Notizie su alimenti contaminati, richiami associati e impatti su produttori e clienti sono regolarmente presenti sui media. A livello globale, 866 milioni di persone si ammalano ogni anno a causa di alimenti contaminati, secondo il Organizzazione Mondiale della SanitàSecondo il Centro per il controllo e la prevenzione delle malattie (CDC), i prodotti ortofrutticoli sono responsabili di quasi il 50% delle epidemie. Per i produttori alimentari, i costi diretti del richiamo dei prodotti, come il recupero degli stessi, i rimborsi e le multe, partono da milioni di dollari per evento. A ciò si aggiungono i costi derivanti dall'interruzione dell'attività del produttore, le perdite di fatturato dovute a contratti annullati o ritardati e gli aumenti dei premi assicurativi, che possono rappresentare un ulteriore danno da 3 a 5 volte superiore. Il costo per la reputazione del marchio è incalcolabile.
Sebbene sia difficile controllare ciò che accade nei campi e durante il trasporto verso il vostro stabilimento, con l'approccio giusto potete assicurarvi che la vostra linea di produzione rispetti le attuali norme di buona fabbricazione (cGMP). Il produttore delle vostre attrezzature di confezionamento può essere un valido alleato per aiutarvi a garantire la salubrità della vostra linea di produzione.
Scelte strategiche in materia di attrezzature, caratteristiche di design innovative e un solido partner produttore di apparecchiature originali (OEM) possono contribuire a ridurre i rischi.
Aree problematiche per la contaminazione dei prodotti: cosa tenere d'occhio
Controllo della temperatura
Mantenere frutta, verdura e altri prodotti alimentari alla temperatura corretta è il primo passo per prevenire la proliferazione batterica. Il trasporto e lo stoccaggio a temperatura controllata rendono questo obiettivo facilmente raggiungibile.
Ambiente di produzione
L'area circostante la linea di produzione, sia sopra che sotto, deve essere ispezionata per individuare eventuali problemi come perdite dalle tubature e ostruzioni negli scarichi a pavimento. Anche quando funzionano correttamente, queste aree, insieme ai compressori d'aria, devono essere monitorate in quanto luoghi in cui l'umidità eccessiva, inclusa la condensa, può creare un ambiente favorevole alla proliferazione batterica.
Nonostante la necessità di controllare l'umidità nell'area di produzione, una delle cose più importanti da fare per prevenire la contaminazione è mantenere e documentare un programma di pulizia rigoroso. Seguite le procedure e la frequenza di pulizia raccomandate dal produttore, integrandole se necessario in base alle linee guida degli enti normativi a cui dovete conformarvi. Assicuratevi di conservare una registrazione del programma e del processo per eventuali ispezioni.
All'interno della linea di produzione, l'unico punto in cui il prodotto entra effettivamente in contatto con la macchina è nella vasca di formatura. Il lavaggio con gas in questa zona rimuove l'ossigeno, sostituendolo con gas come azoto o anidride carbonica. Oltre a bloccare la proliferazione batterica, il gas contribuisce a preservare la freschezza del prodotto, creando al contempo una barriera protettiva contro lo schiacciamento. Se al momento non si utilizza un sistema di lavaggio con gas, è possibile integrarlo in una linea di confezionamento esistente. Il produttore del vostro OEM dovrebbe essere in grado di suggerirvi quale gas sia più adatto ai prodotti che confezionate.
Punti di transizione
Anche i punti in cui i materiali o i prodotti di imballaggio vengono trasferiti tra i vari processi possono rappresentare un rischio. Tra questi, ad esempio, i punti di carico dei rotoli di pellicola, le vaschette di raccolta in cui può accumularsi il prodotto e lo spostamento dei prodotti confezionati verso le stazioni di sigillatura. Prestare attenzione ai punti con molteplici fattori di rischio: interazione umana con il prodotto, punti in cui possono accumularsi residui di prodotto e attrezzature complesse.
Caratteristiche di progettazione delle apparecchiature che supportano i vostri obiettivi di igiene e sanificazione
Oltre a sfruttare la tecnologia di lavaggio con gas, la progettazione delle vostre attrezzature di confezionamento contribuisce in altri modi all'igiene della vostra linea di prodotti.
Principi di progettazione igienica
Le linee guida riportate di seguito garantiscono che le macchine siano progettate e costruite in modo da essere prive di crepe e fessure in cui possano accumularsi batteri, detriti e umidità. Le caratteristiche importanti della progettazione igienica sono:
- Utilizzo di saldature continue anziché saldature a punti
- Superfici inclinate in modo che l'acqua scorra via
- Passaggio da telai tubolari a telai piatti per impedire all'umidità di penetrare all'interno del telaio.
