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22 Giugno 2026

BW Packaging aiuta i produttori dei settori agricolo, degli alimenti per animali domestici, industriale e degli ingredienti sfusi a trasformare le loro operazioni di fine linea attraverso soluzioni flessibili di riempimento, sigillatura e pallettizzazione dei sacchi. Il nostro sistema automatizzatoThieleLe soluzioni di insaccamento, pallettizzazione convenzionale e pallettizzazione robotizzata SYMACH sono note per la loro efficienza, versatilità, precisione e facilità d'uso. Offriamo ai nostri clienti formazione, assistenza e supporto a vita per ogni soluzione venduta. Le basi: come costruire un programma di manutenzione preventiva per il tuo pallettizzatore. Una manutenzione preventiva efficace non significa fare più lavoro, ma fare il lavoro giusto al momento giusto. Un approccio a più livelli distribuisce i compiti in modo appropriato tra operatori, tecnici e specialisti OEM, garantendo che nulla venga trascurato e consentendo al team di concentrarsi sulla produzione. Controlli giornalieri dell'operatore: la prima linea di difesa I vostri operatori interagiscono con il pallettizzatore a ogni turno. Sono i primi ad accorgersi quando qualcosa non sembra, non suona o non dà la sensazione di essere giusto. Fornire loro una semplice lista di controllo giornaliera li trasforma da semplici utilizzatori delle attrezzature nel vostro sistema di allarme precoce. Lista di controllo per l'ispezione di inizio turno: Ispezione visiva per detriti e ostruzioni. Controllare l'area di alimentazione, la zona di formazione degli strati e lo scarico dei pallet per individuare eventuali elementi estranei: fuoriuscite di prodotto, pallet rotti, oggetti estranei, polvere accumulata. Presta attenzione a eventuali rumori insoliti. Prima di aumentare la produzione, avvia brevemente il motore e ascolta attentamente. Rumori stridenti, cigolii, scricchiolii o qualsiasi altro suono che non era presente ieri merita attenzione. Verificare che i dispositivi di sicurezza siano installati e fissati correttamente. Ogni dispositivo di sicurezza, ogni interblocco, sempre. Nessuna eccezione. Verifica la presenza di perdite evidenti. Cerca perdite di aria pneumatica (ascolta se si sentono sibili), liquido idraulico sul pavimento o qualsiasi segno di liquido in punti in cui non dovrebbe esserci. Verificare le funzionalità di base. Eseguire alcuni cicli di prova prima di avviare la produzione su vasta scala. Verificare che la pinza si apra e si chiuda senza intoppi, che i nastri trasportatori funzionino alla velocità corretta e che i sensori rispondano correttamente. Questa ispezione richiede cinque minuti. È in grado di individuare i problemi quando si tratta di piccoli inconvenienti, non di emergenze che bloccano la produzione. Compiti settimanali e mensili del tecnico Alcune attività di manutenzione richiedono competenze tecniche e tempo superiori a quelli che gli operatori possono dedicare alla produzione. Questi controlli approfondiscono i sistemi meccanici ed elettrici che garantiscono il funzionamento affidabile del pallettizzatore. Compiti settimanali: Lubrificazione di catene, cuscinetti e parti mobili. Utilizzare il lubrificante corretto nella quantità corretta. Una lubrificazione eccessiva causa tanti problemi quanto una lubrificazione insufficiente. Ispezione e regolazione della tensione di cinghie e catene. Le cinghie allentate slittano e si usurano prematuramente. Le cinghie eccessivamente tese sollecitano i cuscinetti e riducono la durata dei componenti. Pulizia e collaudo di sensori e fotocellule. Polvere, residui di prodotto e accumuli di pellicola causano letture errate che portano a inceppamenti, strati disallineati e carichi scartati. Verifica dei livelli di pressione pneumatica. Conferma che la pressione del sistema sia conforme alle specifiche. I cali di pressione indicano perdite o problemi al compressore che non faranno altro che peggiorare. Compiti mensili: Ispezione dettagliata di pinze, forche o altri utensili terminali del braccio. Verificare la presenza di segni di usura, superfici danneggiate o qualsiasi accenno di affaticamento. Questi componenti gestiscono ogni prodotto che transita attraverso il vostro sistema. Ispezione dei collegamenti elettrici. Verificare la presenza di terminali allentati, cavi danneggiati e segni di surriscaldamento nelle scatole di derivazione e nei collegamenti del motore. Verifica della calibrazione. Confermare che i sistemi di posizionamento, i sensori e i controlli funzionino ancora entro le specifiche. Analisi dei registri degli errori e della cronologia degli stessi. I modelli presenti nei codici di errore spesso rivelano problemi in fase iniziale prima che causino guasti. Intervalli di manutenzione OEM: applicare la competenza dove conta di più Anche i team di manutenzione interni più efficienti traggono vantaggio da una prospettiva esterna occasionale, non perché il lavoro di routine venga trascurato, ma perché certe intuizioni emergono solo nel corso di cicli operativi più lunghi e su numerose installazioni. In pratica, la maggior parte delle strutture ben gestite si occupa già internamente della maggior parte delle attività di manutenzione preventiva. L'assistenza OEM offre il massimo valore quando si concentra su aree in cui la conoscenza della progettazione, l'esperienza nel sistema e la conoscenza delle basse frequenze fanno una differenza significativa per le prestazioni a lungo termine. Quale servizio OEM è più adatto a fornire assistenza? Ripristino delle prestazioni di base: nel tempo, la normale usura, i cambiamenti di processo e le regolazioni incrementali possono causare una deviazione dei sistemi dall'intento operativo originale. I tecnici OEM possono contribuire a ristabilire i parametri di riferimento del progetto e a confermare che la macchina continui a funzionare entro le tolleranze previste. Gestione di modalità di guasto complesse o poco frequenti: alcuni problemi non si presentano spesso, ma quando si verificano, possono essere difficili da diagnosticare. I team OEM apportano l'esperienza maturata in numerosi impianti, contribuendo a identificare schemi che non sono sempre visibili all'interno di un singolo stabilimento. Valutazione delle tolleranze e dei limiti di usura specifici del progetto: alcuni componenti richiedono una valutazione rispetto alle ipotesi di progettazione originali, piuttosto che alle linee guida generiche di manutenzione. Le informazioni fornite dai produttori di apparecchiature originali (OEM) contribuiscono a garantire che le regolazioni e le sostituzioni vengano effettuate al momento giusto, né troppo presto né troppo tardi. Consulenza su decisioni relative a controlli e software: i produttori di apparecchiature originali (OEM) si trovano in una posizione privilegiata per guidare le modifiche ai sistemi di controllo, comprese le considerazioni sul firmware, l'ottimizzazione dei parametri e la compatibilità con le attuali condizioni operative. Gli aggiornamenti sono più efficaci quando sono motivati ​​da un chiaro vantaggio operativo, non semplicemente dalla disponibilità di una nuova versione. Conferma dell'integrazione a livello di sistema. – Con l'evoluzione delle apparecchiature a monte e a valle, la verifica periodica di tempi, comunicazione e coordinamento contribuisce a evitare che piccole inefficienze si trasformino in arresti ricorrenti. La tempistica degli interventi di manutenzione dovrebbe essere determinata dall'utilizzo e dal rischio, non dal calendario. Non esiste un singolo intervallo che si applichi universalmente a tutti i cicli di lavoro, ambienti o livelli di produttività. Il coinvolgimento più efficace di un OEM è pianificato in base alle esigenze operative, concentrando le competenze laddove generano il maggior ritorno sull'investimento. Applicata in questo modo, l'assistenza OEM integra i programmi di manutenzione interni anziché sostituirli, rafforzando l'affidabilità, prolungando la durata delle apparecchiature e garantendo prestazioni costanti a fine linea. I tecnici che assemblano i pallettizzatori SYMACH conoscono queste macchine a un livello difficilmente replicabile con una formazione generica in manutenzione. Tale competenza si traduce in apparecchiature che funzionano meglio, durano più a lungo e offrono prestazioni più costanti. Punti critici comuni dei pallettizzatori e come prevenirli Comprendere dove si verificano tipicamente i guasti aiuta a concentrare gli sforzi di prevenzione laddove avranno il maggiore impatto. Queste tre aree rappresentano la maggior parte dei tempi di inattività dei pallettizzatori in tutti i settori industriali. Utensili e pinze per l'estremità del braccio La pinza tocca ogni prodotto che transita attraverso il pallettizzatore. È esposto a stress costante, residui di prodotto e all'usura cumulativa di migliaia di cicli di prelievo e posizionamento ogni giorno. Problemi comuni: Usura delle superfici di contatto. I cuscinetti di presa, le dita e le ventose si deteriorano nel tempo, riducendo l'affidabilità della presa. Deriva di calibrazione. Variazioni graduali nella posizione della pinza portano a posizionamenti disallineati e carichi instabili. Guasti ai sensori. I sensori di posizione e i rilevatori di presenza possono guastarsi o disallinearsi, causando il funzionamento della pinza senza un feedback adeguato. Strategie di prevenzione: Includere l'ispezione della pinza nei controlli giornalieri dell'operatore. Si accorgeranno quando la presa diventa incoerente prima che i sensori rilevino un problema. Programmare la verifica mensile della calibrazione. Piccoli aggiustamenti effettuati regolarmente prevengono correzioni più consistenti che richiedono tempi di inattività prolungati. Scorte di componenti critici per la pinza. Quando una ventosa si rompe, è preferibile averne una di ricambio in magazzino, non su un camion in consegna da qualche parte. Nei pallettizzatori SYMACH, la movimentazione dei sacchi è affidata a un sistema di manipolazione che supporta e stabilizza