Modernizzazione del confezionamento degli alimenti per animali domestici: eliminazione dei colli di bottiglia nel riempimento dei sacchi e nella pallettizzazione.
Luglio 14, 2026
Un pallettizzatore sbaglia il posizionamento di mezzo pollice, un'insacchettatrice esce dalla tolleranza e un articolo ad alto margine inizia ad accumularsi a valle. Nel confezionamento degli alimenti per animali domestici, le piccole inefficienze raramente rimangono tali a lungo. I produttori di alimenti per animali domestici operano oggi in condizioni diverse rispetto a soli cinque anni fa. La proliferazione di SKU sta accelerando man mano che i marchi si espandono nel settore delle formulazioni premium, funzionali e specifiche per razza. Al contempo, le tirature di produzione si accorciano, mentre la variabilità dei formati aumenta. Secondoi report di PMMI, gli investimenti nell'automazione sono continui, la forza lavoro è limitata e c'è bisogno di sistemi di confezionamento più flessibili. Con l'espansione del portafoglio prodotti, si rende necessario un mix di prodotti più vario e cambi di produzione più frequenti . Per le operazioni di confezionamento, questo cambiamento modifica l'obiettivo. Non si tratta più solo di raggiungere il picco di produttività, ma di mantenere l'efficienza in presenza di variazioni costanti. Se a tutto ciò si aggiungono la persistente carenza di manodopera, le aspettative più stringenti dei rivenditori in merito alla qualità dei pallet e l'aumento dei costi di manutenzione, la pressione si concentra alla fine della catena di approvvigionamento. Oggi i sistemi di insaccamento e pallettizzazione devono essere in grado di gestire un ambito operativo molto più ampio. È proprio in questa discrepanza che iniziano la maggior parte dei colli di bottiglia. Cosa significa modernizzazione nel settore degli alimenti per animali domestici Modernizzare una linea di confezionamento di alimenti per animali domestici non significa tanto sostituire i vecchi macchinari, quanto piuttosto allineare le capacità delle attrezzature alle attuali esigenze produttive. Oggi i sistemi di insacchettamento e pallettizzazione devono gestire densità di prodotto multiple, una gamma più ampia di materiali per i sacchetti e transizioni più rapide tra i diversi SKU, spesso anche all'interno dello stesso turno. Il cibo per animali domestici presenta sfide specifiche. Le crocchette dense si comportano in modo diverso al momento del riempimento rispetto a quelle leggere o di forma irregolare. Le tipologie di imballaggio spaziano dai sacchetti di carta multistrato ai tessuti in polipropilene e alle pellicole riciclabili di nuova generazione. Ogni combinazione influisce sul modo in cui i dosatori del prodotto, su come si depositano i sacchi e sull'affidabilità con cui possono essere impilati. I sistemi moderni affrontano queste variabili attraverso un controllo di processo più rigoroso. Le piattaforme di insacchettamento servoassistite mantengono una precisione di riempimento costante per tutti i tipi di prodotto, correggendo automaticamente le variazioni. I pallettizzatori con controllo programmabile del modello posizionano i sacchi con precisione ripetibile, migliorando la stabilità delle pile in tutti i formati. Il risultato è un minore intervento da parte dell'operatore, un minor numero di fermi macchina minori e prestazioni della linea più prevedibili. Tutti questi elementi contribuiscono in modo determinante all'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE). Segnali d'allarme che indicano che la tua linea di confezionamento degli alimenti per animali domestici è in ritardo Nella maggior parte dei casi, l'obsolescenza non arriva tutta in una volta. Si manifesta come piccoli problemi persistenti che limitano gradualmente le prestazioni: Qualità dei pallet non uniforme Pile disallineate o instabili creano problemi che vanno oltre la linea di confezionamento. Influiscono sulla gestione del magazzino, sul trasporto e, in definitiva, sull'accettazione da parte dei rivenditori. Quando l'integrità dei pallet diventa imprevedibile, la causa è spesso da ricondurre a tecnologie di pallettizzazione obsolete, prive di un controllo preciso dei sacchi. Colli di bottiglia nella macchina insacchettatrice Se la produzione a monte supera la capacità di confezionamento, o se le linee vengono regolarmente estese per soddisfare la domanda, il sistema di insacchettamento rappresenta probabilmente un fattore limitante. I sistemi più vecchi potrebbero avere difficoltà a mantenere la velocità necessaria per fornire pesi coerenti, soprattutto in diversi formati. Aumento della manutenzione e dei tempi di inattività imprevisti Componenti soggetti a usura, sistemi di controllo obsoleti e disponibilità limitata di ricambi possono trasformare la manutenzione ordinaria in un'interruzione ricorrente. Col tempo, il costo di mantenimento in funzione delle apparecchiature obsolete inizia a eguagliare l'investimento necessario per la loro sostituzione. Dipendenza dall'operatore e sfide legate alla formazione I sistemi che si basano in larga misura sulla regolazione manuale o sulla conoscenza tribale introducono variabilità. In un contesto lavorativo caratterizzato da carenza di manodopera, lunghi periodi di formazione e mansioni ergonomicamente impegnative rendono più difficile la fidelizzazione dei dipendenti. Flessibilità limitata per l'espansione degli SKU Il lancio di nuovi prodotti spesso introduce nuove dimensioni di sacchi, nuovi materiali o nuove configurazioni di pallet. Le attrezzature che non possono essere adattate senza significative modifiche meccaniche diventano un ostacolo alla crescita. Dove la modernizzazione produce un impatto immediato Pallettizzazione di precisione e integrità delle pile I moderni sistemi di pallettizzazione si sono allontanati dai meccanismi che si basavano sulla spinta, la caduta o il bloccaggio dei sacchi in posizione. Utilizzano invece metodi di manipolazione controllata che centrano e posizionano ogni sacco singolarmente. Questo aspetto è importante nel settore degli alimenti per animali domestici, dove la consistenza del prodotto all'interno della confezione può variare a seconda della densità del prodotto e del tipo di materiale. Guidando ciascun sacco nella posizione corretta e rilasciandolo con precisione alle coordinate programmate, questi sistemi riducono le variazioni di impilamento e migliorano la stabilità del pallet. Il risultato è un minor numero di sacchi danneggiati, carichi unitari più puliti e una logistica a valle più fluida. Riempimento di sacchetti ad alta velocità e multiformato È spesso nelle operazioni di insacchettamento che si realizzano, o si perdono, i vantaggi in termini di capacità produttiva. Nelle applicazioni per alimenti per animali domestici, i sistemi di medio e grande formato operano in genere a una velocità compresa tra 15 e 40 sacchetti al minuto , a seconda del peso del riempimento, della densità del prodotto e del tipo di materiale. Mantenere quel livello di produttività, pur rispettando tolleranze di riempimento ristrette, è ciò che distingue i sistemi moderni dalle apparecchiature tradizionali. Il dosaggio servoassistito si adatta continuamente alle variazioni del prodotto, riducendo la necessità di correzioni manuali. Il sistema è in grado di mantenere la produzione senza compromettere la precisione, anche in caso di variazioni dei materiali o delle caratteristiche del prodotto. Anche la compatibilità è importante. Le piattaforme attuali sono progettate per funzionare: Carta multistrato Sacchetti in polietilene e in tessuto di polietilene Strutture di film emergenti, riciclabili o leggere Tale flessibilità consente agli stabilimenti di adattare i formati di confezionamento senza dover riprogettare la linea di produzione. Flessibilità senza complessità Consideriamo un produttore regionale di alimenti per animali domestici che offre una varietà di referenze di crocchette secche in diversi formati di confezione. La loro linea di produzione preesistente soddisfaceva la domanda di base, ma richiedeva frequenti interventi sia sulla macchina insacchettatrice che su quella pallettizzatrice. L'incoerenza dello stack ha creato problemi di gestione a valle e i cambi di formato hanno prolungato i tempi di inattività programmati. Dopo l'aggiornamento a una moderna configurazione di insaccamento e pallettizzazione, l'impianto ha registrato un cambiamento tangibile nella stabilità della linea. I tempi di inattività non pianificati, che in precedenza erano parte integrante delle operazioni quotidiane, si sono ridotti a eventi occasionali , e l'intervento dell'operatore durante le fasi di funzionamento è diminuito in modo significativo. Internamente, il team ha attribuito i miglioramenti nell'OEE principalmente alla maggiore disponibilità e alla riduzione degli arresti minori. I cambi di formato, che un tempo richiedevano lunghe regolazioni manuali, sono diventati più rapidi e ripetibili. Il risultato non è stato solo una maggiore produttività, ma una linea che ha funzionato in modo costante su tutti i turni. Abilitazione degli operatori e affidabilità del sistema Il tempo dedicato alla formazione è diventato un vincolo critico. Le apparecchiature che richiedono una calibrazione manuale complessa o una profonda conoscenza istituzionale limitano la flessibilità della forza lavoro. Interfacce aggiornate, comandi standardizzati e diagnostica integrata contribuiscono a semplificare il funzionamento. Grazie a programmi di formazione strutturati e a un supporto continuo, questi sistemi riducono i tempi di avviamento e migliorano la coerenza tra i turni. Come si manifesta tutto ciò sul pavimento dello stabilimento Consideriamo un produttore regionale di alimenti per animali domestici che offre una varietà di referenze di crocchette secche in diversi formati di confezione. La loro linea di produzione preesistente soddisfaceva la domanda di base, ma richiedeva frequenti interventi sia sulla macchina insacchettatrice che su quella pallettizzatrice. La variabilità delle pile ha comportato rilavorazioni in magazzino e i cambi di formato hanno prolungato i tempi di inattività. Dopo l'aggiornamento a una moderna configurazione di insaccamento e pallettizzazione, lo stabilimento ha registrato miglioramenti in tre aree chiave: maggiore uniformità nella qualità dei pallet, riduzione delle regolazioni manuali durante i cicli di produzione e intervalli di cambio formato più brevi tra i diversi SKU. L'effetto complessivo non è stato solo una maggiore produttività, ma anche un funzionamento più prevedibile e stabile. Cosa riserva il futuro per gli imballaggi degli alimenti per animali domestici? Le linee di confezionamento degli alimenti per animali domestici si stanno orientando verso una maggiore autonomia. L'integrazione con i sistemi a livello di impianto, ovvero i sistemi MES (Manufacturing Execution Systems) e le piattaforme ERP, consentirà il monitoraggio delle prestazioni in tempo reale, la manutenzione predittiva e la pianificazione dinamica della produzione. Al contempo, gli obiettivi di sostenibilità spingeranno le apparecchiature a gestire una gamma più ampia di materiali riciclabili e leggeri senza compromettere velocità o precisione. Gli impianti che si modernizzano oggi non si limitano a risolvere i colli di bottiglia attuali. Stanno gettando le basi per operazioni di confezionamento in grado di adattarsi con la stessa rapidità del mercato degli alimenti per animali domestici.