- L'uso di distanziatori per tenere cuscinetti e trasmissioni, dove potrebbero accumularsi detriti, lontani dalle zone di prodotto
- Accessibilità della macchina: gli operatori e il team di manutenzione devono avere facile accesso a ogni parte della macchina per eseguire la pulizia accurata necessaria a prevenire la proliferazione batterica.
Alcuni produttori di apparecchiature originali (OEM) si impegnano per ottenere certificazioni speciali per i mercati in cui operano. Ad esempio, BW Packaging mantiene con orgoglio la certificazione 3-A, ottenuta attraverso un rigoroso processo di autorizzazione e ispezione. Anche l'USDA fornisce la certificazione e BW Packaging'S Hayssen ISB (Intelligent Sanitary Bagger) ha ottenuto l'approvazione USDA per i prodotti lattiero-caseari, nonché per la carne e il pollame.
Come scegliere i materiali giusti per le vostre attrezzature di confezionamento
Trasformare un progetto sanitario in una macchina igienica inizia dai materiali utilizzati. Assicuratevi che il vostro partner OEM utilizzi non solo acciaio inossidabile, ma acciaio inossidabile per uso alimentare (304 o 316) per i vostri macchinari di confezionamento. L'acciaio inossidabile per uso alimentare resiste a sostanze chimiche aggressive, salamoia, prodotti acidi come pomodori o agrumi e offre una maggiore resistenza alla corrosione e alla vaiolatura.
Sebbene si possa utilizzare acciaio meno costoso, la minore capacità di mantenere l'igiene della linea di produzione, la durata inferiore delle apparecchiature in condizioni difficili e il danno a lungo termine alla reputazione del marchio possono rendere questa scelta più costosa nel lungo periodo. Ancora più importante, l'acciaio inossidabile per uso alimentare è fondamentale per una procedura di pulizia in loco (CIP) efficace.
Vantaggi dei sistemi di pulizia in loco
Un sistema CIP può trasformare la sanificazione della vostra linea di produzione. Il CIP offre soluzioni di pulizia precise su ogni superficie delle apparecchiature, raggiungendo aree che la pulizia manuale potrebbe non essere in grado di pulire.
Tuttavia, si tratta di un processo rigoroso, ed è per questo che l'acciaio inossidabile per uso alimentare è così importante. La macchina deve essere in grado di resistere ai detergenti aggressivi e alle alte temperature di una procedura CIP (Cleaning In Place) eseguita regolarmente.
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Un esempio di come design e materiale possono unirsi per soddisfare le esigenze sanitarie più rigorose è BW Packaging'S Hayssen ISBConfezionando qualsiasi cosa, dai kit per pasti surgelati alle mele pretagliate, l'ISB è progettato per ambienti di produzione umidi, pur rispettando i più elevati standard igienici e di sicurezza alimentare. Il suo design sanitario resiste al lavaggio con grado di protezione IP66, contribuendo a ridurre i rischi di contaminazione incrociata e a garantire l'integrità del prodotto durante l'intero processo produttivo.
BW PackagingGli ingegneri di non hanno trascurato le esigenze della produzione reale nella loro progettazione. L'ISB offre velocità, precisione e guarnizioni affidabili ad alta integrità. Inoltre, con il pluripremiato Interfaccia utente OpView™Grazie a questo sistema, i tuoi operatori possono configurare, avviare, risolvere problemi e persino modificare la linea in modo rapido per raggiungere i tuoi obiettivi di produzione. Le istruzioni dettagliate consentono agli operatori di massimizzare la velocità e la produttività della macchina.
Investire in attrezzature per il confezionamento progettate per prevenire le malattie di origine alimentare e la contaminazione incrociata è molto più conveniente che dover affrontare le conseguenze di un'epidemia nel proprio impianto di produzione. Grazie all'ingegneria e all'innovazione, il vostro partner OEM sarà in grado di aiutarvi a evitare i problemi igienico-sanitari riscontrati da altri operatori del settore.
Pronti a migliorare la strategia di prevenzione della contaminazione batterica nella vostra struttura? BW Packaging è lieta di esaminare la vostra attuale attività e di esplorare soluzioni di imballaggio progettate in modo igienico che soddisfino le vostre esigenze e vi tengano lontani dai riflettori. Contattaci oggi.