il prodotto durante l'intero movimento di pallettizzazione, anziché basarsi su elevate forze di contatto in un singolo punto di presa. Sebbene questo approccio riduca significativamente lo stress sulla borsa, il suo funzionamento dipende comunque da un feedback costante dei sensori, dall'allineamento e dalle condizioni meccaniche per poter essere eseguito come previsto. Ispezioni periodiche garantiscono che il sistema continui a posizionare i sacchetti con la stessa stabilità e ripetibilità per cui è stato progettato. I pallettizzatori robotizzati STACT riducono alcune modalità di guasto meccanico sostituendo i sistemi meccanici fissi con movimenti programmabili, il che spesso si traduce in un minor numero di componenti soggetti a usura e in una manutenzione semplificata. Sistemi di trasporto e movimentazione prodotti Gli inceppamenti del prodotto sono la causa più comune di arresti imprevisti. Sono inoltre tra i problemi più facilmente prevenibili se i sistemi di trasporto e movimentazione ricevono la dovuta attenzione. Problemi comuni: Inceppamenti nei punti di transizione. I prodotti si bloccano dove i nastri trasportatori si incontrano, dove le guide si restringono o dove si verificano variazioni di velocità. Prodotti non allineati. Scatole o sacchi entrano nell'area di pallettizzazione con angolazioni errate, causando errori di posizionamento o problemi con le pinze. Sensori difettosi. Fotocellule sporche o disallineate inducono il sistema a rilevare la presenza di prodotti anche quando non ci sono (o viceversa). Strategie di prevenzione: Verificare settimanalmente l'allineamento in tutti i punti di transizione. Piccoli aggiustamenti prevengono inceppamenti che danneggiano i prodotti e interrompono la produzione. Pulire i sensori a ogni turno. Una pulizia di trenta secondi evita inceppamenti che richiedono dieci minuti. Garantire transizioni fluide tra i nastri trasportatori. Distanze, differenze di altezza e velocità differenti creano problemi che si aggravano nel tempo. Dispenser per pallet e base Il distributore di pallet sembra semplice: deve solo consegnare i pallet vuoti nella posizione di impilamento. Ma i problemi qui bloccano la produzione con la stessa efficacia con cui si bloccano i problemi in qualsiasi altro luogo. Problemi comuni: Inceppamenti dei pallet. I pallet danneggiati o non conformi alle specifiche si bloccano nel distributore, interrompendo il flusso. Errori dei sensori. Sensori impolverati o disallineati non riescono a rilevare correttamente i pallet, causando tentativi di operazioni impossibili da parte del sistema. Usura dei componenti rotanti. Catene, rulli e guide si usurano gradualmente fino a non essere più in grado di posizionare i pallet con precisione. Strategie di prevenzione: Ispezionare i pallet in arrivo prima di caricare il distributore. Rifiutate i pallet danneggiati o non conformi prima che causino problemi. Pulire i sensori settimanalmente. La polvere e i detriti del legno dei pallet si accumulano rapidamente nelle aree di erogazione. Lubrificare le catene e le parti mobili secondo le specifiche del produttore. Una lubrificazione adeguata prolunga notevolmente la durata dei componenti. Oltre la lista di controllo: collaborare per raggiungere prestazioni eccellenti. I programmi e le liste di controllo per la manutenzione sono essenziali, ma non forniscono un quadro completo. Per ottenere tempi di attività realmente ottimizzati è necessario considerare la manutenzione come una partnership strategica, piuttosto che come una semplice serie di attività. Il vantaggio OEM Quando i componenti si usurano, hai diverse opzioni per quanto riguarda i pezzi di ricambio. I ricambi originali OEM costano di più rispetto alle alternative generiche. Sono inoltre progettati specificamente per la tua attrezzatura, fabbricati con tolleranze più ristrette e testati per garantire adattabilità e prestazioni. La differenza di prezzo spesso scompare se si considerano i tempi di installazione, le eventuali regolazioni necessarie e la durata prevista. Un tappetino antiscivolo che costa il doppio ma dura il triplo offre un miglior rapporto qualità-prezzo. Ancora più importante, è più affidabile, e l'affidabilità è ciò che garantisce il funzionamento della tua linea di produzione.BW Packaging Mantiene un inventario completo dei ricambi e può accelerare le spedizioni quando hai bisogno di componenti in tempi brevi. Ma l'approccio migliore è pianificare la sostituzione dei pezzi prima di trovarsi in una situazione di emergenza. Investire nel tuo team I vostri tecnici addetti alla manutenzione determinano l'efficacia del vostro programma di manutenzione preventiva. La formazione non è un optional, ma fa la differenza tra un team che individua i problemi tempestivamente e uno che si limita a intervenire solo dopo i guasti. I programmi di formazione professionale forniscono al vostro personale le conoscenze necessarie per eseguire correttamente la manutenzione ordinaria, riconoscere i primi segnali di allarme di problemi in fase iniziale ed effettuare piccole regolazioni senza dover attendere l'intervento di personale esterno. Questa capacità si traduce direttamente in tempi di risposta più rapidi e tempi di inattività ridotti. La formazione riduce anche i costi di ricambio del personale. I tecnici che si sentono competenti e apprezzati restano più a lungo in azienda. Le conoscenze che acquisiscono sulle vostre specifiche attrezzature e sui requisiti di produzione diventano, nel tempo, una risorsa sempre più preziosa. Prepararsi al futuro con la tecnologia intelligente. I moderni pallettizzatori integrano sempre più la connettività IoT, l'analisi dei dati e le funzionalità di manutenzione predittiva. Queste caratteristiche dell'Industria 4.0 spostano la manutenzione da intervalli programmati a decisioni basate sulle condizioni. Anziché sostituire la cinghia ogni sei mesi, a prescindere dal fatto che sia necessaria o meno, il sistema monitora costantemente la tensione e l'usura della cinghia. Quando i parametri escono dagli intervalli accettabili, avvisa il team, dandovi il tempo di pianificare la sostituzione in un momento opportuno, anziché dover reagire a un guasto. I pallettizzatori SYMACH offrono funzionalità di accesso remoto che consentono BW Packaging Tecnici specializzati diagnosticano i problemi, verificano le impostazioni e guidano il tuo team nelle regolazioni senza ritardi dovuti agli spostamenti. Quando si verificano problemi, la risoluzione è più rapida perché l'assistenza di esperti è immediatamente disponibile. Supporto completo e costo totale di proprietà Alcune strutture considerano la manutenzione come un costo da minimizzare. Le aziende più lungimiranti, invece, riconoscono che un investimento strategico nella manutenzione riduce il costo totale di proprietà durante l'intero ciclo di vita delle apparecchiature.BW PackagingIl programma TCO Flex di [Nome dell'azienda] è un esempio perfetto di questo approccio. Invece di gestire autonomamente l'inventario dei ricambi, monitorare i programmi di sostituzione e coordinare gli interventi di assistenza, il programma offre costi di manutenzione prevedibili e accesso a tecnici esperti che conoscono le vostre apparecchiature. Potrete beneficiare di una manutenzione preventiva completa senza l'onere amministrativo di gestirla internamente. Non si tratta di esternalizzare la manutenzione, bensì di collaborare con chi ha progettato e costruito le vostre apparecchiature per garantire che offrano il massimo valore per tutta la loro durata di vita. Da centro di costo a motore di profitto Nella maggior parte delle strutture, la manutenzione viene considerata una spesa necessaria, qualcosa da fare per mantenere le apparecchiature in funzione. Questa prospettiva, tuttavia, non coglie il valore strategico di un programma di manutenzione preventiva ben eseguito. Consideriamo i numeri. Gli impianti di produzione più performanti raggiungono costantemente punteggi di efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) pari o superiori all'85%. Gli impianti medi si attestano intorno al 60%. Questa differenza di 25 punti percentuali rappresenta un'enorme differenza in termini di produzione, qualità e redditività, e le pratiche di manutenzione sono uno dei principali fattori di miglioramento. Ogni ora di operatività recuperata grazie alla manutenzione preventiva è un'ora di produzione che prima non avevi. Ogni guasto prevenuto è un'emergenza che non devi gestire, un straordinario che non devi pagare e una delusione del cliente che non devi spiegare. Una manutenzione preventiva proattiva e strutturata trasforma il vostro pallettizzatore da potenziale collo di bottiglia in una risorsa affidabile. Riduce il costo totale di proprietà prolungando la vita utile dell'apparecchiatura e prevenendo costose riparazioni di emergenza. Migliora la qualità del prodotto mantenendo un posizionamento e una movimentazione precisi. E protegge i vostri rapporti con i clienti garantendo consegne puntuali e costanti. La questione non è se puoi permetterti di investire nella manutenzione preventiva, ma se puoi permetterti le conseguenze del non farlo. Pronti a ottimizzare i tempi di attività del vostro pallettizzatore? Il tuo sistema di pallettizzazione ti garantisce i tempi di attività e l'affidabilità necessari per raggiungere gli obiettivi di produzione? Che tu stia utilizzando SYMACH o Thiele attrezzature—o stai considerando un aggiornamento del tuo sistema attuale—gli esperti di BW Packaging può aiutarvi a sviluppare una strategia di manutenzione che massimizzi le prestazioni e riduca al minimo i costosi tempi di inattività. Contattateci oggi stesso per saperne di più sulle nostre soluzioni di riempimento e pallettizzazione di sacchi e sui nostri programmi completi di assistenza post-vendita, progettati per garantire prestazioni ottimali e una lunga durata. Dai ricambi e assistenza alla formazione e ai programmi TCO Flex, offriamo un supporto a vita che assicura il funzionamento senza intoppi delle vostre operazioni di fine linea.