Pallettizzazione in ambienti difficili: considerazioni su polvere, umidità e temperatura
Luglio 13, 2026
BW PackagingBW Packaging aiuta i produttori dei settori agricolo, degli alimenti per animali domestici, industriale e degli ingredienti sfusi a trasformare le loro operazioni di fine linea attraverso soluzioni flessibili di riempimento, sigillatura e pallettizzazione dei sacchi. Il nostro sistema automatizzatoThieleinsaccamento, pallettizzazione convenzionale SYMACH e Le soluzioni robotizzate per la pallettizzazione sono note per la loro efficienza, versatilità, precisione e facilità d'uso. Offriamo ai nostri clienti formazione, assistenza e supporto a vita per ogni soluzione venduta. La triplice minaccia: comprendere le sfide degli ambienti ostili Prima di poter risolvere le sfide poste da ambienti ostili, è necessario comprendere esattamente con cosa si ha a che fare. La maggior parte degli impianti deve affrontare uno o più dei tre principali fattori di stress ambientale, e molti li affrontano tutti e tre contemporaneamente. Il dilemma della polvere: particelle abrasive e combustibili Visitando un mangimificio, un impianto di produzione di fertilizzanti o un mattatoio, capirete immediatamente perché la polvere è il nemico numero uno delle attrezzature di pallettizzazione. Le particelle sottili sono ovunque: sospese nell'aria, si depositano su ogni superficie e si insinuano in ogni fessura e interstizio. Quella polvere non sporca solo le attrezzature. Distrugge attivamente i componenti. Le particelle abrasive si infiltrano nei cuscinetti e ne accelerano l'usura. I sensori si ricoprono di depositi e perdono precisione. Gli armadi elettrici si riempiono di polvere conduttiva che provoca cortocircuiti. In alcuni impianti, dove la polvere proviene da farina, cereali, zucchero o determinate sostanze chimiche, esiste anche il rischio di esplosioni di polveri combustibili se le concentrazioni raggiungono livelli pericolosi. I settori più colpiti includono la produzione di alimenti per animali domestici, i prodotti agricoli (fertilizzanti, cereali, sementi), la lavorazione chimica e qualsiasi impianto che gestisca polveri o materiali granulari sfusi. Se i vostri operatori indossano maschere antipolvere, anche il vostro pallettizzatore respira la stessa aria, subendone le conseguenze. La minaccia dell'umidità: lavaggi, umidità e agenti corrosivi Le normative sulla sicurezza alimentare hanno trasformato gli impianti di produzione. Le pulizie regolari con acqua calda ad alta pressione e detergenti caustici sono ormai prassi standard negli impianti di lavorazione di latticini, carne, frutta e verdura e bevande. È un'ottima cosa per la sicurezza alimentare. È devastante per le attrezzature che non sono state progettate per questo scopo. L'acqua si insinua negli involucri elettrici, provocando cortocircuiti e corrodendo i collegamenti. I detergenti caustici attaccano l'acciaio comune, provocando corrosione che indebolisce le strutture e crea punti di rifugio per i batteri. L'elevata umidità crea condensa sulle superfici fredde, compresi i dispositivi elettronici che non dovrebbero assolutamente bagnarsi. Le conseguenze vanno oltre i danni alle apparecchiature. Le attrezzature corrose, con vaiolature e fessure, possono ospitare batteri, creando i rischi per la sicurezza alimentare che i lavaggi avrebbero dovuto prevenire. Le apparecchiature che non sono in grado di resistere ai vostri protocolli di sanificazione diventano un problema di conformità. Questa sfida si fa sentire soprattutto nell'industria casearia, nel confezionamento di prodotti freschi, nella lavorazione della carne, nei panifici e negli impianti di produzione di bevande, ovvero ovunque siano necessari rigorosi standard igienico-sanitari e regimi di pulizia intensivi. La prova della temperatura: freddo estremo e caldo elevato Le temperature estreme creano problemi che le apparecchiature standard semplicemente non sono in grado di gestire. E poiché la logistica della catena del freddo continua a crescere (si prevede che il mercato globale della catena del freddo raggiungerà i 628 miliardi di dollari entro il 2030), sempre più operazioni di pallettizzazione si stanno spostando in ambienti refrigerati. Nelle celle frigorifere che operano a temperature pari o inferiori a -20 °F, l'acciaio standard diventa fragile e soggetto a crepe. I lubrificanti si addensano fino a diventare quasi inesistenti, privando cuscinetti e ingranaggi della lubrificazione necessaria. La condensa si forma quando le apparecchiature vengono spostate tra zone di temperatura diverse, ricoprendo i componenti elettronici con umidità che congela, si scongela e si ricongela. Le guarnizioni e le tenute perdono flessibilità e non riescono più a garantire una protezione adeguata. Gli ambienti ad alta temperatura creano effetti opposti ma ugualmente dannosi. I componenti elettronici si surriscaldano e si guastano. I componenti si espandono a velocità diverse, compromettendo gli allineamenti di precisione. I motori lavorano di più per vincere la maggiore resistenza, riducendo la loro durata. La lavorazione degli alimenti surgelati, i magazzini frigoriferi, i centri di distribuzione alimentare e alcuni ambienti di produzione ad alta temperatura si trovano tutti ad affrontare queste sfide. Se il tuo team ha bisogno di abbigliamento speciale per lavorare nell'area di produzione, anche le tue attrezzature necessitano di una progettazione specifica. Ingegneria per la resilienza: caratteristiche chiave di un pallettizzatore per ambienti difficili Comprendere le sfide è il primo passo. Il secondo aspetto consiste nel sapere quali soluzioni ingegneristiche funzionano effettivamente. Progettati specificamente per ambienti difficili, i nostri pallettizzatori convenzionali e robotizzati integrano caratteristiche specifiche per resistere a polvere, umidità e temperature estreme. Costruito per resistere: materiali e costruzione di qualità superiore La scelta dei materiali determina la durata di resistenza delle apparecchiature in ambienti corrosivi, abrasivi o a temperature estreme. La differenza tra una costruzione standard e una progettata specificamente per la massima durata inizia qui. La struttura in acciaio inossidabile costituisce la base per apparecchiature che devono resistere a lavaggi frequenti e ad ambienti corrosivi. A differenza dell'acciaio dolce verniciato che si scheggia e si corrode, l'acciaio inossidabile mantiene la sua integrità anche dopo ripetute esposizioni all'umidità e ai prodotti chimici per la pulizia. Nel settore alimentare, spesso non è negoziabile: secondo PMMI, il 75% dei produttori alimentari considera la progettazione igienica fondamentale o molto importante nella scelta delle apparecchiature. I principi di progettazione igienica vanno oltre la semplice selezione dei materiali e riguardano anche le modalità di costruzione delle apparecchiature. Le superfici inclinate impediscono il ristagno dell'acqua. Le saldature eliminano le fessure in cui possono annidarsi i batteri. La presenza di superfici piane riduce al minimo i punti di accumulo. Il design a telaio aperto, caratteristica distintiva dei pallettizzatori SYMACH, impedisce l'accumulo di polvere e detriti in cavità nascoste, rendendo la pulizia più rapida ed efficace. La robusta struttura del telaio garantisce che l'apparecchiatura possa resistere alle sollecitazioni meccaniche dei cicli termici senza perdere precisione o integrità strutturale. Quando le temperature oscillano tra l'ambiente esterno delle banchine di carico e quello delle celle frigorifere, le attrezzature di qualità inferiore si deformano e si guastano. I telai progettati correttamente mantengono la loro geometria in tutto il range di funzionamento. Sigillato per la sopravvivenza: Classificazione di protezione dall'ingresso Le classificazioni IP (Ingress Protection) e NEMA indicano con precisione il livello di protezione degli involucri contro polvere e acqua per i componenti sensibili. Non si tratta di termini di marketing, bensì di specifiche standardizzate che prevedono le prestazioni nel mondo reale. Comprendere le valutazioni: IP65 indica una protezione completa contro l'ingresso di polvere e contro i getti d'acqua provenienti da qualsiasi direzione. Adatto ad ambienti polverosi e lavaggi leggeri. La certificazione IP67 offre protezione contro l'immersione temporanea in acqua, un aspetto importante per le apparecchiature che potrebbero essere direttamente spruzzate durante la pulizia. La certificazione IP69K offre protezione contro lavaggi ad alta pressione e alta temperatura, rappresentando lo standard di riferimento per le apparecchiature negli ambienti di lavorazione alimentare che richiedono elevati standard igienico-sanitari. Gli involucri NEMA 4X resistono alla corrosione e offrono protezione da polvere e acqua, risultando ideali per gli impianti che utilizzano detergenti caustici. Queste classificazioni si applicano a custodie elettriche, motori, sensori e altri componenti che contengono elettronica o meccanismi di precisione. Quando si valutano apparecchiature destinate ad ambienti difficili, è fondamentale informarsi specificamente sui gradi di protezione IP/NEMA e verificare che l'intero sistema sia protetto, non solo alcuni componenti. Componenti resistenti alle condizioni climatiche e specializzazioni Oltre alla resistenza di base alla polvere e all'acqua, le apparecchiature destinate a temperature estreme richiedono componenti specializzati in ogni loro parte. I kit per applicazioni di congelamento includono acciaio resistente alle basse temperature che mantiene la duttilità a -20 °F e inferiori, lubrificanti speciali che mantengono la viscosità adeguata a temperature estremamente basse, armadi di controllo riscaldati che impediscono la formazione di condensa sui componenti elettronici e cablaggi e guarnizioni resistenti al freddo che rimangono flessibili anziché diventare fragili. Gli armadi a temperatura controllata proteggono i quadri elettrici principali sia in ambienti caldi che freddi. I riscaldatori integrati impediscono la formazione di condensa nei congelatori, mentre i refrigeratori a vortice o i sistemi di condizionamento dell'aria prevengono il surriscaldamento negli ambienti ad alta temperatura. I PLC e gli azionamenti funzionano al meglio entro un intervallo di temperatura specifico: mantenere tale intervallo, indipendentemente dalle condizioni ambientali, è fondamentale per l'affidabilità. Componenti di sicurezza specializzati affrontano i rischi derivanti da ambienti con polveri combustibili. I componenti elettrici certificati ATEX o di Classe/Divisione prevengono le fonti di innesco negli impianti in cui le concentrazioni di polvere potrebbero creare rischi di esplosione. Queste certificazioni non sono facoltative negli ambienti di applicazione, bensì obbligatorie per un funzionamento sicuro. ComeBW Packaging Consegna: SYMACH e ThieleSoluzioni I principi dell'ingegneria sono importanti, ma ciò che conta di più è come questi principi si traducano in apparecchiature concrete che è possibile acquistare e installare. I pallettizzatori SYMACH integrano caratteristiche specifiche per ambienti difficili, pensate per rispondere alle reali sfide che i nostri clienti si trovano ad affrontare. Il design a telaio aperto è una caratteristica distintiva dei pallettizzatori SYMACH . A differenza dei modelli chiusi che intrappolano la polvere e rendono difficile la