Dal laboratorio al lancio: qualificazione di nuovi prodotti e imballaggi per le apparecchiature di imballaggio esistenti

Per i prodotti di largo consumo di oggi, in particolare quelli che confezionano prodotti alimentari e lattiero-caseari, è essenziale comprendere il processo corretto per qualificare nuovi prodotti e materiali di imballaggio. Per competere nel mercato odierno, il tuo marchio deve esserlo confezionato in modo sostenibile, in modo economicamente vantaggioso e deve averlo appeal differenziato sullo scaffale nel supermercato. Ciascuno di questi fattori ti spingerà ad apportare modifiche alla tua offerta di prodotti confezionati, ma come puoi farlo in modo rapido, conveniente e con un rischio minimo?

In questo post del blog ti guideremo attraverso processo ottimale per qualificare nuovi prodotti e imballaggi sui vostri macchinari esistenti. Evidenzieremo i vantaggi significativi derivanti dal seguire questo processo e faremo luce sui rischi di non farlo. Condivideremo anche esempi di prodotti e servizi specifici Synerlink offerte per aiutare i clienti ad affrontare il loro particolare percorso di qualificazione. 

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I RISCHI E I VANTAGGI DELLA QUALIFICAZIONE DEI MATERIALI E DEI PRODOTTI 

I proprietari dei marchi potrebbero aver bisogno di qualificare nuovi prodotti e materiali per vari motivi, e la sostenibilità è un fattore importante nel mercato odierno. Dall'approvvigionamento dei materiali di imballaggio al miglioramento dell'attrattiva sugli scaffali e all'aumento della quota di mercato, le motivazioni per cambiare un prodotto confezionato sono diverse.  

Tuttavia, tentare di qualificare nuovi prodotti o materiali senza l'assistenza del proprio OEM comporta rischi significativi. I proprietari di marchi che operano da soli rischiano di incontrare problemi imprevisti durante la produzione, come guasti ai macchinari, prodotti danneggiati o perdite di capacità produttiva. Uno qualsiasi di questi problemi può impedirti di imballare e consegnare i tuoi prodotti ai clienti. Le implicazioni di ciò possono includere costi aggiuntivi, ritardi di produzione e persino la perdita di clienti.  

Coinvolgendo il tuo OEM fin dall'inizio, puoi stabilire un percorso chiaro verso la produzione del nuovo prodotto o pacchetto. I risultati dei test reali consentono un processo decisionale incrementale, riducendo al minimo il rischio di un lancio fallito. Lavorare a stretto contatto con il tuo OEM durante questo processo fornisce informazioni preziose, tra cui una sequenza temporale pratica per il lancio del prodotto, stime accurate dei costi e un piano d'azione ben definito dopo la qualificazione.  

COME QUALIFICARE NUOVI MATERIALI E PRODOTTI DA IMBALLAGGIO 

Per navigare con successo nella qualificazione di prodotti e materiali, Synerlink raccomanda un processo di qualificazione in tre fasi. Questo approccio rigoroso garantisce che i nuovi materiali e prodotti di imballaggio soddisfino gli standard necessari e siano perfettamente integrati nella linea di produzione del CPG.  

1) Test di laboratorio 

Il primo passo per qualificare un nuovo materiale o prodotto da imballaggio è il test di laboratorio. Durante i test di laboratorio, SynerlinkGli esperti analizzano il nuovo materiale o prodotto in una sede dedicata Synerlink struttura e confrontarlo con prodotti e materiali esistenti nel nostro database. Lo scopo primario del test di laboratorio è identificare i potenziali rischi che potrebbero insorgere durante le fasi successive del processo di qualificazione.  

Questi test di laboratorio sono personalizzati in base ai requisiti specifici di ciascun progetto. Ad esempio, quando si qualifica una nuova tazza preformata, potremmo voler testare il processo di sigillatura per garantire che gli standard di sicurezza alimentare siano adeguatamente rispettati. Per le applicazioni form-fill-seal (FFS), i test possono essere più complessi e comportare l'esame della resistenza del materiale quando più tazze vengono impilate in cartoni o pallet. Per esempio, Synerlink può simulare il peso che grava sui bicchieri di plastica vicino agli strati inferiori di un pallet quando più strati (15-20) di bicchieri vengono impilati nel vostro impianto di produzione. Applicando livelli simili di pressione alle tazze in laboratorio, puoi garantire che il tuo effettivo processo di produzione dia risultati in perfette condizioni quando arrivano al rivenditore. Per le confezioni multiple in PET, probabilmente vorrai testare il taglio e il pre-taglio di questo materiale su una soluzione come SynerlinkLa tecnologia Snapcut di. 