18 maggio 2026

BW PackagingBW Packaging aiuta i produttori dei settori agricolo, degli alimenti per animali domestici, industriale e degli ingredienti sfusi a trasformare le loro operazioni di fine linea attraverso soluzioni flessibili di riempimento, sigillatura e pallettizzazione dei sacchi. Il nostro sistema automatizzatoThieleinsaccamento, pallettizzazione convenzionale SYMACH e Le soluzioni robotizzate per la pallettizzazione sono note per la loro efficienza, versatilità, precisione e facilità d'uso. Offriamo ai nostri clienti formazione, assistenza e supporto a vita per ogni soluzione venduta. Perché la planimetria del tuo pallettizzatore è molto più di una semplice impronta Lo spazio occupato ha un costo, che si tratti di affitto, manutenzione del sistema di climatizzazione o semplicemente del costo opportunità derivante da ciò che potrebbe occupare quello spazio. Ma stipare le apparecchiature nel minor spazio possibile crea problemi che costano molto di più dello spazio risparmiato. Impatto sul flusso di lavoro e sulla produttività La velocità nominale di un pallettizzatore non ha alcun significato se i vincoli a monte e a valle gli impediscono di operare a pieno regime. Una disposizione inadeguata crea colli di bottiglia che si ripercuotono sull'intera linea di produzione. Senza uno spazio di accumulo adeguato in ingresso, il pallettizzatore si blocca ogni volta che la linea di riempimento presenta un'interruzione. I prodotti si accumulano, i sensori attivano gli arresti e le 25 borse al minuto teoriche diventano 18 nella pratica. Senza un adeguato sistema di accumulo a fine linea, i pallet completati si accumulano in attesa dei carrelli elevatori e l'intero sistema si blocca mentre gli operatori si affannano per sbloccare l'ingorgo. Nemmeno il pallettizzatore più sofisticato al mondo può sopperire a una configurazione che non consente ai prodotti e ai materiali di fluire senza intoppi attraverso il sistema. La sicurezza prima di tutto Le decisioni relative alla disposizione degli spazi hanno un impatto diretto sulla sicurezza dell'operatore e sulla conformità normativa che ne consegue. Gli spazi ristretti creano pericoli: operatori costretti a raggiungere punti difficili da raggiungere, carrelli elevatori che si muovono in curve strette con visibilità limitata, tecnici della manutenzione che lavorano in posizioni scomode perché non c'è spazio per accedere correttamente alle attrezzature. L'OSHA disapprova le configurazioni che costringono i lavoratori a situazioni pericolose. Al di là delle problematiche normative, la pallettizzazione manuale è una delle principali cause di infortuni muscoloscheletrici, con costi diretti per le aziende pari a miliardi di dollari all'anno. La pallettizzazione automatizzata riduce questi infortuni, ma solo se la disposizione prevede zone di sicurezza adeguate e tiene gli operatori al riparo da pericoli. L'alto costo di una cattiva pianificazione I problemi di layout sono più costosi quando emergono dopo l'installazione, soprattutto negli impianti esistenti (brownfield). Non tenere conto di muri, impianti, vincoli di accesso e infrastrutture preesistenti spesso comporta una riduzione della produttività, una compromissione della sicurezza o costosi interventi di rifacimento. Una pianificazione del layout eseguita da esperti permette di anticipare queste realtà fin dall'inizio, evitando modifiche successive e garantendo che il sistema funzioni come previsto fin dal primo giorno. I componenti principali di una cella di pallettizzazione completa I pallettizzatori sono disponibili in due configurazioni fondamentali, ognuna con diverse implicazioni in termini di spazio. I pallettizzatori convenzionali (ad alto livello) utilizzano meccanismi meccanici di formazione e posizionamento degli strati. Tendono ad avere una superficie di appoggio più ampia, ma possono raggiungere velocità molto elevate. La serie MACH è un esempio perfetto di questo approccio, che combina una costruzione robusta, un ingombro ridotto rispetto a molte alternative robotizzate e velocità fino a 50 sacchi al minuto, con opzioni come la pinza Multi-gripper per movimentare sacchi, scatole e casse con un'unica macchina. I pallettizzatori robotizzati utilizzano bracci articolati con utensili all'estremità del braccio. Offrono flessibilità nella gestione di diverse tipologie di prodotti e configurazioni di pallet, ma richiedono celle di sicurezza che aumentano l'ingombro complessivo. Sistemi di trasporto in ingresso e in uscita I prodotti non si teletrasportano dalla linea di riempimento al pallettizzatore. I sistemi di trasporto colmano questa lacuna, ma necessitano di spazio. I nastri trasportatori di alimentazione devono fornire una capacità di accumulo per compensare le variazioni nella produzione a monte. Se il riempitore funziona a lotti o subisce rallentamenti periodici, la zona di accumulo in ingresso assorbe tali fluttuazioni senza arrestare il pallettizzatore. Prevedi un accumulo di almeno 30-60 secondi alla velocità di elaborazione desiderata. I nastri trasportatori in uscita spostano i pallet completi verso i punti di avvolgimento con film estensibile, etichettatura o prelievo. La lunghezza dipende dalla velocità con cui i carrelli elevatori possono rimuovere i pallet finiti e dall'eventuale integrazione di ulteriori processi di fine linea. Anche l'integrazione con le apparecchiature a monte è importante. Thiele & SymachI sistemi di riempimento sacchi sono progettati per funzionare in modo impeccabile con i nostri pallettizzatori, ma tale integrazione richiede una progettazione adeguata del nastro trasportatore per mantenere l'orientamento e la spaziatura dei prodotti. Attrezzature per la movimentazione dei pallet I pallet vuoti devono essere introdotti nel sistema e il meccanismo per farlo richiede uno spazio dedicato. I distributori di pallet contengono pile di pallet vuoti (in genere alte 10-15 pezzi) e li alimentano automaticamente nella posizione di pallettizzazione. Eliminano la necessità per gli operatori di posizionare manualmente i pallet, ma aumentano l'ingombro della cella. I sistemi di trasporto pallet spostano i pallet all'interno della cella, dal distributore alla posizione di impilamento fino all'uscita. Tra le opzioni disponibili figurano trasportatori a rulli, trasportatori a catena e piattaforme girevoli per cambiare l'orientamento dei pallet. Ciascuno di essi presenta requisiti di spazio e implicazioni per il flusso del traffico differenti. L'area di stoccaggio dei pallet vuoti richiede spazio per consentire l'accesso del carrello elevatore per rifornire il distributore. Se si lavora su più turni senza interruzioni, è necessaria una capacità di stoccaggio dei pallet sufficiente a evitare frequenti interruzioni per il rifornimento. Integrazione di fine linea La maggior parte dei sistemi di pallettizzazione non si conclude con il pallettizzatore. Seguono in genere l'avvolgimento con film estensibile, l'etichettatura e altri processi. Le avvolgitrici automatiche fissano i carichi per la spedizione. Le avvolgitrici a tavola girevole ruotano il pallet durante l'applicazione della pellicola; le avvolgitrici a braccio rotante mantengono il pallet fermo mentre il braccio gli ruota attorno. I sistemi a braccio rotante spesso funzionano meglio in spazi ristretti, ma hanno i propri requisiti di spazio libero. I sistemi di etichettatura utilizzano etichette di spedizione, codici a barre o tag RFID. Pur essendo compatti, necessitano di integrazione nel flusso dei materiali e di accesso per il rifornimento delle etichette. Sistemi di sicurezza La pallettizzazione automatizzata crea dei rischi che richiedono l'adozione di adeguati protocolli di sicurezza. Il sistema di sicurezza spesso occupa tanto spazio quanto il pallettizzatore stesso. La protezione fisica (recinti, barriere) crea un perimetro attorno alla cella automatizzata. Le recinzioni industriali standard richiedono pali ogni 6-8 piedi con uno spazio adeguato per le attrezzature in movimento all'interno. Le barriere fotoelettriche e gli scanner di sicurezza possono ridurre i requisiti di protezione fisica in alcune configurazioni, ma hanno i propri requisiti di installazione e zone di monitoraggio. I pulsanti di arresto di emergenza devono essere accessibili da più punti intorno alla cella, il che significa che tali punti devono essere presenti nel layout. I cancelli di accesso con dispositivi di interblocco consentono l'ingresso per la manutenzione, garantendo al contempo l'arresto del sistema quando qualcuno entra nell'area sorvegliata. La posizione dei cancelli influenza il flusso del traffico e l'accessibilità per la manutenzione. Quattro fattori critici che determinano il tuo fabbisogno di spazio Ogni applicazione di pallettizzazione è diversa. Questi quattro fattori determinano i requisiti di spazio specifici per il vostro