pulizia, le strutture aperte permettono ai detriti di cadere anziché accumularsi. Le squadre di pulizia possono accedere rapidamente a tutte le superfici. I tecnici della manutenzione possono individuare i potenziali problemi prima che si trasformino in guasti. Questa filosofia progettuale è nata direttamente dalla nostra esperienza nella pallettizzazione di prodotti agricoli – patate, cipolle, carote – dove terra e detriti rappresentano sfide costanti. La filosofia del design pulito ha portato al nostro più recente modello di design pulito di fase 1, che affronta in modo specifico le sfide della pulizia in ambienti polverosi e sporchi. Eliminando i punti di accumulo della polvere e facilitando la sanificazione, questo approccio riduce i tempi di pulizia e garantisce che le apparecchiature rimangano in perfette condizioni operative anche in condizioni difficili. Le opzioni relative ai materiali consentono ai clienti di specificare una costruzione adatta al loro ambiente. Sono disponibili telai e componenti in acciaio inossidabile per applicazioni alimentari e in ambienti corrosivi. I cuscinetti sigillati e i motori racchiusi proteggono dall'infiltrazione di polvere. Le specifiche dei quadri di controllo possono essere personalizzate per soddisfare i requisiti di lavaggio o le temperature estreme. Le prestazioni comprovate in diversi settori dimostrano che non si tratta di capacità teoriche. I pallettizzatori SYMACH funzionano con successo in stabilimenti per la produzione di alimenti per animali domestici pieni di polvere, in caseifici soggetti a lavaggi quotidiani, in impianti di fertilizzanti dove sono presenti ovunque sostanze chimiche corrosive e in magazzini frigoriferi dove le temperature non superano mai lo zero. Questa ampia gamma di applicazioni deriva da decenni di esperienza nella risoluzione di problemi reali per clienti reali. IL Il pallettizzatore 3500S è un esempio perfetto di questo approccio progettuale pulito, grazie alla sua architettura di nuova generazione specificamente progettata per ridurre al minimo le esigenze di manutenzione e massimizzare la facilità di pulizia. IL La serie MACH offre flessibilità in termini di tipologie di prodotto, mantenendo al contempo la robustezza necessaria per gli ambienti più difficili. Oltre la macchina: una partnership per il successo a lungo termine La scelta dell'attrezzatura giusta è fondamentale, ma l'attrezzatura da sola non garantisce il successo in ambienti ostili. Anche a lungo termine, il rapporto tra fornitore di apparecchiature e cliente riveste un'importanza fondamentale. Costo totale di proprietà: la vera misura del valoreBW Packaging Ci posizioniamo come fornitore di fascia alta, e questo posizionamento è intenzionale. Ci concentriamo sul costo totale di proprietà piuttosto che sul prezzo di acquisto iniziale perché abbiamo visto troppi clienti imparare a proprie spese lezioni da apparecchiature più economiche che non sono riuscite a resistere al loro ambiente. Facciamo due conti. Un pallettizzatore che costa il 20% in meno inizialmente, ma richiede il doppio delle riparazioni, ha tempi di inattività tre volte superiori e deve essere sostituito cinque anni prima, in realtà non è più economico. È decisamente più costoso se si considerano i costi di manutenzione, le perdite di produzione e il capitale necessario per la sostituzione. Le attrezzature specializzate e resistenti, progettate per ambienti difficili, offrono un costo totale di proprietà (TCO) inferiore grazie a minori esigenze di manutenzione, un minor numero di guasti imprevisti, una maggiore durata e una produzione più costante. Il sovrapprezzo che pagate inizialmente vi verrà rimborsato molte volte durante l'intero ciclo di vita dell'attrezzatura. Supporto a vita e competenza tecnica L'utilizzo di apparecchiature in ambienti difficili crea esigenze continue che vanno ben oltre l'acquisto iniziale. I componenti si usurano in modo diverso in condizioni di polvere, umidità o freddo. I programmi di manutenzione devono essere adattati alle reali condizioni operative. Possono sorgere problemi che richiedono una diagnosi da parte di esperti.BW PackagingIl nostro impegno per l'assistenza a vita delle apparecchiature risponde a queste esigenze. I nostri team di assistenza comprendono le sfide degli ambienti difficili perché lavorano quotidianamente con i clienti che le affrontano. Il nostro magazzino ricambi dispone dei componenti specializzati necessari per le apparecchiature destinate ad ambienti difficili. I nostri programmi di formazione forniscono al vostro team gli strumenti per una corretta manutenzione delle apparecchiature, anche in condizioni estreme. Non si tratta di vendere servizi aggiuntivi, ma di garantire che il vostro investimento in attrezzature offra le prestazioni e la durata che vi aspettate. Le attrezzature che operano in ambienti difficili necessitano di un partner che comprenda tali ambienti e fornisca un supporto adeguato durante l'intero ciclo di vita delle attrezzature. Soluzioni personalizzate per le vostre esigenze specifiche. Non esistono due impianti identici e le soluzioni standardizzate spesso falliscono in ambienti difficili. La specifica combinazione di tipologie di polvere, esposizione all'umidità, intervalli di temperatura e requisiti di produzione del vostro impianto potrebbe non corrispondere esattamente a quella di nessun altro.BW PackagingIl nostro approccio si concentra sulla personalizzazione in base alle esigenze specifiche. I nostri team di ingegneri collaborano con i clienti per comprendere le loro particolari sfide e configurare le soluzioni di conseguenza. Ciò potrebbe significare specificare particolari gradi di protezione IP per i requisiti di resistenza al lavaggio, selezionare materiali adatti all'ambiente corrosivo o progettare la protezione del quadro elettrico per le temperature estreme. Questa capacità di personalizzazione, supportata da una profonda conoscenza in diverse applicazioni, garantisce che le apparecchiature che riceverete siano progettate specificamente per il vostro ambiente, e non solo per condizioni industriali generiche. Non lasciare che l'ambiente circostante determini i tempi di attività. L'aria nel vostro stabilimento è piena di polvere. I prodotti chimici per il lavaggio vengono spruzzati quotidianamente sulle attrezzature. Le temperature oscillano tra la temperatura ambiente e lo zero. Queste sono le realtà della produzione industriale, e non cambieranno. Ciò che può cambiare è se le vostre attrezzature di pallettizzazione sono progettate per affrontare tali condizioni o se sono destinate a fallire proprio a causa di esse. La scelta tra attrezzature standard e soluzioni specifiche per ambienti difficili determina se le vostre operazioni di fine linea diventeranno una risorsa affidabile o una fonte costante di problemi. Investire nella giusta tecnologia di pallettizzazione significa investire nell'affidabilità operativa, nella conformità alle normative sulla sicurezza alimentare, nella sicurezza dei lavoratori e nella redditività a lungo termine. Le attrezzature che resistono al vostro ambiente anno dopo anno costano molto meno rispetto a quelle che dovrete riparare, gestire e infine sostituire. Il vostro pallettizzatore è progettato per resistere alle condizioni ambientali in cui operate? Contatta gli esperti a BW Packaging per discutere una soluzione progettata per le vostre sfide specifiche. Che abbiate a che fare con polvere, umidità, temperature estreme o tutte e tre, i nostri SYMACH e Thiele I pallettizzatori sono progettati per garantire che la vostra produzione si svolga senza intoppi, indipendentemente dalle condizioni.
Trova la soluzione giusta più velocemente su BW PackagingSito web unificato
30 Giugno 2026
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Ottimizzazione del tempo di attività dei pallettizzatori: una guida pratica ai programmi di manutenzione preventiva.
22 Giugno 2026
BW Packaging aiuta i produttori dei settori agricolo, degli alimenti per animali domestici, industriale e degli ingredienti sfusi a trasformare le loro operazioni di fine linea attraverso soluzioni flessibili di riempimento, sigillatura e pallettizzazione dei sacchi. Il nostro sistema automatizzatoThieleLe soluzioni di insaccamento, pallettizzazione convenzionale e pallettizzazione robotizzata SYMACH sono note per la loro efficienza, versatilità, precisione e facilità d'uso. Offriamo ai nostri clienti formazione, assistenza e supporto a vita per ogni soluzione venduta. Le basi: come costruire un programma di manutenzione preventiva per il tuo pallettizzatore. Una manutenzione preventiva efficace non significa fare più lavoro, ma fare il lavoro giusto al momento giusto. Un approccio a più livelli distribuisce i compiti in modo appropriato tra operatori, tecnici e specialisti OEM, garantendo che nulla venga trascurato e consentendo al team di concentrarsi sulla produzione. Controlli giornalieri dell'operatore: la prima linea di difesa I vostri operatori interagiscono con il pallettizzatore a ogni turno. Sono i primi ad accorgersi quando qualcosa non sembra, non suona o non dà la sensazione di essere giusto. Fornire loro una semplice lista di controllo giornaliera li trasforma da semplici utilizzatori delle attrezzature nel vostro sistema di allarme precoce. Lista di controllo per l'ispezione di inizio turno: Ispezione visiva per detriti e ostruzioni. Controllare l'area di alimentazione, la zona di formazione degli strati e lo scarico dei pallet per individuare eventuali elementi estranei: fuoriuscite di prodotto, pallet rotti, oggetti estranei, polvere accumulata. Presta attenzione a eventuali rumori insoliti. Prima di aumentare la produzione, avvia brevemente il motore e ascolta attentamente. Rumori stridenti, cigolii, scricchiolii o qualsiasi altro suono che non era presente ieri merita attenzione. Verificare che i dispositivi di sicurezza siano installati e fissati correttamente. Ogni dispositivo di sicurezza, ogni interblocco, sempre. Nessuna eccezione. Verifica la presenza di perdite evidenti. Cerca perdite di aria pneumatica (ascolta se si sentono sibili), liquido idraulico sul pavimento o qualsiasi segno di liquido in punti in cui non dovrebbe esserci. Verificare le funzionalità di base. Eseguire alcuni cicli di prova prima di avviare la produzione su vasta scala. Verificare che la pinza si apra e si chiuda senza intoppi, che i nastri trasportatori funzionino alla velocità corretta e che i sensori rispondano correttamente. Questa ispezione richiede cinque minuti. È in grado di individuare i problemi quando si tratta di piccoli inconvenienti, non di emergenze che bloccano la produzione. Compiti settimanali e mensili del tecnico Alcune attività di manutenzione richiedono competenze tecniche e tempo superiori a quelli che gli operatori possono dedicare alla produzione. Questi controlli approfondiscono i sistemi meccanici ed elettrici che garantiscono il funzionamento affidabile del pallettizzatore. Compiti settimanali: Lubrificazione di catene, cuscinetti e parti mobili. Utilizzare il lubrificante corretto nella quantità corretta. Una lubrificazione eccessiva causa tanti problemi quanto una lubrificazione insufficiente. Ispezione e regolazione della tensione di cinghie e catene. Le cinghie allentate slittano e si usurano prematuramente. Le cinghie eccessivamente tese sollecitano i cuscinetti e riducono la durata dei componenti. Pulizia e collaudo di sensori