Qualunque sia il caso, i test di laboratorio rappresentano una fase fondamentale nel processo di qualificazione perché aiutano a identificare potenziali rischi che possono essere ulteriormente valutati durante i test in loco. 

2) Test in loco

La seconda fase del processo di qualificazione è il test in loco. Questa fase ha lo scopo di simulare le prestazioni del nuovo materiale o prodotto nel tuo ambiente di produzione e imballaggio reale. Grazie alle informazioni acquisite in precedenza durante i test di laboratorio, è possibile entrare in questa fase con informazioni cruciali sulle regolazioni della macchina necessarie per garantire un'integrazione di successo. I test in loco rappresentano un’opportunità per mettere a punto la soluzione finale. Convalida le idee e le osservazioni fatte durante le prove di laboratorio. 

Tuttavia, può anche rivelare problemi importanti che non sono stati identificati in laboratorio, il che è vantaggioso in quanto consente di affrontare questi problemi prima che inizi la produzione su vasta scala. Non è possibile replicare perfettamente ogni vincolo di produzione in un laboratorio. Ad esempio, supponiamo che tu abbia selezionato un nuovo materiale sostenibile (ad esempio, PET) per la tua linea di produzione di yogurt FFS. I test di laboratorio potrebbero aver inizialmente indicato che tutto è in ordine, quindi ti senti a tuo agio nel portare il materiale in produzione. Tuttavia, si verificano delle sfide quando si passa dal vecchio materiale PS al nuovo materiale PET. Sembra che durante i periodi di inattività prolungati il ​​materiale si sia raffreddato, provocando alterazioni e irregolarità nella confezione, con conseguente ampio spreco di prodotto.  

I test in loco consentono di identificare e affrontare questi rischi reali prima di immettere sul mercato un nuovo prodotto confezionato. 

3) Rapporto sui test e piano d'azione 

Dopo il completamento dei test di laboratorio e dei test in loco, Synerlink fornisce un rapporto di prova completo ai propri clienti. Questo rapporto serve come analisi comune della fattibilità del nuovo prodotto o materiale di imballaggio. Include una spiegazione dettagliata dei risultati del test, evidenziando tutti i rischi e i problemi identificati durante il test. 

Fondamentalmente, il rapporto di prova offre anche un piano d'azione per affrontare eventuali sfide scoperte durante i test. Questo piano può comportare revisioni della macchina, aggiornamenti o anche la collaborazione con il fornitore dei nuovi materiali di imballaggio per apportare le modifiche necessarie. In definitiva, il rapporto di prova è una risorsa inestimabile che consente alle aziende di beni di largo consumo di avere una chiara comprensione dei tempi, dei costi e dei potenziali rischi associati all'immissione di un nuovo prodotto sul mercato. 

RISULTATI COMUNI DI UN PIANO D'AZIONE PER LA QUALIFICAZIONE 

Grazie al SynerlinkGrazie alla profonda conoscenza di materiali e macchinari per l'imballaggio, i nostri clienti hanno un netto vantaggio nell'affrontare il processo di qualificazione. Abbiamo già incontrato e risolto molte delle sfide che i nostri clienti probabilmente dovranno affrontare e, pertanto, possiamo consigliare in modo proattivo soluzioni comprovate per le sfide comuni dei clienti. Di seguito sono riportate alcune delle azioni comuni che consigliamo ai clienti per aiutarli a eseguire un lancio prevedibile e di successo. 

Aggiornamento della macchina 

Passare da PS a PET o PP richiederà pesanti modifiche alla tua macchina se non è stata progettata per questo. I cambiamenti da un materiale all'altro, ad esempio, possono modificare, tra le altre considerazioni, i requisiti di riscaldamento e raffreddamento della macchina per garantire tagli perfetti.

Revisione della macchina 

A seconda della tazza utilizzata su una macchina FS, alcune aree possono essere più o meno sensibili per quanto riguarda la regolazione e l'usura. Se si introduce una tazza più difficile, la revisione di alcuni moduli della macchina potrebbe essere necessaria ma sufficiente per mantenere un'elevata efficienza della macchina. 

Richiedi modifica ai materiali 

Il passaggio da una bottiglia in HDPE a una bottiglia in PET può creare problemi al momento del lancio delle bottiglie. La durezza del PET rende più difficile l'inserimento delle bottiglie nei piatti. Una possibile soluzione è ridurre leggermente il diametro del collo della nuova bottiglia in PET. Synerlink può facilitare tutte le richieste di modifica materiale richieste per conto dei nostri clienti. 

Aggiorna o modifica l'unità di dosaggio 

Aumentando la dimensione dei pezzi di frutta sarà necessario che gli ugelli abbiano un'apertura abbastanza grande da far passare i pezzi di frutta. In questo scenario, Synerlink potrebbe cambiare completamente l'ugello. 

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