sistema. Esigenze di throughput Una maggiore produttività generalmente richiede più spazio, non solo per un pallettizzatore più grande o più veloce, ma anche per i sistemi di supporto che garantiscono il flusso dei prodotti. Con una velocità di 15 sacchi al minuto, molti sistemi di pallettizzazione possono funzionare con un accumulo minimo e una singola posizione per i pallet. Quando la velocità di produzione si avvicina alle 40 borse al minuto, il funzionamento continuo richiede in genere una maggiore capacità di stoccaggio/accumulo e spesso stazioni di pallet doppie o multiple per mantenere la linea in funzione durante i cambi di pallet. SYMACH cambia le carte in tavola: la testa di pallettizzazione ROTAX è progettata per la massima capacità, riducendo i movimenti e offrendo velocità di posizionamento fino a 50 BPM, consentendo di mantenere elevate prestazioni di insacchettamento con una minore dipendenza dall'accumulo. Questo rende SYMACH la scelta ideale quando produttività e tempi di inattività sono imprescindibili. La relazione non è lineare. Raddoppiare la produttività potrebbe richiedere il triplo della superficie, tenendo conto di tutte le attrezzature di supporto. Specifiche del prodotto e del pallet Le caratteristiche fisiche del materiale che si sta pallettizzando influiscono direttamente sui requisiti di spazio. Le dimensioni del prodotto determinano quanto spazio di accumulo è necessario per unità di tempo. A parità di velocità di trasporto, i sacchi di grandi dimensioni richiedono una lunghezza maggiore del nastro trasportatore rispetto alle scatole di piccole dimensioni. Il peso del prodotto influisce sulle specifiche del trasportatore e sui requisiti strutturali. I prodotti pesanti richiedono attrezzature più robuste (e spesso più grandi). Le dimensioni dei pallet definiscono la base per l'area di impilamento. I pallet GMA standard (48" x 40") sono comuni, ma se gestisci anche pallet Euro (800 mm x 1200 mm) o di altre dimensioni, il tuo sistema deve essere in grado di gestire l'opzione più grande. L'altezza della pila determina i requisiti di spazio verticale. Un'altezza di impilamento di 2650 mm (comune per i sistemi SYMACH) richiede un'adeguata altezza libera, oltre allo spazio necessario per i meccanismi di pallettizzazione al di sopra della pila. Numero di linee di produzione servite Un pallettizzatore che riceve il prodotto da un'unica linea di riempimento ha requisiti di alimentazione semplici. Un pallettizzatore che serve più linee richiede sistemi di trasporto unificato, gestione del traffico e potenzialmente sistemi di identificazione del prodotto, tutti elementi che occupano spazio a terra. Ogni linea aggiuntiva che alimenta il pallettizzatore aumenta la complessità. Pianificare l'instradamento, l'unione e il buffering necessari per gestire i prodotti provenienti da tutte le fonti senza creare conflitti. I pallettizzatori robotizzati offrono spesso l'utilizzo più efficiente dello spazio a terra quando sono richieste flessibilità, alimentazione su più linee o varietà di referenze. Livello di automazione e flessibilità Una maggiore automazione in genere significa più apparecchiature e più spazio. Ma significa anche meno intervento manuale, meno operatori e un funzionamento più costante. I cambi di formato automatici eliminano le regolazioni manuali durante il cambio di prodotto, ma richiedono spazio per i meccanismi che li rendono possibili. Le posizioni multiple dei pallet consentono un funzionamento continuo (composizione di un pallet durante la rimozione di un altro), ma raddoppiano lo spazio necessario nell'area di impilamento. I sistemi di controllo e i sensori integrati per il funzionamento automatico richiedono spazio nell'armadio elettrico e un instradamento dei cavi che i sistemi manuali non necessitano. La flessibilità di gestire più prodotti, schemi di pallettizzazione e formati di imballaggio aggiunge valore, ma comporta anche un aumento delle attrezzature. Pianifica di conseguenza. Collabora conBW Packaging per una soluzione di fine linea ottimizzata Gestire la complessità della pianificazione degli spazi per i pallettizzatori richiede competenze che la maggior parte degli impianti non possiede internamente. L'interazione tra i requisiti di produttività, le caratteristiche del prodotto, i sistemi di sicurezza e i vincoli fisici crea un puzzle multidimensionale che trae vantaggio da una guida esperta.BW Packaging apporta competenze specifiche per affrontare questa sfida: Competenza tecnica in diverse applicazioni. Abbiamo progettato sistemi di pallettizzazione per alimenti per animali domestici, prodotti agricoli, prodotti chimici industriali e lavorazione alimentare, ognuno con esigenze specifiche. Questa vasta esperienza ci permette di offrire soluzioni in grado di rispondere alle vostre esigenze particolari. Soluzioni integrate, dal riempimento alla pallettizzazione. Thiele I sistemi di riempimento sacchi e i pallettizzatori SYMACH sono progettati per funzionare insieme. Questa integrazione semplifica la pianificazione del layout perché comprendiamo il funzionamento dell'intero sistema, non solo delle singole macchine. Concentratevi sul costo totale di proprietà. Il pallettizzatore più economico non è la soluzione migliore se i compromessi in termini di layout vi costringono ad accettare una riduzione della produttività o un aumento dei costi di manutenzione. Progettiamo per garantire prestazioni a lungo termine, non solo per il prezzo iniziale. Supporto a vita per prestazioni costanti. I nostri team di assistenza supportano il vostro sistema per tutta la sua durata operativa. Questo rapporto continuativo significa che investiamo in progetti che funzionano bene nel tempo, non solo il primo giorno. Pronti a progettare un sistema di pallettizzazione che massimizzi lo spazio a disposizione e aumenti l'efficienza di fine linea? Contattate i nostri esperti di automazione integrata di fine linea all'indirizzo BW Packaging oggi per una consulenza personalizzata sulla progettazione. Domande frequenti Di quanto spazio a terra ha effettivamente bisogno un pallettizzatore automatico? Lo spazio necessario varia notevolmente in base al tipo di pallettizzatore, alla produttività e alle periferiche richieste. Una tipica cella di pallettizzazione, comprensiva di macchina, protezioni di sicurezza, nastri trasportatori e zone tampone, può avere dimensioni comprese tra 4,5 x 4,5 m e 7,6 x 7,6 m o più. Le applicazioni ad alta velocità o quelle con esigenze di movimentazione pallet complesse richiedono spazio maggiore. La risposta più precisa si ottiene da una valutazione dettagliata della specifica applicazione. Oltre alla macchina stessa, quali altri componenti devono essere inclusi nella planimetria di un sistema di pallettizzazione? I componenti essenziali includono nastri trasportatori di alimentazione e scarico (con zone di accumulo appropriate), distributori di pallet, nastri trasportatori o piattaforme girevoli per pallet, avvolgitrici, protezioni di sicurezza (recinzioni, barriere fotoelettriche o scanner), spazi di accesso per la manutenzione e aree di stoccaggio per pallet vuoti e pieni. A seconda dell'applicazione, potrebbero essere necessari anche sistemi di etichettatura, stazioni di ispezione o attrezzature per il condizionamento del prodotto. Come si progetta un layout di pallettizzazione che garantisca massima sicurezza ed efficienza? Inizia mappando il flusso del prodotto, dai processi a monte fino alla pallettizzazione e alla spedizione. Successivamente, mappa il flusso del personale per operatori, tecnici di manutenzione e carrellisti. Assicurati che questi flussi non siano in conflitto. Definisci zone di sicurezza chiare con protezioni adeguate che non impediscano l'accesso necessario. Posiziona le interfacce operatore in modo che siano accessibili senza entrare in aree pericolose. Progetta l'accesso per la manutenzione in modo da consentire l'intervento senza smontaggi eccessivi. Infine, convalida il layout rispetto ai requisiti di produttività per garantire che il sistema possa effettivamente raggiungere le prestazioni previste. È possibile integrare un sistema di pallettizzazione in una linea esistente con spazio limitato? Sì, soprattutto con soluzioni compatte progettate per applicazioni con spazio limitato. Il pallettizzatore SYMACH 3500S, ad esempio, combina un'elevata produttività con un ingombro ridotto, particolarmente adatto a installazioni complesse. Un'attenta pianificazione dei percorsi di alimentazione/uscita, un utilizzo creativo dello spazio verticale e la selezione di componenti di dimensioni adeguate possono consentire l'automazione della pallettizzazione in stabilimenti che sembrano troppo piccoli per i sistemi tradizionali. Un partner di integrazione esperto può individuare opportunità che potrebbero non essere evidenti dalle sole specifiche di catalogo.