e fotocellule. Polvere, residui di prodotto e accumuli di pellicola causano letture errate che portano a inceppamenti, strati disallineati e carichi scartati. Verifica dei livelli di pressione pneumatica. Conferma che la pressione del sistema sia conforme alle specifiche. I cali di pressione indicano perdite o problemi al compressore che non faranno altro che peggiorare. Compiti mensili: Ispezione dettagliata di pinze, forche o altri utensili terminali del braccio. Verificare la presenza di segni di usura, superfici danneggiate o qualsiasi accenno di affaticamento. Questi componenti gestiscono ogni prodotto che transita attraverso il vostro sistema. Ispezione dei collegamenti elettrici. Verificare la presenza di terminali allentati, cavi danneggiati e segni di surriscaldamento nelle scatole di derivazione e nei collegamenti del motore. Verifica della calibrazione. Confermare che i sistemi di posizionamento, i sensori e i controlli funzionino ancora entro le specifiche. Analisi dei registri degli errori e della cronologia degli stessi. I modelli presenti nei codici di errore spesso rivelano problemi in fase iniziale prima che causino guasti. Intervalli di manutenzione OEM: applicare la competenza dove conta di più Anche i team di manutenzione interni più efficienti traggono vantaggio da una prospettiva esterna occasionale, non perché il lavoro di routine venga trascurato, ma perché certe intuizioni emergono solo nel corso di cicli operativi più lunghi e su numerose installazioni. In pratica, la maggior parte delle strutture ben gestite si occupa già internamente della maggior parte delle attività di manutenzione preventiva. L'assistenza OEM offre il massimo valore quando si concentra su aree in cui la conoscenza della progettazione, l'esperienza nel sistema e la conoscenza delle basse frequenze fanno una differenza significativa per le prestazioni a lungo termine. Quale servizio OEM è più adatto a fornire assistenza? Ripristino delle prestazioni di base: nel tempo, la normale usura, i cambiamenti di processo e le regolazioni incrementali possono causare una deviazione dei sistemi dall'intento operativo originale. I tecnici OEM possono contribuire a ristabilire i parametri di riferimento del progetto e a confermare che la macchina continui a funzionare entro le tolleranze previste. Gestione di modalità di guasto complesse o poco frequenti: alcuni problemi non si presentano spesso, ma quando si verificano, possono essere difficili da diagnosticare. I team OEM apportano l'esperienza maturata in numerosi impianti, contribuendo a identificare schemi che non sono sempre visibili all'interno di un singolo stabilimento. Valutazione delle tolleranze e dei limiti di usura specifici del progetto: alcuni componenti richiedono una valutazione rispetto alle ipotesi di progettazione originali, piuttosto che alle linee guida generiche di manutenzione. Le informazioni fornite dai produttori di apparecchiature originali (OEM) contribuiscono a garantire che le regolazioni e le sostituzioni vengano effettuate al momento giusto, né troppo presto né troppo tardi. Consulenza su decisioni relative a controlli e software: i produttori di apparecchiature originali (OEM) si trovano in una posizione privilegiata per guidare le modifiche ai sistemi di controllo, comprese le considerazioni sul firmware, l'ottimizzazione dei parametri e la compatibilità con le attuali condizioni operative. Gli aggiornamenti sono più efficaci quando sono motivati da un chiaro vantaggio operativo, non semplicemente dalla disponibilità di una nuova versione. Conferma dell'integrazione a livello di sistema. – Con l'evoluzione delle apparecchiature a monte e a valle, la verifica periodica di tempi, comunicazione e coordinamento contribuisce a evitare che piccole inefficienze si trasformino in arresti ricorrenti. La tempistica degli interventi di manutenzione dovrebbe essere determinata dall'utilizzo e dal rischio, non dal calendario. Non esiste un singolo intervallo che si applichi universalmente a tutti i cicli di lavoro, ambienti o livelli di produttività. Il coinvolgimento più efficace di un OEM è pianificato in base alle esigenze operative, concentrando le competenze laddove generano il maggior ritorno sull'investimento. Applicata in questo modo, l'assistenza OEM integra i programmi di manutenzione interni anziché sostituirli, rafforzando l'affidabilità, prolungando la durata delle apparecchiature e garantendo prestazioni costanti a fine linea. I tecnici che assemblano i pallettizzatori SYMACH conoscono queste macchine a un livello difficilmente replicabile con una formazione generica in manutenzione. Tale competenza si traduce in apparecchiature che funzionano meglio, durano più a lungo e offrono prestazioni più costanti. Punti critici comuni dei pallettizzatori e come prevenirli Comprendere dove si verificano tipicamente i guasti aiuta a concentrare gli sforzi di prevenzione laddove avranno il maggiore impatto. Queste tre aree rappresentano la maggior parte dei tempi di inattività dei pallettizzatori in tutti i settori industriali. Utensili e pinze per l'estremità del braccio La pinza tocca ogni prodotto che transita attraverso il pallettizzatore. È esposto a stress costante, residui di prodotto e all'usura cumulativa di migliaia di cicli di prelievo e posizionamento ogni giorno. Problemi comuni: Usura delle superfici di contatto. I cuscinetti di presa, le dita e le ventose si deteriorano nel tempo, riducendo l'affidabilità della presa. Deriva di calibrazione. Variazioni graduali nella posizione della pinza portano a posizionamenti disallineati e carichi instabili. Guasti ai sensori. I sensori di posizione e i rilevatori di presenza possono guastarsi o disallinearsi, causando il funzionamento della pinza senza un feedback adeguato. Strategie di prevenzione: Includere l'ispezione della pinza nei controlli giornalieri dell'operatore. Si accorgeranno quando la presa diventa incoerente prima che i sensori rilevino un problema. Programmare la verifica mensile della calibrazione. Piccoli aggiustamenti effettuati regolarmente prevengono correzioni più consistenti che richiedono tempi di inattività prolungati. Scorte di componenti critici per la pinza. Quando una ventosa si rompe, è preferibile averne una di ricambio in magazzino, non su un camion in consegna da qualche parte. Nei pallettizzatori SYMACH, la movimentazione dei sacchi è affidata a un sistema di manipolazione che supporta e stabilizza il prodotto durante l'intero movimento di pallettizzazione, anziché basarsi su elevate forze di contatto in un singolo punto di presa. Sebbene questo approccio riduca significativamente lo stress sulla borsa, il suo funzionamento dipende comunque da un feedback costante dei sensori, dall'allineamento e dalle condizioni meccaniche per poter essere eseguito come previsto. Ispezioni periodiche garantiscono che il sistema continui a posizionare i sacchetti con la stessa stabilità e ripetibilità per cui è stato progettato. I pallettizzatori robotizzati STACT riducono alcune modalità di guasto meccanico sostituendo i sistemi meccanici fissi con movimenti programmabili, il che spesso si traduce in un minor numero di componenti soggetti a usura e in una manutenzione semplificata. Sistemi di trasporto e movimentazione prodotti Gli inceppamenti del prodotto sono la causa più comune di arresti imprevisti. Sono inoltre tra i problemi più facilmente prevenibili se i sistemi di trasporto e movimentazione ricevono la dovuta attenzione. Problemi comuni: Inceppamenti nei punti di transizione. I prodotti si bloccano dove i nastri trasportatori si incontrano, dove le guide si restringono o dove si verificano variazioni di velocità. Prodotti non allineati. Scatole o sacchi entrano nell'area di pallettizzazione con angolazioni errate, causando errori di posizionamento o problemi con le pinze. Sensori difettosi. Fotocellule sporche o disallineate inducono il sistema a rilevare la presenza di prodotti anche quando non ci sono (o viceversa). Strategie di prevenzione: Verificare settimanalmente l'allineamento in tutti i punti di transizione. Piccoli aggiustamenti prevengono inceppamenti che danneggiano i prodotti e interrompono la produzione. Pulire i sensori a ogni turno. Una pulizia di trenta secondi evita inceppamenti che richiedono dieci minuti. Garantire transizioni fluide tra i nastri trasportatori. Distanze, differenze di altezza e velocità differenti creano problemi che si aggravano nel tempo. Dispenser per pallet e base Il distributore di pallet sembra semplice: deve solo consegnare i pallet vuoti nella posizione di impilamento. Ma i problemi qui bloccano la produzione con la stessa efficacia con cui si bloccano i problemi in qualsiasi altro luogo. Problemi comuni: Inceppamenti dei pallet. I pallet danneggiati o non conformi alle specifiche si bloccano nel distributore, interrompendo il flusso. Errori dei sensori. Sensori impolverati o disallineati non riescono a rilevare correttamente i pallet, causando tentativi di operazioni impossibili da parte del sistema. Usura dei componenti rotanti. Catene, rulli e guide si usurano gradualmente fino a non essere più in grado di posizionare i pallet con precisione. Strategie di prevenzione: Ispezionare i pallet in arrivo prima di caricare il distributore. Rifiutate i pallet danneggiati o non conformi prima che causino problemi. Pulire i sensori settimanalmente. La polvere e i detriti del legno dei pallet si accumulano rapidamente nelle aree di erogazione. Lubrificare le catene e le parti mobili secondo le specifiche del produttore. Una lubrificazione adeguata prolunga notevolmente la durata dei componenti. Oltre la lista di controllo: collaborare per raggiungere prestazioni eccellenti. I programmi e le liste di controllo per la manutenzione sono essenziali, ma non forniscono un quadro completo. Per ottenere tempi di attività realmente ottimizzati è necessario considerare la manutenzione come una partnership strategica, piuttosto che come una semplice serie di attività. Il vantaggio OEM Quando i componenti si usurano, hai diverse opzioni per quanto riguarda i pezzi di ricambio. I ricambi originali OEM costano di più rispetto alle alternative generiche. Sono inoltre progettati specificamente per la tua attrezzatura, fabbricati con tolleranze più ristrette e testati per garantire adattabilità e prestazioni. La differenza di prezzo spesso scompare se si considerano i tempi di installazione, le eventuali regolazioni necessarie e la durata prevista. Un tappetino antiscivolo che costa il doppio ma dura il triplo offre un miglior rapporto qualità-prezzo. Ancora più importante, è più affidabile, e l'affidabilità è ciò che garantisce il funzionamento della tua linea di produzione.BW Packaging Mantiene un inventario completo dei ricambi e può accelerare le spedizioni quando hai bisogno di componenti in tempi brevi. Ma l'approccio migliore è pianificare la sostituzione dei pezzi prima di trovarsi in una situazione di emergenza. Investire nel tuo team I vostri tecnici addetti alla manutenzione determinano l'efficacia del vostro programma di manutenzione preventiva. La formazione non è un optional, ma fa la differenza tra un team che individua i problemi tempestivamente e uno che si limita a intervenire solo dopo i guasti. I programmi di formazione professionale forniscono al vostro personale le conoscenze necessarie per eseguire correttamente la manutenzione ordinaria, riconoscere i primi segnali di allarme di problemi in fase iniziale ed effettuare piccole regolazioni senza dover attendere l'intervento di personale esterno. Questa capacità si traduce direttamente in tempi di risposta più rapidi e tempi di inattività ridotti. La formazione riduce anche i costi di ricambio del personale. I tecnici che si sentono competenti e apprezzati restano più a lungo in azienda. Le conoscenze che acquisiscono sulle vostre specifiche attrezzature e sui requisiti di produzione diventano, nel tempo, una risorsa sempre più preziosa. Prepararsi al futuro con la tecnologia intelligente. I moderni pallettizzatori integrano sempre più la connettività IoT, l'analisi dei dati e le funzionalità di manutenzione predittiva. Queste caratteristiche dell'Industria 4.0 spostano la manutenzione da intervalli programmati a decisioni basate sulle condizioni. Anziché sostituire la cinghia ogni sei mesi, a prescindere dal fatto che sia necessaria o meno, il sistema monitora costantemente la tensione e l'usura della cinghia. Quando i parametri escono dagli intervalli accettabili, avvisa il team, dandovi il tempo di pianificare la sostituzione in un momento opportuno, anziché dover reagire a un guasto. I pallettizzatori SYMACH offrono funzionalità di accesso remoto che consentono BW Packaging Tecnici specializzati diagnosticano i problemi, verificano le impostazioni e guidano il tuo team nelle regolazioni senza ritardi dovuti agli spostamenti. Quando si verificano problemi, la risoluzione è più rapida perché l'assistenza di esperti è immediatamente disponibile. Supporto completo e costo totale di proprietà Alcune strutture considerano la manutenzione come un costo da minimizzare. Le aziende più lungimiranti, invece, riconoscono che un investimento strategico nella manutenzione riduce il costo totale di proprietà durante l'intero ciclo di vita delle apparecchiature.BW PackagingIl programma TCO Flex di [Nome dell'azienda] è un esempio perfetto di questo approccio. Invece di gestire autonomamente l'inventario dei ricambi, monitorare i programmi di sostituzione e coordinare gli interventi di assistenza, il programma offre costi di manutenzione prevedibili e accesso a tecnici esperti che conoscono le vostre apparecchiature. Potrete beneficiare di una manutenzione preventiva completa senza l'onere amministrativo di gestirla internamente. Non si tratta di esternalizzare la manutenzione, bensì di collaborare con chi ha progettato e costruito le vostre apparecchiature per garantire che offrano il massimo valore per tutta la loro durata di vita. Da centro di costo a motore di profitto Nella maggior parte delle strutture, la manutenzione viene considerata una spesa necessaria, qualcosa da fare per mantenere le apparecchiature in funzione. Questa prospettiva, tuttavia, non coglie il valore strategico di un programma di manutenzione preventiva ben eseguito. Consideriamo i numeri. Gli impianti di produzione più performanti raggiungono costantemente punteggi di efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) pari o superiori all'85%. Gli impianti medi si attestano intorno al 60%. Questa differenza di 25 punti percentuali rappresenta un'enorme differenza in termini di produzione, qualità e redditività, e le pratiche di manutenzione sono uno dei principali fattori di miglioramento. Ogni ora di operatività recuperata grazie alla manutenzione preventiva è un'ora di produzione che prima non avevi. Ogni guasto prevenuto è un'emergenza che non devi gestire, un straordinario che non devi pagare e una delusione del cliente che non devi spiegare. Una manutenzione preventiva proattiva e strutturata trasforma il vostro pallettizzatore da potenziale collo di bottiglia in una risorsa affidabile. Riduce il costo totale di proprietà prolungando la vita utile dell'apparecchiatura e prevenendo costose riparazioni di emergenza. Migliora la qualità del prodotto mantenendo un posizionamento e una movimentazione precisi. E protegge i vostri rapporti con i clienti garantendo consegne puntuali e costanti. La questione non è se puoi permetterti di investire nella manutenzione preventiva, ma se puoi permetterti le conseguenze del non farlo. Pronti a ottimizzare i tempi di attività del vostro pallettizzatore? Il tuo sistema di pallettizzazione ti garantisce i tempi di attività e l'affidabilità necessari per raggiungere gli obiettivi di produzione? Che tu stia utilizzando SYMACH o Thiele attrezzature—o stai considerando un aggiornamento del tuo sistema attuale—gli esperti di BW Packaging può aiutarvi a sviluppare una strategia di manutenzione che massimizzi le prestazioni e riduca al minimo i costosi tempi di inattività. Contattateci oggi stesso per saperne di più sulle nostre soluzioni di riempimento e pallettizzazione di sacchi e sui nostri programmi completi di assistenza post-vendita, progettati per garantire prestazioni ottimali e una lunga durata. Dai ricambi e assistenza alla formazione e ai programmi TCO Flex, offriamo un supporto a vita che assicura il funzionamento senza intoppi delle vostre operazioni di fine linea.
Requisiti di spazio a terra per i sistemi di pallettizzazione: una guida alla pianificazione del layout.
18 maggio 2026
BW PackagingBW Packaging aiuta i produttori dei settori agricolo, degli alimenti per animali domestici, industriale e degli ingredienti sfusi a trasformare le loro operazioni di fine linea attraverso soluzioni flessibili di riempimento, sigillatura e pallettizzazione dei sacchi. Il nostro sistema automatizzatoThieleinsaccamento, pallettizzazione convenzionale SYMACH e Le soluzioni robotizzate per la pallettizzazione sono note per la loro efficienza, versatilità, precisione e facilità d'uso. Offriamo ai nostri clienti formazione, assistenza e supporto a vita per ogni soluzione venduta. Perché la planimetria del tuo pallettizzatore è molto più di una semplice impronta Lo spazio occupato ha un costo, che si tratti di affitto, manutenzione del sistema di climatizzazione o semplicemente del costo opportunità derivante da ciò che potrebbe occupare quello spazio. Ma stipare le apparecchiature nel minor spazio possibile crea problemi che costano molto di più dello spazio risparmiato. Impatto sul flusso di lavoro e sulla produttività La velocità nominale di un pallettizzatore non ha alcun significato se i vincoli a monte e a valle gli impediscono di operare a pieno regime. Una disposizione inadeguata crea colli di bottiglia che si ripercuotono sull'intera linea di produzione. Senza uno spazio di accumulo adeguato in ingresso, il pallettizzatore si blocca ogni volta che la linea di riempimento presenta un'interruzione. I prodotti si accumulano, i sensori attivano gli arresti e le 25 borse al minuto teoriche diventano 18 nella pratica. Senza un adeguato sistema di accumulo a fine linea, i pallet completati si accumulano in attesa dei carrelli elevatori e l'intero sistema si blocca mentre gli operatori si affannano per sbloccare l'ingorgo. Nemmeno il pallettizzatore più sofisticato al mondo può sopperire a una configurazione che non consente ai prodotti e ai materiali di fluire senza intoppi attraverso il sistema. La sicurezza prima di tutto Le decisioni relative alla disposizione degli spazi hanno un impatto diretto sulla sicurezza dell'operatore e sulla conformità normativa che ne consegue. Gli spazi ristretti creano pericoli: operatori costretti a raggiungere punti difficili da raggiungere, carrelli elevatori che si muovono in curve strette con visibilità limitata, tecnici della manutenzione che lavorano in posizioni scomode perché non c'è spazio per accedere correttamente alle attrezzature. L'OSHA disapprova le configurazioni che costringono i lavoratori a situazioni pericolose. Al di là delle problematiche normative, la pallettizzazione manuale è una delle principali cause di infortuni muscoloscheletrici, con costi diretti per le aziende pari a miliardi di dollari all'anno. La pallettizzazione automatizzata riduce questi infortuni, ma solo se la disposizione prevede zone di sicurezza adeguate e tiene gli operatori al riparo da pericoli. L'alto costo di una cattiva pianificazione I problemi di layout sono più costosi quando emergono dopo l'installazione, soprattutto negli impianti esistenti (brownfield). Non tenere conto di muri, impianti, vincoli di accesso e infrastrutture preesistenti spesso comporta una riduzione della produttività, una compromissione della sicurezza o costosi interventi di rifacimento. Una pianificazione del layout eseguita da esperti permette di anticipare queste realtà fin dall'inizio, evitando modifiche successive e garantendo che il sistema funzioni come previsto fin dal primo giorno. I componenti principali di una cella di pallettizzazione completa I pallettizzatori sono disponibili in due configurazioni fondamentali, ognuna con diverse implicazioni in termini di spazio. I pallettizzatori convenzionali (ad alto livello) utilizzano meccanismi meccanici di formazione e posizionamento degli strati. Tendono ad avere una superficie di appoggio più ampia, ma possono raggiungere velocità molto elevate. La serie MACH è un esempio perfetto di questo approccio, che combina una costruzione robusta, un ingombro ridotto rispetto a molte alternative robotizzate e velocità fino a 50 sacchi al minuto, con opzioni come la pinza Multi-gripper per movimentare sacchi, scatole e casse con un'unica macchina. I pallettizzatori robotizzati utilizzano bracci articolati con utensili all'estremità del braccio. Offrono flessibilità nella gestione di diverse tipologie di prodotti e configurazioni di pallet, ma richiedono celle di sicurezza che aumentano l'ingombro complessivo. Sistemi di trasporto in ingresso e in uscita I prodotti non si teletrasportano dalla linea di riempimento al pallettizzatore. I sistemi di trasporto colmano questa lacuna, ma necessitano di spazio. I nastri trasportatori di alimentazione devono fornire una capacità di accumulo per compensare le variazioni nella produzione a monte. Se il riempitore funziona a lotti o subisce rallentamenti periodici, la zona di accumulo in ingresso assorbe tali fluttuazioni senza arrestare il pallettizzatore. Prevedi un accumulo di almeno 30-60 secondi alla velocità di elaborazione desiderata. I nastri trasportatori in uscita spostano i pallet completi verso i punti di avvolgimento con film estensibile, etichettatura o prelievo. La lunghezza dipende dalla velocità con cui i carrelli elevatori possono rimuovere i pallet finiti e dall'eventuale integrazione di ulteriori processi di fine linea. Anche l'integrazione con le apparecchiature a monte è importante. Thiele & SymachI sistemi di riempimento sacchi sono progettati per funzionare in modo impeccabile con i nostri pallettizzatori, ma tale integrazione richiede una progettazione adeguata del nastro trasportatore per mantenere l'orientamento e la spaziatura dei prodotti. Attrezzature per la movimentazione dei pallet I pallet vuoti devono essere introdotti nel sistema e il meccanismo per farlo richiede uno spazio dedicato. I distributori di pallet contengono pile di pallet vuoti (in genere alte 10-15 pezzi) e li alimentano automaticamente nella posizione di pallettizzazione. Eliminano la necessità per gli operatori di posizionare manualmente i pallet, ma aumentano l'ingombro della cella. I sistemi di trasporto pallet spostano i pallet all'interno della cella, dal distributore alla posizione di impilamento fino all'uscita. Tra le opzioni disponibili figurano trasportatori