4 maggio 2026

BW PackagingAiuta i produttori dei settori agricolo, degli alimenti per animali domestici, industriale e degli ingredienti sfusi a trasformare le loro operazioni di fine linea attraverso soluzioni flessibili di riempimento, sigillatura e pallettizzazione dei sacchi. Le nostre soluzioni automatizzate di pallettizzazione convenzionale e robotizzata SYMACH sono note per la loro efficienza, versatilità, precisione e facilità d'uso. Offriamo ai nostri clienti formazione, assistenza e supporto a vita per ogni soluzione venduta. Che cos'è la sporgenza del pallet (e perché ti costa denaro)? La sporgenza del pallet si verifica quando i prodotti si estendono oltre il bordo dell'ingombro del pallet. Potresti notare borse o valigie che sporgono di un paio di centimetri e pensare che non sia un grosso problema. Ma quella piccola sporgenza crea una serie di problemi costosi a catena. I prodotti che sporgono oltre il bordo del pallet sono altamente soggetti a danni da compressione. Quando i pallet vengono impilati in un magazzino o su un camion, il peso non grava sul pianale del pallet, bensì sul prodotto. Quella sporgenza viene schiacciata, compressa e danneggiata prima ancora di raggiungere il cliente. Durante il trasporto, i bordi esposti sono vulnerabili a forature e urti da parte di altri pallet, attrezzature di magazzino e movimentazione. Il rovescio della medaglia, ovvero la sporgenza, crea a sua volta dei problemi. Quando i prodotti vengono posizionati troppo all'interno del bordo del pallet, si spreca spazio prezioso e si crea instabilità. Il carico si sbilancia ed è più soggetto a spostamenti durante il trasporto. È qui che la situazione si fa costosa. Oggi molti centri di distribuzione utilizzano sistemi automatizzati di stoccaggio e prelievo (AS/RS) che richiedono dimensioni precise dei pallet. Un carico con sporgenza non si adatterà correttamente e verrà automaticamente rifiutato. La tua spedizione viene restituita, il tuo cliente aspetta e tu ti accolli i costi della rilavorazione. Secondo Packaging Digest, le ricerche di settore dimostrano che fino all'11% dei prodotti che arrivano ai centri di distribuzione presenta danni di vario tipo, e una parte significativa di questi è attribuibile a una pallettizzazione inadeguata e a problemi legati al trasporto. Solo nei settori dei beni di largo consumo e dei generi alimentari, i prodotti danneggiati causano perdite annuali stimate tra 1 e 2 miliardi di dollari negli Stati Uniti. Si tratta di denaro che viene intaccato direttamente dai margini di profitto dei produttori, e gran parte di questo spreco sarebbe evitabile. I pilastri di uno schema di pallet ottimizzato Per una corretta pallettizzazione è necessario bilanciare tre fattori interconnessi: stabilità, densità e integrità. Ciascuno di essi influenza gli altri e tutti e tre incidono sui costi. Stabilità: il fondamento della navigazione sicura Il modo in cui si dispongono i prodotti su un pallet determina se il carico arriverà integro o se si trasformerà in un disastro sul retro di un camion. Esistono due approcci principali per l'impilamento ed è fondamentale capire quando utilizzare l'uno o l'altro. L'impilamento a colonna prevede il posizionamento dei prodotti uno sopra l'altro in colonne verticali. Questo approccio offre un'eccellente resistenza alla compressione perché il peso si trasferisce direttamente verso il basso attraverso unità allineate. Tuttavia, offre una scarsa stabilità laterale, il che significa che i carichi possono ribaltarsi lateralmente se si spostano durante il trasporto. I motivi a incastro ruotano l'orientamento del prodotto tra gli strati, in modo che le unità si sovrappongano, creando un blocco unificato che resiste al movimento laterale. Questo approccio sacrifica parte della resistenza alla compressione, ma migliora notevolmente la stabilità durante la movimentazione e il trasporto. Nella maggior parte delle applicazioni, i modelli ad incastro offrono risultati superiori. La nostra esperienza con prodotti agricoli, alimenti per animali domestici e materiali industriali ci ha insegnato che questo metodo di impilamento garantisce la massima stabilità per prodotti difficili come i sacchi pieni, che possono spostarsi e assestarsi. Densità: massimizzare ogni spedizione L'utilizzo del volume, ovvero l'efficienza con cui si riempie lo spazio disponibile, ha un impatto diretto sui costi di spedizione. Ogni centimetro di spazio sprecato su un pallet si traduce in un maggior numero di pallet spediti, più camion in circolazione e costi di trasporto più elevati. Ottimizzare la densità dei pallet significa calcolare la disposizione ideale per ottenere il maggior numero di prodotti per pallet, rispettando al contempo i limiti di peso e i requisiti di stabilità. Se eseguita correttamente, questa operazione può migliorare l'utilizzo dello spazio di carico dei camion del 5-10%, riducendo direttamente il consumo di carburante e i costi di trasporto. Per un impianto che spedisce migliaia di pallet all'anno, quei punti percentuali si traducono in un risparmio considerevole. Integrità: proteggere i prodotti dalla base alla cima Una corretta disposizione dei pallet garantisce l'integrità strutturale di ogni singolo elemento della pila. I prodotti posizionati sul fondo sopportano il peso di tutto ciò che si trova sopra di essi, e una disposizione mal progettata può schiacciare gli strati inferiori lasciando spazio sprecato in alto. L'ottimizzazione del modello tiene conto delle caratteristiche del prodotto, come la rigidità del sacco, il comportamento di assestamento e l'attrito superficiale, al fine di distribuire il peso in modo appropriato e prevenire danni a ogni livello. Ciò è particolarmente importante per prodotti come alimenti per animali domestici o prodotti agricoli, dove il contenuto dei sacchi può spostarsi durante la movimentazione. Dal caos manuale alla coerenza automatizzata: risolvere il puzzle dell'ottimizzazione Se vi affidate ancora all'impilamento manuale dei pallet, state affrontando una battaglia in salita. L'errore umano introduce incoerenza in ogni carico: tecniche diverse tra gli operatori, errori dovuti alla fatica durante i turni lunghi e la semplice realtà che le persone non possono mantenere la precisione di una macchina per migliaia di ripetizioni. I tradizionali sistemi a valvola a scorrimento o le pinze convenzionali possono impilare in modo impreciso e danneggiare l'imballaggio. Potrebbe capitare di ottenere un buon risultato su un pallet e scoprire che quello successivo è diverso di diversi centimetri. Tale incoerenza crea problemi di qualità, rilavorazioni e reclami da parte dei clienti che sono impossibili da eliminare con la sola formazione. La pallettizzazione automatizzata risolve questo problema alla radice. I sistemi moderni eseguono gli schemi con precisione ogni singola volta, eliminando la variabilità che causa problemi a valle. Per le operazioni che richiedono la massima flessibilità nella disposizione dei pallet, i pallettizzatori robotizzati offrono combinazioni di disposizione praticamente illimitate e cambi formato rapidi, soprattutto per i prodotti confezionati in scatole. Cosa rende diversi i pallettizzatori SYMACH? Non tutti i pallettizzatori automatici sono uguali. Le soluzioni SYMACH integrano caratteristiche uniche, progettate specificamente per affrontare le sfide dell'ottimizzazione dei modelli di pallettizzazione. Movimentazione delicata del prodotto grazie al manipolatore: una caratteristica unica e importante dei pallettizzatori SYMACH è il manipolatore, che movimenta ogni sacco singolarmente. A differenza dei sistemi che lasciano cadere o fanno scorrere i prodotti in posizione, i sacchi scorrono orizzontalmente all'interno del manipolatore su una superficie liscia. Una volta all'interno, i bagagli vengono fermati da una parete divisoria finale fissa e accuratamente centrati. La posizione viene bloccata prima che la borsa venga rilasciata esattamente sulla posizione programmata. Questo metodo consente un impilamento preciso con sovrapposizioni, preservando al contempo l'integrità del prodotto e dell'imballaggio. La gabbia di impilamento: eliminare la sporgenza alla fonte: la gabbia di impilamento opzionale è un'innovazione SYMACH che impedisce ai sacchi sovrapposti di scivolare l'uno sull'altro, evitando che il carico si estenda oltre il pallet. Richiudendo completamente i sacchi durante l'impilamento sul pallet, si impedisce che scivolino. Il carico mantiene le dimensioni desiderate e presenta un aspetto compatto e professionale che soddisfa i requisiti AS/RS e impressiona i clienti. Software intuitivo per cambi formato rapidi: i pallettizzatori SYMACH sono dotati di un software intuitivo con funzionamento drag-and-drop. Gli operatori possono creare e modificare rapidamente i modelli per diversi SKU, un aspetto fondamentale per gli stabilimenti che gestiscono molteplici prodotti. Il sistema memorizza fino a 250 programmi e 350 configurazioni di sacchi, consentendo cambi rapidi senza riprogrammazione. Flessibilità tra le tipologie di prodotto:SymachLa filosofia alla base di tutto è che qualsiasi pallettizzatore dovrebbe essere in grado di produrre lo stesso livello di qualità di impilamento, indipendentemente dalla velocità. A differenza di altri sistemi di pallettizzazione, SYMACH è in grado di impilare qualsiasi sacco, indipendentemente dal tipo. Che si tratti di cibo per animali, cipolle, carote, patate, semi per prato, cartoni o prodotti da forno, il sistema si adatta senza compromettere la qualità. Per applicazioni ad alta velocità, la serie MACH con tecnologia Rotax raggiunge