a rulli, trasportatori a catena e piattaforme girevoli per cambiare l'orientamento dei pallet. Ciascuno di essi presenta requisiti di spazio e implicazioni per il flusso del traffico differenti. L'area di stoccaggio dei pallet vuoti richiede spazio per consentire l'accesso del carrello elevatore per rifornire il distributore. Se si lavora su più turni senza interruzioni, è necessaria una capacità di stoccaggio dei pallet sufficiente a evitare frequenti interruzioni per il rifornimento. Integrazione di fine linea La maggior parte dei sistemi di pallettizzazione non si conclude con il pallettizzatore. Seguono in genere l'avvolgimento con film estensibile, l'etichettatura e altri processi. Le avvolgitrici automatiche fissano i carichi per la spedizione. Le avvolgitrici a tavola girevole ruotano il pallet durante l'applicazione della pellicola; le avvolgitrici a braccio rotante mantengono il pallet fermo mentre il braccio gli ruota attorno. I sistemi a braccio rotante spesso funzionano meglio in spazi ristretti, ma hanno i propri requisiti di spazio libero. I sistemi di etichettatura utilizzano etichette di spedizione, codici a barre o tag RFID. Pur essendo compatti, necessitano di integrazione nel flusso dei materiali e di accesso per il rifornimento delle etichette. Sistemi di sicurezza La pallettizzazione automatizzata crea dei rischi che richiedono l'adozione di adeguati protocolli di sicurezza. Il sistema di sicurezza spesso occupa tanto spazio quanto il pallettizzatore stesso. La protezione fisica (recinti, barriere) crea un perimetro attorno alla cella automatizzata. Le recinzioni industriali standard richiedono pali ogni 6-8 piedi con uno spazio adeguato per le attrezzature in movimento all'interno. Le barriere fotoelettriche e gli scanner di sicurezza possono ridurre i requisiti di protezione fisica in alcune configurazioni, ma hanno i propri requisiti di installazione e zone di monitoraggio. I pulsanti di arresto di emergenza devono essere accessibili da più punti intorno alla cella, il che significa che tali punti devono essere presenti nel layout. I cancelli di accesso con dispositivi di interblocco consentono l'ingresso per la manutenzione, garantendo al contempo l'arresto del sistema quando qualcuno entra nell'area sorvegliata. La posizione dei cancelli influenza il flusso del traffico e l'accessibilità per la manutenzione. Quattro fattori critici che determinano il tuo fabbisogno di spazio Ogni applicazione di pallettizzazione è diversa. Questi quattro fattori determinano i requisiti di spazio specifici per il vostro sistema. Esigenze di throughput Una maggiore produttività generalmente richiede più spazio, non solo per un pallettizzatore più grande o più veloce, ma anche per i sistemi di supporto che garantiscono il flusso dei prodotti. Con una velocità di 15 sacchi al minuto, molti sistemi di pallettizzazione possono funzionare con un accumulo minimo e una singola posizione per i pallet. Quando la velocità di produzione si avvicina alle 40 borse al minuto, il funzionamento continuo richiede in genere una maggiore capacità di stoccaggio/accumulo e spesso stazioni di pallet doppie o multiple per mantenere la linea in funzione durante i cambi di pallet. SYMACH cambia le carte in tavola: la testa di pallettizzazione ROTAX è progettata per la massima capacità, riducendo i movimenti e offrendo velocità di posizionamento fino a 50 BPM, consentendo di mantenere elevate prestazioni di insacchettamento con una minore dipendenza dall'accumulo. Questo rende SYMACH la scelta ideale quando produttività e tempi di inattività sono imprescindibili. La relazione non è lineare. Raddoppiare la produttività potrebbe richiedere il triplo della superficie, tenendo conto di tutte le attrezzature di supporto. Specifiche del prodotto e del pallet Le caratteristiche fisiche del materiale che si sta pallettizzando influiscono direttamente sui requisiti di spazio. Le dimensioni del prodotto determinano quanto spazio di accumulo è necessario per unità di tempo. A parità di velocità di trasporto, i sacchi di grandi dimensioni richiedono una lunghezza maggiore del nastro trasportatore rispetto alle scatole di piccole dimensioni. Il peso del prodotto influisce sulle specifiche del trasportatore e sui requisiti strutturali. I prodotti pesanti richiedono attrezzature più robuste (e spesso più grandi). Le dimensioni dei pallet definiscono la base per l'area di impilamento. I pallet GMA standard (48" x 40") sono comuni, ma se gestisci anche pallet Euro (800 mm x 1200 mm) o di altre dimensioni, il tuo sistema deve essere in grado di gestire l'opzione più grande. L'altezza della pila determina i requisiti di spazio verticale. Un'altezza di impilamento di 2650 mm (comune per i sistemi SYMACH) richiede un'adeguata altezza libera, oltre allo spazio necessario per i meccanismi di pallettizzazione al di sopra della pila. Numero di linee di produzione servite Un pallettizzatore che riceve il prodotto da un'unica linea di riempimento ha requisiti di alimentazione semplici. Un pallettizzatore che serve più linee richiede sistemi di trasporto unificato, gestione del traffico e potenzialmente sistemi di identificazione del prodotto, tutti elementi che occupano spazio a terra. Ogni linea aggiuntiva che alimenta il pallettizzatore aumenta la complessità. Pianificare l'instradamento, l'unione e il buffering necessari per gestire i prodotti provenienti da tutte le fonti senza creare conflitti. I pallettizzatori robotizzati offrono spesso l'utilizzo più efficiente dello spazio a terra quando sono richieste flessibilità, alimentazione su più linee o varietà di referenze. Livello di automazione e flessibilità Una maggiore automazione in genere significa più apparecchiature e più spazio. Ma significa anche meno intervento manuale, meno operatori e un funzionamento più costante. I cambi di formato automatici eliminano le regolazioni manuali durante il cambio di prodotto, ma richiedono spazio per i meccanismi che li rendono possibili. Le posizioni multiple dei pallet consentono un funzionamento continuo (composizione di un pallet durante la rimozione di un altro), ma raddoppiano lo spazio necessario nell'area di impilamento. I sistemi di controllo e i sensori integrati per il funzionamento automatico richiedono spazio nell'armadio elettrico e un instradamento dei cavi che i sistemi manuali non necessitano. La flessibilità di gestire più prodotti, schemi di pallettizzazione e formati di imballaggio aggiunge valore, ma comporta anche un aumento delle attrezzature. Pianifica di conseguenza. Collabora conBW Packaging per una soluzione di fine linea ottimizzata Gestire la complessità della pianificazione degli spazi per i pallettizzatori richiede competenze che la maggior parte degli impianti non possiede internamente. L'interazione tra i requisiti di produttività, le caratteristiche del prodotto, i sistemi di sicurezza e i vincoli fisici crea un puzzle multidimensionale che trae vantaggio da una guida esperta.BW Packaging apporta competenze specifiche per affrontare questa sfida: Competenza tecnica in diverse applicazioni. Abbiamo progettato sistemi di pallettizzazione per alimenti per animali domestici, prodotti agricoli, prodotti chimici industriali e lavorazione alimentare, ognuno con esigenze specifiche. Questa vasta esperienza ci permette di offrire soluzioni in grado di rispondere alle vostre esigenze particolari. Soluzioni integrate, dal riempimento alla pallettizzazione. Thiele I sistemi di riempimento sacchi e i pallettizzatori SYMACH sono progettati per funzionare insieme. Questa integrazione semplifica la pianificazione del layout perché comprendiamo il funzionamento dell'intero sistema, non solo delle singole macchine. Concentratevi sul costo totale di proprietà. Il pallettizzatore più economico non è la soluzione migliore se i compromessi in termini di layout vi costringono ad accettare una riduzione della produttività o un aumento dei costi di manutenzione. Progettiamo per garantire prestazioni a lungo termine, non solo per il prezzo iniziale. Supporto a vita per prestazioni costanti. I nostri team di assistenza supportano il vostro sistema per tutta la sua durata operativa. Questo rapporto continuativo significa che investiamo in progetti che funzionano bene nel tempo, non solo il primo giorno. Pronti a progettare un sistema di pallettizzazione che massimizzi lo spazio a disposizione e aumenti l'efficienza di fine linea? Contattate i nostri esperti di automazione integrata di fine linea all'indirizzo BW Packaging oggi per una consulenza personalizzata sulla progettazione. Domande frequenti Di quanto spazio a terra ha effettivamente bisogno un pallettizzatore automatico? Lo spazio necessario varia notevolmente in base al tipo di pallettizzatore, alla produttività e alle periferiche richieste. Una tipica cella di pallettizzazione, comprensiva di macchina, protezioni di sicurezza, nastri trasportatori e zone tampone, può avere dimensioni comprese tra 4,5 x 4,5 m e 7,6 x 7,6 m o più. Le applicazioni ad alta velocità o quelle con esigenze di movimentazione pallet complesse richiedono spazio maggiore. La risposta più precisa si ottiene da una valutazione dettagliata della specifica applicazione. Oltre alla macchina stessa, quali altri componenti devono essere inclusi nella planimetria di un sistema di pallettizzazione? I componenti essenziali includono nastri trasportatori di alimentazione e scarico (con zone di accumulo appropriate), distributori di pallet, nastri trasportatori o piattaforme girevoli per pallet, avvolgitrici, protezioni di sicurezza (recinzioni, barriere fotoelettriche o scanner), spazi di accesso per la manutenzione e aree di stoccaggio per pallet vuoti e pieni. A seconda dell'applicazione, potrebbero essere necessari anche sistemi di etichettatura, stazioni di ispezione o attrezzature per il condizionamento del prodotto. Come si progetta un layout di pallettizzazione che garantisca massima sicurezza ed efficienza? Inizia mappando il flusso del prodotto, dai processi a monte fino alla pallettizzazione e alla spedizione. Successivamente, mappa il flusso del personale per operatori, tecnici di manutenzione e carrellisti. Assicurati che questi flussi non siano in conflitto. Definisci zone di sicurezza chiare con protezioni adeguate che non impediscano l'accesso necessario. Posiziona le interfacce operatore in modo che siano accessibili senza entrare in aree pericolose. Progetta l'accesso per la manutenzione in modo da consentire l'intervento senza smontaggi eccessivi. Infine, convalida il layout rispetto ai requisiti di produttività per garantire che il sistema possa effettivamente raggiungere le prestazioni previste. È possibile integrare un sistema di pallettizzazione in una linea esistente con spazio limitato? Sì, soprattutto con soluzioni compatte progettate per applicazioni con spazio limitato. Il pallettizzatore SYMACH 3500S, ad esempio, combina un'elevata produttività con un ingombro ridotto, particolarmente adatto a installazioni complesse. Un'attenta pianificazione dei percorsi di alimentazione/uscita, un utilizzo creativo dello spazio verticale e la selezione di componenti di dimensioni adeguate possono consentire l'automazione della pallettizzazione in stabilimenti che sembrano troppo piccoli per i sistemi tradizionali. Un partner di integrazione esperto può individuare opportunità che potrebbero non essere evidenti dalle sole specifiche di catalogo.
I costi nascosti di un pallet difettoso
4 maggio 2026
BW PackagingAiuta i produttori dei settori agricolo, degli alimenti per animali domestici, industriale e degli ingredienti sfusi a trasformare le loro operazioni di fine linea attraverso soluzioni flessibili di riempimento, sigillatura e pallettizzazione dei sacchi. Le nostre soluzioni automatizzate di pallettizzazione convenzionale e robotizzata SYMACH sono note per la loro efficienza, versatilità, precisione e facilità d'uso. Offriamo ai nostri clienti formazione, assistenza e supporto a vita per ogni soluzione venduta. Che cos'è la sporgenza del pallet (e perché ti costa denaro)? La sporgenza del pallet si verifica quando i prodotti si estendono oltre il bordo dell'ingombro del pallet. Potresti notare borse o valigie che sporgono di un paio di centimetri e pensare che non sia un grosso problema. Ma quella piccola sporgenza crea una serie di problemi costosi a catena. I prodotti che sporgono oltre il bordo del pallet sono altamente soggetti a danni da compressione. Quando i pallet vengono impilati in un magazzino o su un camion, il peso non grava sul pianale del pallet, bensì sul prodotto. Quella sporgenza viene schiacciata, compressa e danneggiata prima ancora di raggiungere il cliente. Durante il trasporto, i bordi esposti sono vulnerabili a forature e urti da parte di altri pallet, attrezzature di magazzino e movimentazione. Il rovescio della medaglia, ovvero la sporgenza, crea a sua volta dei problemi. Quando i prodotti vengono posizionati troppo all'interno del bordo del pallet, si spreca spazio prezioso e si crea instabilità. Il carico si sbilancia ed è più soggetto a spostamenti durante il trasporto. È qui che la situazione si fa costosa. Oggi molti centri di distribuzione utilizzano sistemi automatizzati di stoccaggio e prelievo (AS/RS) che richiedono dimensioni precise dei pallet. Un carico con sporgenza non si adatterà correttamente e verrà automaticamente rifiutato. La tua spedizione viene restituita, il tuo cliente aspetta e tu ti accolli i costi della rilavorazione. Secondo Packaging Digest, le ricerche di settore dimostrano che fino all'11% dei prodotti che arrivano ai centri di distribuzione presenta danni di vario tipo, e una parte significativa di questi è attribuibile a una pallettizzazione inadeguata e a problemi legati al trasporto. Solo nei settori dei beni di largo consumo e dei generi alimentari, i prodotti danneggiati causano perdite annuali stimate tra 1 e 2 miliardi di dollari negli Stati Uniti. Si tratta di denaro che viene intaccato direttamente dai margini di profitto dei produttori, e gran parte di questo spreco sarebbe evitabile. I pilastri di uno schema di pallet ottimizzato Per una corretta pallettizzazione è necessario bilanciare tre fattori interconnessi: stabilità, densità e integrità. Ciascuno di essi influenza gli altri e tutti e tre incidono sui costi. Stabilità: il fondamento della navigazione sicura Il modo in cui si dispongono i prodotti su un pallet determina se il carico arriverà integro o se si trasformerà in un disastro sul retro di un camion. Esistono due approcci principali per l'impilamento ed è fondamentale capire quando utilizzare l'uno o l'altro. L'impilamento a colonna prevede il posizionamento dei prodotti uno sopra l'altro in colonne verticali. Questo approccio offre un'eccellente resistenza alla compressione perché il peso si trasferisce direttamente verso il basso attraverso unità allineate. Tuttavia, offre una scarsa stabilità laterale, il che significa che i carichi possono ribaltarsi lateralmente se si spostano durante il trasporto. I motivi a incastro ruotano l'orientamento del prodotto tra gli strati, in modo che le unità si sovrappongano, creando un blocco unificato che resiste al movimento laterale. Questo approccio sacrifica parte della resistenza alla compressione, ma migliora notevolmente la stabilità durante la movimentazione e il trasporto. Nella maggior parte delle applicazioni, i modelli ad incastro offrono risultati superiori. La nostra esperienza con prodotti agricoli, alimenti per animali domestici e materiali industriali ci ha insegnato che questo metodo di impilamento garantisce la massima stabilità per prodotti difficili come i sacchi pieni, che possono spostarsi e assestarsi. Densità: massimizzare ogni spedizione L'utilizzo del volume, ovvero l'efficienza con cui si riempie lo spazio disponibile, ha un impatto diretto sui costi di spedizione. Ogni centimetro di spazio sprecato su un pallet si traduce in un maggior numero di pallet spediti, più camion in circolazione e costi di trasporto più elevati. Ottimizzare la densità dei pallet significa calcolare la disposizione ideale per ottenere il maggior numero di prodotti per pallet, rispettando al contempo i limiti di peso e i requisiti di stabilità. Se eseguita correttamente, questa operazione può migliorare l'utilizzo dello spazio di carico dei camion del 5-10%, riducendo direttamente il consumo di carburante e i costi di trasporto. Per un impianto che spedisce migliaia di pallet all'anno, quei punti percentuali si traducono in un risparmio considerevole. Integrità: proteggere i prodotti dalla base alla cima Una corretta disposizione dei pallet garantisce l'integrità strutturale di ogni singolo elemento della pila. I prodotti posizionati sul fondo sopportano il peso di tutto ciò che si trova sopra di essi, e una disposizione mal progettata può schiacciare gli strati inferiori lasciando spazio sprecato in alto. L'ottimizzazione del modello tiene conto delle caratteristiche del prodotto, come la rigidità del sacco, il comportamento di assestamento e l'attrito superficiale, al fine di distribuire il peso in modo appropriato e prevenire danni a ogni livello. Ciò è particolarmente importante per prodotti come alimenti per animali domestici o prodotti agricoli, dove il contenuto dei sacchi può spostarsi durante la movimentazione. Dal caos manuale alla coerenza automatizzata: risolvere il puzzle dell'ottimizzazione Se vi affidate ancora all'impilamento manuale dei pallet, state affrontando una battaglia in salita. L'errore umano introduce incoerenza in ogni carico: tecniche diverse tra gli operatori, errori dovuti alla fatica durante i turni lunghi e la semplice realtà che le persone non possono mantenere la precisione di una macchina per migliaia di ripetizioni. I tradizionali sistemi a valvola a scorrimento o le pinze convenzionali possono impilare in modo impreciso e danneggiare l'imballaggio. Potrebbe capitare di ottenere un buon risultato su un pallet e scoprire che quello successivo è diverso di diversi centimetri. Tale incoerenza crea problemi di qualità, rilavorazioni e reclami da parte dei clienti che sono impossibili da eliminare con la sola formazione. La pallettizzazione automatizzata risolve questo problema alla radice. I sistemi moderni eseguono gli schemi con precisione ogni singola volta, eliminando la variabilità che causa problemi a valle. Per le operazioni che richiedono la massima flessibilità nella disposizione dei pallet, i pallettizzatori robotizzati offrono combinazioni di disposizione praticamente illimitate e cambi formato rapidi, soprattutto per i prodotti confezionati in scatole. Cosa rende diversi i pallettizzatori SYMACH? Non tutti i pallettizzatori automatici sono uguali. Le soluzioni SYMACH integrano caratteristiche uniche, progettate specificamente per affrontare le sfide dell'ottimizzazione dei modelli di pallettizzazione. Movimentazione delicata del prodotto grazie al manipolatore: una caratteristica unica e importante dei pallettizzatori SYMACH è il manipolatore, che movimenta ogni sacco singolarmente. A differenza dei sistemi che lasciano cadere o fanno scorrere i prodotti in posizione, i sacchi scorrono orizzontalmente all'interno del manipolatore su una superficie liscia. Una volta all'interno, i bagagli vengono fermati da una parete divisoria finale fissa e accuratamente centrati. La posizione viene bloccata prima che la borsa venga rilasciata esattamente sulla posizione programmata. Questo metodo consente un impilamento preciso con sovrapposizioni, preservando al contempo l'integrità del prodotto e dell'imballaggio. La gabbia di impilamento: eliminare la sporgenza alla fonte: la gabbia di impilamento opzionale è un'innovazione SYMACH che impedisce ai sacchi sovrapposti di scivolare l'uno sull'altro, evitando che il carico si estenda oltre il pallet. Richiudendo completamente i sacchi durante l'impilamento sul pallet, si impedisce che scivolino. Il carico mantiene le dimensioni desiderate e presenta un aspetto compatto e professionale che soddisfa i requisiti AS/RS e impressiona i clienti. Software intuitivo per cambi formato rapidi: i pallettizzatori SYMACH sono dotati di un software intuitivo con funzionamento drag-and-drop. Gli operatori possono creare e modificare rapidamente i modelli per diversi SKU, un aspetto fondamentale per gli stabilimenti che gestiscono molteplici prodotti. Il sistema memorizza fino a 250 programmi e 350 configurazioni di sacchi, consentendo cambi rapidi senza riprogrammazione. Flessibilità tra le tipologie di prodotto:SymachLa filosofia alla base di tutto è che qualsiasi pallettizzatore dovrebbe essere in grado di produrre lo stesso livello di qualità di impilamento, indipendentemente dalla velocità. A differenza di altri sistemi di pallettizzazione, SYMACH è in grado di impilare qualsiasi sacco, indipendentemente dal tipo. Che si tratti di cibo per animali, cipolle, carote, patate, semi per prato, cartoni o prodotti da forno, il sistema si adatta senza compromettere la qualità. Per applicazioni ad alta velocità, la serie MACH con tecnologia Rotax raggiunge velocità fino a 50 sacchi al minuto senza compromettere la qualità dell'impilamento. La tecnologia Rotax consente di posizionare i sacchi in modo rapido e preciso, ottenendo pallet stabili e senza sporgenze. Per gli impianti con problemi di spazio o per quelli che movimentano principalmente scatole e casse, il pallettizzatore 3500S combina un ingombro ridotto con la tecnologia a gabbia di impilamento per garantire pile compatte e stabili anche a velocità elevate. Il ritorno sull'investimento (ROI) di una scelta corretta: quantificare i benefici Passando da una pallettizzazione manuale o incoerente a un approccio ottimizzato e automatizzato, i vantaggi si moltiplicano in tutta l'azienda: Riduzione dei danni ai prodotti: meno merce invendibile, maggiore soddisfazione del cliente e riduzione dei resi. Ogni bagaglio che arriva integro è coperto da garanzia. Riduzione dei costi di spedizione: massimizza la capacità di carico dei camion grazie a un utilizzo ottimizzato del volume, con conseguente riduzione del numero di spedizioni e delle spese di trasporto. Maggiore sicurezza in magazzino: eliminare i carichi instabili e il rischio di crolli. Proteggi i tuoi lavoratori ed evita incidenti costosi. Sostenibilità migliorata: riduci gli sprechi di prodotto dovuti a danni e diminuisci la tua impronta di carbonio grazie a un trasporto ottimizzato. Meno camion, meno carburante, minore impatto ambientale. Aumento della produttività: automatizza quello che spesso rappresenta un collo di bottiglia manuale alla fine della linea. Le aziende che implementano la pallettizzazione automatizzata possono ottenere una riduzione del 10-15% dei costi dei materiali di imballaggio grazie a carichi più stabili e uniformi, e possono aumentare la produttività di fine linea di oltre il 25%. Risparmio di materiale: carichi stabili e uniformi richiedono meno pellicola estensibile per il fissaggio. Questi risparmi di materiale si sommano su migliaia di pallet. Costruisci un pallet migliore, migliora i tuoi profitti. Un pallet ben costruito e ottimizzato è molto più di una semplice fase finale del processo produttivo: rappresenta un vantaggio competitivo che incide sulla redditività di ogni spedizione. Il pallet che arriva alla banchina del cliente è spesso la prima impressione fisica che quest'ultimo ha della vostra attività. Un carico compatto, stabile e dall'aspetto professionale comunica qualità. Un ammasso disordinato e danneggiato comunica il contrario. Il passaggio da metodi manuali a un approccio automatizzato e ottimizzato non riguarda solo la prevenzione dei problemi. Si tratta di trasformare la fine della linea telefonica da potenziale punto debole in un biglietto da visita di cui andare fieri. Oggi esiste la tecnologia per risolvere alla radice i problemi relativi alla disposizione dei pallet, garantendo precisione, uniformità e funzionalità come la gabbia di impilamento e il manipolatore ergonomico che rispondono alle esigenze specifiche dei produttori. La questione non è se puoi permetterti di modernizzare il tuo sistema di pallettizzazione. La questione è se te lo puoi permettere o meno. Sei pronto a scoprire come una disposizione ottimizzata dei pallet può trasformare l'efficienza di fine linea e ridurre i costi? ContattoBW Packaging