velocità fino a 50 sacchi al minuto senza compromettere la qualità dell'impilamento. La tecnologia Rotax consente di posizionare i sacchi in modo rapido e preciso, ottenendo pallet stabili e senza sporgenze. Per gli impianti con problemi di spazio o per quelli che movimentano principalmente scatole e casse, il pallettizzatore 3500S combina un ingombro ridotto con la tecnologia a gabbia di impilamento per garantire pile compatte e stabili anche a velocità elevate. Il ritorno sull'investimento (ROI) di una scelta corretta: quantificare i benefici Passando da una pallettizzazione manuale o incoerente a un approccio ottimizzato e automatizzato, i vantaggi si moltiplicano in tutta l'azienda: Riduzione dei danni ai prodotti: meno merce invendibile, maggiore soddisfazione del cliente e riduzione dei resi. Ogni bagaglio che arriva integro è coperto da garanzia. Riduzione dei costi di spedizione: massimizza la capacità di carico dei camion grazie a un utilizzo ottimizzato del volume, con conseguente riduzione del numero di spedizioni e delle spese di trasporto. Maggiore sicurezza in magazzino: eliminare i carichi instabili e il rischio di crolli. Proteggi i tuoi lavoratori ed evita incidenti costosi. Sostenibilità migliorata: riduci gli sprechi di prodotto dovuti a danni e diminuisci la tua impronta di carbonio grazie a un trasporto ottimizzato. Meno camion, meno carburante, minore impatto ambientale. Aumento della produttività: automatizza quello che spesso rappresenta un collo di bottiglia manuale alla fine della linea. Le aziende che implementano la pallettizzazione automatizzata possono ottenere una riduzione del 10-15% dei costi dei materiali di imballaggio grazie a carichi più stabili e uniformi, e possono aumentare la produttività di fine linea di oltre il 25%. Risparmio di materiale: carichi stabili e uniformi richiedono meno pellicola estensibile per il fissaggio. Questi risparmi di materiale si sommano su migliaia di pallet. Costruisci un pallet migliore, migliora i tuoi profitti. Un pallet ben costruito e ottimizzato è molto più di una semplice fase finale del processo produttivo: rappresenta un vantaggio competitivo che incide sulla redditività di ogni spedizione. Il pallet che arriva alla banchina del cliente è spesso la prima impressione fisica che quest'ultimo ha della vostra attività. Un carico compatto, stabile e dall'aspetto professionale comunica qualità. Un ammasso disordinato e danneggiato comunica il contrario. Il passaggio da metodi manuali a un approccio automatizzato e ottimizzato non riguarda solo la prevenzione dei problemi. Si tratta di trasformare la fine della linea telefonica da potenziale punto debole in un biglietto da visita di cui andare fieri. Oggi esiste la tecnologia per risolvere alla radice i problemi relativi alla disposizione dei pallet, garantendo precisione, uniformità e funzionalità come la gabbia di impilamento e il manipolatore ergonomico che rispondono alle esigenze specifiche dei produttori. La questione non è se puoi permetterti di modernizzare il tuo sistema di pallettizzazione. La questione è se te lo puoi permettere o meno. Sei pronto a scoprire come una disposizione ottimizzata dei pallet può trasformare l'efficienza di fine linea e ridurre i costi? ContattoBW Packaging

26 aprile 2026

BW PackagingChe si tratti di sacchi agricoli di carote e patate, sacchi industriali di cemento e fertilizzanti, casse di prodotti alimentari per la vendita al dettaglio o sacchi sfusi di caffè, sale e zucchero, il principio è sempre lo stesso: se i pallet escono dal vostro stabilimento, vale la pena valutare la pallettizzazione. I segnali che ti dicono che è ora La pallettizzazione si presenta in genere come un'opportunità quando nella vostra attività si verifica una o più delle seguenti situazioni. Non si tratta di ipotesi, ma delle conversazioni che abbiamo quotidianamente con i direttori degli impianti. Danni ai prodotti durante il trasporto: sacchi, casse o cartoni che arrivano alle banchine di carico dei clienti danneggiati, schiacciati o non conformi allo schema sono spesso il risultato diretto di un'assemblaggio manuale dei pallet non uniforme. Quando i pallet vengono assemblati a mano sotto la pressione della produzione, la coerenza ne risente, e di conseguenza anche i rapporti con i clienti. Congestione a fine linea: quando le apparecchiature a monte funzionano correttamente ma il prodotto si accumula a fine linea, la pallettizzazione è solitamente il collo di bottiglia. La pallettizzazione automatizzata risolve questo problema mantenendo una velocità di produzione costante e ininterrotta che tiene il passo con la linea di produzione. Carenza di manodopera e problemi di sicurezza: la pallettizzazione manuale è uno dei lavori fisicamente più impegnativi in ​​un impianto di confezionamento, nonché uno dei più difficili da coprire in modo affidabile. Il sollevamento ripetitivo di carichi pesanti crea rischi ergonomici, aumenta le richieste di risarcimento per infortuni e rende sempre più difficile mantenere prestazioni costanti a fine linea. L'automazione elimina al contempo il carico fisico e la vulnerabilità legata alla carenza di personale. Espansione della capacità produttiva o investimento in una nuova linea: quando si aggiunge una linea o si amplia uno stabilimento, includere la pallettizzazione manuale nel progetto significa introdurre un vincolo futuro per il proprio investimento. L'automazione della pallettizzazione, integrata fin dall'inizio in una nuova linea di produzione, è quasi sempre più conveniente ed efficace rispetto a un'installazione successiva. Passaggio a magazzini automatizzati o AGV: se la vostra rete di distribuzione si sta evolvendo verso lo stoccaggio e il prelievo automatizzati o verso veicoli a guida automatica (AGV), la qualità e la coerenza dei pallet non sono un'opzione, ma una necessità. La pallettizzazione automatizzata garantisce che ogni pallet soddisfi i requisiti dimensionali e di stabilità richiesti da tali sistemi. Se una qualsiasi di queste descrizioni corrisponde a una situazione presente nel vostro stabilimento, la domanda non è se valga la pena valutare la pallettizzazione. La domanda è: da dove cominciare? Le domande che definiscono un progetto di pallettizzazione Prima di discutere qualsiasi soluzione, prima di entrare in gioco tipologie di attrezzature, livelli di automazione o ingombro, è necessario considerare alcuni elementi fondamentali che determinano le reali esigenze di un'applicazione di pallettizzazione. Queste domande sono volutamente semplici. Fanno emergere ciò che conta. Cosa viene pallettizzato? Il formato dell'imballaggio è alla base di ogni applicazione di pallettizzazione. Un sacco di lettiera per gatti si maneggia in modo diverso da una cassa di cibo in scatola. Una scatola di alimenti surgelati si impila in modo diverso rispetto a una cassa di frutta e verdura. Una bottiglia si pallettizza in modo diverso da un barile. Comprendere il formato e le caratteristiche del prodotto che influenzano la maneggevolezza, la stabilità e l'orientamento è il primo passo in ogni fase di qualificazione dell'applicazione. Quali prestazioni sono richieste? La velocità della linea determina i requisiti di produttività che il pallettizzatore deve soddisfare. Ancora più importante, rivela se la pallettizzazione è già diventata il fattore limitante della produzione complessiva della linea. Se le apparecchiature a monte sono in grado di funzionare a una velocità superiore a quella che le apparecchiature a fine linea possono gestire, il divario di produttività sta costando la produzione per la quale avete già pagato in termini di capacità delle apparecchiature a monte. Come deve essere costruito il pallet? Le dimensioni dei pallet, lo schema di impilamento e l'altezza di costruzione non sono preferenze estetiche, bensì requisiti ingegneristici. Determinano la complessità meccanica e di controllo della soluzione di pallettizzazione, la stabilità del pallet necessaria per resistere alle sollecitazioni della catena di approvvigionamento e le aspettative di uniformità che i clienti o i centri di distribuzione ripongono nei carichi in entrata. Qual è il problema che viene effettivamente risolto? Questa è la domanda più importante in una discussione sulla pallettizzazione, ed è anche quella che più spesso viene tralasciata a favore di un passaggio diretto alle specifiche delle attrezzature. I progetti di pallettizzazione di successo si basano su una chiara comprensione del perché il cliente sta cambiando, non solo su cosa sta acquistando. La riduzione della manodopera, il miglioramento della sicurezza, la qualità dei pallet, l'aumento della capacità produttiva e l'integrazione della rete distributiva sono tutti fattori legittimi, ma indicano priorità di soluzione differenti. Comprendere il fattore determinante principale influenza ogni aspetto, dal livello di automazione al modello di supporto, fino alle metriche che definiranno il successo del progetto. I fattori che plasmano la complessità Due operazioni con velocità di linea identiche possono richiedere approcci di pallettizzazione completamente diversi. Comprendere fin dalle prime fasi della conversazione cosa crea tale differenza previene una progettazione eccessiva o insufficiente, nonché costose sorprese in seguito. Variabilità e complessità degli SKU Il numero di SKU che transitano su una linea, la frequenza dei cambi di formato e la necessità di realizzare simultaneamente diverse configurazioni di pallet influiscono sulla complessità della pallettizzazione in modi che la sola produttività non è in grado di rivelare. Un'operazione che gestisce un singolo prodotto su un determinato schema di pallettizzazione ha esigenze fondamentalmente diverse rispetto a un'operazione che gestisce venti SKU su diverse configurazioni di pallettizzazione durante un turno. Riuscire a identificare tempestivamente la variabilità è ciò che distingue una soluzione ben calibrata da una che, risolvendo i vecchi problemi, ne crea di nuovi. Spazio e ambiente Molti progetti di pallettizzazione diventano costosi nelle fasi finali perché i vincoli fisici vengono scoperti solo dopo che la soluzione è già stata definita. Lo spazio disponibile a terra, l'altezza del soffitto, l'accesso per la manutenzione e la presenza di problematiche ambientali come polvere, necessità di lavaggio, temperature estreme e materiali corrosivi, influenzano direttamente la disposizione degli impianti, la selezione delle apparecchiature e l'affidabilità a lungo termine. Negli ambienti agricoli e industriali, l'esposizione a polvere e umidità è una realtà quotidiana che le attrezzature devono essere progettate per gestire. Nel settore alimentare, la pulibilità e la progettazione igienica sono requisiti imprescindibili. Negli impianti di lavorazione di ingredienti sfusi, l'altezza del soffitto e lo spazio disponibile per lo stoccaggio dei pallet spesso determinano quali configurazioni di pallettizzazione siano effettivamente fattibili. Non si tratta di dettagli secondari da risolvere dopo aver selezionato una soluzione. Si tratta di criteri di qualificazione che vanno posti all'inizio della conversazione. Quando una discussione si trasforma in un progetto Un'indagine sulla pallettizzazione passa dalla fase esplorativa a quella attiva quando la pressione operativa che la sottende raggiunge un punto di svolta. Ciò accade in genere quando si verifica una o più delle seguenti condizioni: La pallettizzazione manuale non è più in grado di supportare la produttività che le vostre apparecchiature a monte sono in grado di garantire. È in programma una nuova linea di produzione o l'ampliamento di uno stabilimento, e la pallettizzazione deve essere inclusa fin dall'inizio. La disponibilità di manodopera o i requisiti di sicurezza ergonomica hanno reso insostenibili le operazioni manuali di fine linea. Le prestazioni a fine linea limitano la produzione di un processo altrimenti efficiente. A quel punto, un processo di qualificazione strutturato è ciò che distingue i progetti che procedono senza intoppi da quelli che si bloccano a causa di riprogettazioni, revisioni di budget e aspettative non allineate. Un modo pratico per andare avanti La via più rapida per ottenere chiarezza su un progetto di pallettizzazione non è una richiesta di offerta completa o un lungo documento di specifiche. Si tratta di una conversazione di qualificazione mirata che coglie gli elementi essenziali: cosa deve essere pallettizzato, quali prestazioni sono richieste, come deve essere costruito il pallet, quali sono i vincoli di spazio e ambientali e cosa guida il progetto. Grazie a questi dati, i nostri specialisti di pallettizzazione possono valutare le soluzioni più adatte, analizzare le implicazioni del layout e determinare se e come procedere, evitando di far perdere tempo a noi e a voi con soluzioni non idonee. La regola generale è semplice: se nella tua attività sono coinvolti i pallet, vale la pena valutare l'opzione della pallettizzazione. Il valore non sta nel promuovere l'automazione fine a se stessa. Si tratta di individuare l'applicazione giusta, al momento giusto, con il giusto livello di complessità, e di assicurarsi che la soluzione in cui si investe risolva effettivamente il problema che si sta affrontando. ComeBW Packaging Approcci alla pallettizzazione A BW Packaging, La nostra Symach, Goldcoe Stact Le nostre soluzioni di pallettizzazione sono al servizio di aziende operanti in tutti i settori che supportiamo: agricoltura, alimentare, industria, ingredienti sfusi e nutrizione animale. Sacchi, casse, cartoni, lattine, contenitori: se finisce su un pallet, noi lo pallettizziamo. Ciò che distingue il nostro approccio non è solo l'attrezzatura. È la conoscenza applicativa, frutto di decenni di esperienza in diversi settori, prodotti e ambienti operativi. Non ci basiamo sui livelli di automazione o sui cataloghi di apparecchiature. Ci basiamo sulle domande, le domande giuste per assicurarci che ciò che consigliamo sia esattamente ciò di cui avete bisogno. I nostri specialisti di pallettizzazione collaborano con voi in tutte le fasi, dalla qualificazione alla progettazione, dall'implementazione fino al completamento del progetto. Perché il nostro impegno per ogni soluzione che offriamo non si esaurisce con l'installazione, ma dura per tutta la vita utile delle vostre apparecchiature. Se riscontri uno qualsiasi di questi segnali: reclami per danni, congestione a capolinea, problemi di manodopera, limiti di capacità o una nuova linea in vista, vale la pena parlarne. Contatta i nostri specialisti di pallettizzazione per discutere della tua applicazione e scoprire qual è il passo successivo più adatto alla tua attività. Chi siamoBW Packaging aiuta i produttori e gli confezionatori nei settori agricolo, alimentare, industriale, degli ingredienti sfusi e della nutrizione animale a trasformare le loro operazioni di fine linea attraverso soluzioni comprovate. Symach Soluzioni di pallettizzazione. I nostri sistemi gestiscono sacchi, casse, cartoni, lattine, contenitori e altro ancora.Symachpallettizzatori convenzionali e   I pallettizzatori robotizzati sono noti per la loro affidabilità, flessibilità e capacità di operare in tutti gli ambienti operativi in ​​cui lavorano i nostri clienti. Offriamo formazione, assistenza e supporto a vita per ogni soluzione venduta.

Dicembre 22, 2022

Earl Wohlrab è il direttore della strategia di prodotto e dell'innovazione presso BW Integrated Systems . Il seguente contenuto include estratti della sua intervista a Packaging World , originariamente pubblicata il 24 ottobre 2022. Nel mese di ottobre, il team di BW Integrated Systems ha presentato in anteprima il nostro nuovo pallettizzatore di casse a velocità media Maximus in occasione di PACK EXPO International a Chicago. Maximus è stato progettato per soddisfare le mutevoli esigenze del mercato, richiedendo un pallettizzatore ad alto livello, compatto e flessibile. Grazie alla tecnologia di stratificazione e all'interfaccia utente interattiva, Maximus semplifica la raccolta delle informazioni. Maximus è destinato principalmente ai settori alimentare, dei prodotti per la casa, chimico, della cura della persona e delle bevande, ma può essere utilizzato anche in molti altri mercati nel settore della pallettizzazione a velocità media. Quando Anne Marie Mohan, redattrice senior di Packaging World, ha chiesto maggiori informazioni su Maximus, sono stata felice di rispondere alle sue domande. Ecco alcuni dei punti chiave emersi dalla nostra intervista. Maximus risponde alle esigenze in continua evoluzione dei formati di custodia più piccoli. Oggi vediamo ingombri ridotti a quattro o cinque pollici, una dimensione che in passato avremmo tipicamente evitato per un pallettizzatore di casse. Ad esempio, l'esplosione del mercato degli alimenti per animali domestici negli ultimi due anni ha portato alla diffusione di vassoi di lattine che possono contenere fino a cinque once. L'intero vassoio, compresa la lattina, è alto solo circa un pollice e mezzo. Abbiamo apportato alcune modifiche a questo pallettizzatore per consentire la movimentazione speciale di questo tipo di casse. Il primo pallettizzatore completamente elettrico del suo genere Maximus è probabilmente la prima pallettizzatrice completamente elettrica, incluse le opzioni che abbiamo aggiunto. In passato, alcune aziende hanno affermato che le loro macchine erano completamente elettriche, ma necessitavano comunque di aria compressa per i fermi di chiusura o altre funzioni. Ora non disponiamo di questa possibilità. Utilizziamo l'azionamento elettrico per qualsiasi cosa. Un sistema completamente elettrico offre numerosi vantaggi ai nostri clienti. Ad esempio, elimina l'inefficienza dell'aria che si verificherebbe in presenza di perdite in un sistema ad aria compressa. Con l'aria compressa, il sistema deve essere in funzione costante per essere pronto ad attivarsi. Con il sistema completamente elettrico di Maximus, l'energia è "su richiesta" o rimane inutilizzata finché non ne hai bisogno. Risoluzione della carenza di manodopera tramite l'ottimizzazione UX/UI. Come ben sappiamo, l'elevato turnover degli operatori ha creato una carenza di competenze nel funzionamento dei macchinari moderni. Per semplificare la formazione e l'avvio per i nostri clienti, Maximus è stato progettato con un'interfaccia utente intuitiva. È dotata di un software per la creazione di modelli integrato nella macchina e di un nuovo sistema di recupero degli errori guidato dalla visione, che indirizza gli operatori alla fonte del guasto tramite immagini dei componenti. Per molto tempo, gli operatori ricevevano semplicemente un codice di errore e dovevano capire esattamente dove si trovasse il problema. Ora li stiamo guidando visivamente. Per Maximus, abbiamo adottato una filosofia di avvio verticale rapido, in base alla quale la macchina si divide per la spedizione, in modo da poter passare attraverso la maggior parte delle porte nel minor tempo possibile. Una volta giunti in officina, BW rimonta il telaio superiore sul telaio di base tramite un sistema di assemblaggio imbullonato e comandi a sgancio rapido. Per saperne di più su Maximus, visita il sito web di BW Integrated Systems.

25 aprile 2022

BW PackagingSistemi. Il seguente contenuto include estratti della sua intervista con Control Design , originariamente pubblicata su controldesign.com il 25 febbraio 2022. All'inizio di quest'anno, Control Design mi ha invitato a rispondere alla domanda di un lettore sul software HMI open source. Il lettore ha chiesto: "Quali sono i vantaggi e gli svantaggi del software HMI open source?" E che tipo di hardware aggiuntivo potrebbe essere necessario? Dopo esserci consultati con il nostro team di innovazione digitale, abbiamo condiviso le seguenti considerazioni con i lettori di Control Design. In che modo la familiarità influisce sulla selezione dell'interfaccia uomo-macchina (HMI)? Uno degli elementi chiave della progettazione è sapere con cosa si sentono a proprio agio gli utenti finali. In molti casi, le nostre organizzazioni desiderano un'interfaccia uomo-macchina (HMI) particolare. Un'interfaccia uomo-macchina (HMI) è il pannello di controllo attraverso il quale un operatore interagisce con i sistemi o le apparecchiature di confezionamento. Le moderne interfacce HMI possono offrire risorse per la formazione degli operatori, fornire promemoria per la manutenzione preventiva, assistere nella risoluzione dei problemi di malfunzionamento delle macchine e molto altro, in base alle apparecchiature installate in precedenza o alla familiarità con il sistema. Questo può limitare le opzioni disponibili quando si considerano le piattaforme di sviluppo open source, poiché la maggior parte delle interfacce uomo-macchina (HMI) sono progettate specificamente per un determinato scopo e richiedono una piattaforma di sviluppo commerciale. Quando vi è la possibilità o la necessità di utilizzare piattaforme di sviluppo open source, si presentano due vantaggi principali: flessibilità e costi di licenza. È possibile avere il pieno controllo e la configurazione del software, poiché il codice sorgente del software di sviluppo è disponibile. Un ingegnere sufficientemente qualificato sarebbe in grado di creare software su misura per un'esperienza utente finale molto più specifica, o soluzioni personalizzate per una richiesta del cliente. Il software open source solitamente non prevede costi di licenza per lo sviluppo. Questo può essere un vantaggio, ma dipende dall'implementazione. La maggior parte delle soluzioni open source richiederà una soluzione incentrata sulla comunicazione interprocesso (IPC), che potrebbe richiedere apparecchiature aggiuntive (UPS, concentratore di dati, host, schermi, ecc.) che annullerebbero il risparmio iniziale. Considerando il costo totale di proprietà (TCO) dell'interfaccia uomo-macchina (HMI) Per gli sviluppatori e l'utente finale, il costo totale di proprietà (TCO) Il costo totale di proprietà (TCO) si riferisce ai costi a lungo termine associati al possesso e alla manutenzione di una linea o macchina di confezionamento durante tutto il suo ciclo di vita. Il TCO (Total Cost of Ownership) comprende i costi associati al processo di acquisto, al funzionamento dell'impianto, alla manutenzione delle macchine e all'assistenza tecnica. È sempre importante trovare un equilibrio quando si considerano le piattaforme open source. Come per qualsiasi sviluppo di comunità open source, esiste un buon punto di partenza per costruire nuove funzionalità e capacità nel codice per l'applicazione o il caso d'uso specifico. Tuttavia, a meno che non vengano apportati contributi alla comunità, esiste il rischio di problemi di compatibilità con gli aggiornamenti all'ambiente open source. Inoltre, la creazione di un fork dalla community impone un onere maggiore all'adottante per la manutenzione e la risoluzione dei problemi relativi al punto di partenza. È necessario valutare se un'organizzazione disponga del giusto mix di ingegneri del software e dei sistemi di controllo per supportare lo sviluppo e la manutenzione di un sistema, il che può tradursi in una spesa considerevole a lungo termine. Formare e poi dotare di personale adeguato un team può sottrarre molte risorse allo sviluppo della soluzione. Integrazione PLC e altre considerazioni tecniche Oltre al costo, ci sono altre considerazioni tecniche, tra cui la tolleranza ai guasti (la tolleranza ai guasti si riferisce alla capacità di un'apparecchiatura (o di un sistema) di continuare a funzionare anche se uno (o più) dei suoi componenti si guastano) , la sicurezza e il software aggiuntivo. I sistemi di controllo tendono ad avere un'elevata tolleranza ai guasti, con la capacità di sostituire rapidamente l'hardware e ridistribuire le applicazioni, a differenza delle soluzioni basate su PC. La maggior parte delle soluzioni commerciali è dotata di certificazioni di sicurezza informatica che le soluzioni open source non possono offrire o potrebbero non mantenere. Questo aspetto è particolarmente importante da valutare quando si gestiscono i dati. Il software open source potrebbe non supportare nativamente i protocolli di comunicazione PLC richiesti, rendendo necessario un software aggiuntivo per tradurli in un formato supportato. Generalmente, questo software ha un costo, che è un costo per unità.

7 aprile 2021

BW PackagingSi prevede che l'HMI Opview™, pluripremiata, raggiungerà un elevato tasso di crescita sul mercato grazie alla domanda di HMI mobili. La possibilità di connettersi a una macchina da remoto e di accedere a tutte le informazioni necessarie per ottenere una visione più approfondita delle operazioni di etichettatura, e quindi aumentare la produttività complessiva dell'impianto, è più auspicabile che mai. La pandemia di COVID-19 ha inoltre rafforzato l'importanza della connettività remota e della semplificazione delle operazioni. Lista di controllo per l'etichettatura dell'interfaccia HMI Nella scelta di un'etichettatrice automatica, è necessario considerare diversi criteri relativi all'interfaccia uomo-macchina (HMI) che possono migliorare l'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE). Di seguito è riportato un elenco di domande che possono essere utilizzate per valutare le interfacce uomo-macchina (HMI) delle etichettatrici e confrontare le opzioni offerte da diversi fornitori. 1. Risorse per la formazione degli operatori In che modo questa interfaccia uomo-macchina (HMI) migliorerà la formazione degli operatori? Alcuni HMI includono tutorial video e guide di formazione su richiesta per semplificare la configurazione e il funzionamento. Possono inoltre includere istruzioni dettagliate per l'utilizzo delle funzioni principali, la manutenzione e le procedure di ripristino in caso di guasto, compreso come massimizzare la velocità della macchina. Potrebbero persino essere disponibili in più lingue per la forza lavoro multiculturale di oggi. 2. Risoluzione dei problemi semplificata L'interfaccia HMI fornisce collegamenti e istruzioni per aiutarti a risolvere i guasti? Le interfacce HMI possono guidare gli operatori attraverso i passaggi necessari per risolvere il guasto e ripristinare la macchina. Avere questa funzionalità integrata nell'interfaccia HMI significa che gli operatori non devono consultare i manuali. Possono risolvere il problema sul posto, riducendo al minimo i tempi di inattività. 3. Promemoria per la manutenzione preventiva Consente di programmare promemoria per la manutenzione preventiva? I promemoria possono essere visualizzati come attività giornaliere, settimanali e mensili per il team operativo e di manutenzione. Adottando un approccio proattivo alla manutenzione delle macchine, gli operatori sono in grado di evitare più facilmente i fermi macchina imprevisti. 4. Livelli utente È possibile controllare l'accesso e la responsabilità? Per garantire prestazioni costanti, alcune interfacce HMI consentono di impostare diversi livelli utente, limitando l'accesso ai parametri e/o la gamma di regolazioni, a seconda delle necessità. 5. Connettività esterna È possibile connettere l'HMI da remoto? Ad esempio, alcune interfacce HMI consentono agli operatori di accedere alla configurazione della macchina da remoto e persino di impostare le informazioni di tracciabilità delle operazioni da un computer, tablet o smartphone. 6. Supporto remoto Il produttore dell'etichettatrice offre assistenza remota tramite l'interfaccia HMI? Avere il telecomando OEM integrato nella macchina tramite l'interfaccia HMI può aiutare gli operatori a risolvere i problemi più rapidamente ed economicamente. 7. Cambi rapidi L'interfaccia HMI è progettata per consentire cambi di configurazione rapidi? Alcuni HMI memorizzano ricette e forniscono guide video per il cambio formato, al fine di aiutare gli operatori a ridurre i tempi di inattività tra i cambi e ad avviare più rapidamente gli impianti. 8. Reportistica sulla produttività L'interfaccia HMI è in grado di visualizzare dati complessi, come ad esempio l'OEE (Overall Equipment Effectiveness) della macchina, in tempo reale? Questa funzione può mostrare agli operatori dove si trova un guasto e offrire soluzioni per risolverlo, contribuendo così a migliorare l'efficacia a lungo termine della macchina. È possibile accedere a questa funzione sullo schermo e in tempo reale tramite assistenza video.BW PackagingInterfaccia HMI OpView™BW Packaging ha progettato un'interfaccia uomo-macchina (HMI) che soddisfa tutti i criteri sopra elencati. L'HMI OpView™ semplifica il funzionamento e la formazione e fornisce un maggiore accesso a una dashboard di analisi avanzata. Inoltre, poiché OpView™ è ora standard su BW Packaging Grazie alle attrezzature, gli operatori passano agevolmente da una macchina all'altra seguendo la procedura guidata di onboarding, la navigazione intuitiva e i parametri funzionali chiari. L'HMI OpView™ è stato premiato per l'eccellenza del design grazie alla sua interfaccia utente (UI) intuitiva, aggiudicandosi due IF Design Awards, prestigioso concorso globale di design che valuta l'eccellenza progettuale in diversi settori. Il premio ha riconosciuto all'HMI OpView™ "l'eccezionale attenzione ai fattori interconnessi di uomo, attività, processo e macchina". Offre un'unica interfaccia per tutti i tipi di macchine, un accesso rapido a tutte le informazioni e una navigazione intuitiva. Grazie al sistema di allarme chiaro e ai flussi di lavoro di risoluzione dei problemi di facile comprensione, l'HMI OpView™ rende accessibile ai clienti un livello di operatività completamente nuovo.