Pallettizzazione: come riconoscere l'opportunità giusta e porsi le domande giuste
26 aprile 2026
BW PackagingChe si tratti di sacchi agricoli di carote e patate, sacchi industriali di cemento e fertilizzanti, casse di prodotti alimentari per la vendita al dettaglio o sacchi sfusi di caffè, sale e zucchero, il principio è sempre lo stesso: se i pallet escono dal vostro stabilimento, vale la pena valutare la pallettizzazione. I segnali che ti dicono che è ora La pallettizzazione si presenta in genere come un'opportunità quando nella vostra attività si verifica una o più delle seguenti situazioni. Non si tratta di ipotesi, ma delle conversazioni che abbiamo quotidianamente con i direttori degli impianti. Danni ai prodotti durante il trasporto: sacchi, casse o cartoni che arrivano alle banchine di carico dei clienti danneggiati, schiacciati o non conformi allo schema sono spesso il risultato diretto di un'assemblaggio manuale dei pallet non uniforme. Quando i pallet vengono assemblati a mano sotto la pressione della produzione, la coerenza ne risente, e di conseguenza anche i rapporti con i clienti. Congestione a fine linea: quando le apparecchiature a monte funzionano correttamente ma il prodotto si accumula a fine linea, la pallettizzazione è solitamente il collo di bottiglia. La pallettizzazione automatizzata risolve questo problema mantenendo una velocità di produzione costante e ininterrotta che tiene il passo con la linea di produzione. Carenza di manodopera e problemi di sicurezza: la pallettizzazione manuale è uno dei lavori fisicamente più impegnativi in un impianto di confezionamento, nonché uno dei più difficili da coprire in modo affidabile. Il sollevamento ripetitivo di carichi pesanti crea rischi ergonomici, aumenta le richieste di risarcimento per infortuni e rende sempre più difficile mantenere prestazioni costanti a fine linea. L'automazione elimina al contempo il carico fisico e la vulnerabilità legata alla carenza di personale. Espansione della capacità produttiva o investimento in una nuova linea: quando si aggiunge una linea o si amplia uno stabilimento, includere la pallettizzazione manuale nel progetto significa introdurre un vincolo futuro per il proprio investimento. L'automazione della pallettizzazione, integrata fin dall'inizio in una nuova linea di produzione, è quasi sempre più conveniente ed efficace rispetto a un'installazione successiva. Passaggio a magazzini automatizzati o AGV: se la vostra rete di distribuzione si sta evolvendo verso lo stoccaggio e il prelievo automatizzati o verso veicoli a guida automatica (AGV), la qualità e la coerenza dei pallet non sono un'opzione, ma una necessità. La pallettizzazione automatizzata garantisce che ogni pallet soddisfi i requisiti dimensionali e di stabilità richiesti da tali sistemi. Se una qualsiasi di queste descrizioni corrisponde a una situazione presente nel vostro stabilimento, la domanda non è se valga la pena valutare la pallettizzazione. La domanda è: da dove cominciare? Le domande che definiscono un progetto di pallettizzazione Prima di discutere qualsiasi soluzione, prima di entrare in gioco tipologie di attrezzature, livelli di automazione o ingombro, è necessario considerare alcuni elementi fondamentali che determinano le reali esigenze di un'applicazione di pallettizzazione. Queste domande sono volutamente semplici. Fanno emergere ciò che conta. Cosa viene pallettizzato? Il formato dell'imballaggio è alla base di ogni applicazione di pallettizzazione. Un sacco di lettiera per gatti si maneggia in modo diverso da una cassa di cibo in scatola. Una scatola di alimenti surgelati si impila in modo diverso rispetto a una cassa di frutta e verdura. Una bottiglia si pallettizza in modo diverso da un barile. Comprendere il formato e le caratteristiche del prodotto che influenzano la maneggevolezza, la stabilità e l'orientamento è il primo passo in ogni fase di qualificazione dell'applicazione. Quali prestazioni sono richieste? La velocità della linea determina i requisiti di produttività che il pallettizzatore deve soddisfare. Ancora più importante, rivela se la pallettizzazione è già diventata il fattore limitante della produzione complessiva della linea. Se le apparecchiature a monte sono in grado di funzionare a una velocità superiore a quella che le apparecchiature a fine linea possono gestire, il divario di produttività sta costando la produzione per la quale avete già pagato in termini di capacità delle apparecchiature a monte. Come deve essere costruito il pallet? Le dimensioni dei pallet, lo schema di impilamento e l'altezza di costruzione non sono preferenze estetiche, bensì requisiti ingegneristici. Determinano la complessità meccanica e di controllo della soluzione di pallettizzazione, la stabilità del pallet necessaria per resistere alle sollecitazioni della catena di approvvigionamento e le aspettative di uniformità che i clienti o i centri di distribuzione ripongono nei carichi in entrata. Qual è il problema che viene effettivamente risolto? Questa è la domanda più importante in una discussione sulla pallettizzazione, ed è anche quella che più spesso viene tralasciata a favore di un passaggio diretto alle specifiche delle attrezzature. I progetti di pallettizzazione di successo si basano su una chiara comprensione del perché il cliente sta cambiando, non solo su cosa sta acquistando. La riduzione della manodopera, il miglioramento della sicurezza, la qualità dei pallet, l'aumento della capacità produttiva e l'integrazione della rete distributiva sono tutti fattori legittimi, ma indicano priorità di soluzione differenti. Comprendere il fattore determinante principale influenza ogni aspetto, dal livello di automazione al modello di supporto, fino alle metriche che definiranno il successo del progetto. I fattori che plasmano la complessità Due operazioni con velocità di linea identiche possono richiedere approcci di pallettizzazione completamente diversi. Comprendere fin dalle prime fasi della conversazione cosa crea tale differenza previene una progettazione eccessiva o insufficiente, nonché costose sorprese in seguito. Variabilità e complessità degli SKU Il numero di SKU che transitano su una linea, la frequenza dei cambi di formato e la necessità di realizzare simultaneamente diverse configurazioni di pallet influiscono sulla complessità della pallettizzazione in modi che la sola produttività non è in grado di rivelare. Un'operazione che gestisce un singolo prodotto su un determinato schema di pallettizzazione ha esigenze fondamentalmente diverse rispetto a un'operazione che gestisce venti SKU su diverse configurazioni di pallettizzazione durante un turno. Riuscire a identificare tempestivamente la variabilità è ciò che distingue una soluzione ben calibrata da una che, risolvendo i vecchi problemi, ne crea di nuovi. Spazio e ambiente Molti progetti di pallettizzazione diventano costosi nelle fasi finali perché i vincoli fisici vengono scoperti solo dopo che la soluzione è già stata definita. Lo spazio disponibile a terra, l'altezza del soffitto, l'accesso per la manutenzione e la presenza di problematiche ambientali come polvere, necessità di lavaggio, temperature estreme e materiali corrosivi, influenzano direttamente la disposizione degli impianti, la selezione delle apparecchiature e l'affidabilità a lungo termine. Negli ambienti agricoli e industriali, l'esposizione a polvere e umidità è una realtà quotidiana che le attrezzature devono essere progettate per gestire. Nel settore alimentare, la pulibilità e la progettazione igienica sono requisiti imprescindibili. Negli impianti di lavorazione di ingredienti sfusi, l'altezza del soffitto e lo spazio disponibile per lo stoccaggio dei pallet spesso determinano quali configurazioni di pallettizzazione siano effettivamente fattibili. Non si tratta di dettagli secondari da risolvere dopo aver selezionato una soluzione. Si tratta di criteri di qualificazione che vanno posti all'inizio della conversazione. Quando una discussione si trasforma in un progetto Un'indagine sulla pallettizzazione passa dalla fase esplorativa a quella attiva quando la pressione operativa che la sottende raggiunge un punto di svolta. Ciò accade in genere quando si verifica una o più delle seguenti condizioni: La pallettizzazione manuale non è più in grado di supportare la produttività che le vostre apparecchiature a monte sono in grado di garantire. È in programma una nuova linea di produzione o l'ampliamento di uno stabilimento, e la pallettizzazione deve essere inclusa fin dall'inizio. La disponibilità di manodopera o i requisiti di sicurezza ergonomica hanno reso insostenibili le operazioni manuali di fine linea. Le prestazioni a fine linea limitano la produzione di un processo altrimenti efficiente. A quel punto, un processo di qualificazione strutturato è ciò che distingue i progetti che procedono senza intoppi da quelli che si bloccano a causa di riprogettazioni, revisioni di budget e aspettative non allineate. Un modo pratico per andare avanti La via più rapida per ottenere chiarezza su un progetto di pallettizzazione non è una richiesta di offerta completa o un lungo documento di specifiche. Si tratta di una conversazione di qualificazione mirata che coglie gli elementi essenziali: cosa deve essere pallettizzato, quali prestazioni sono richieste, come deve essere costruito il pallet, quali sono i vincoli di spazio e ambientali e cosa guida il progetto. Grazie a questi dati, i nostri specialisti di pallettizzazione possono valutare le soluzioni più adatte, analizzare le implicazioni del layout e determinare se e come procedere, evitando di far perdere tempo a noi e a voi con soluzioni non idonee. La regola generale è semplice: se nella tua attività sono coinvolti i pallet, vale la pena valutare l'opzione della pallettizzazione. Il valore non sta nel promuovere l'automazione fine a se stessa. Si tratta di individuare l'applicazione giusta, al momento giusto, con il giusto livello di complessità, e di assicurarsi che la soluzione in cui si investe risolva effettivamente il problema che si sta affrontando. ComeBW Packaging Approcci alla pallettizzazione A BW Packaging, La nostra Symach, Goldcoe Stact Le nostre soluzioni di pallettizzazione sono al servizio di aziende operanti in tutti i settori che supportiamo: agricoltura, alimentare, industria, ingredienti sfusi e nutrizione animale. Sacchi, casse, cartoni, lattine, contenitori: se finisce su un pallet, noi lo pallettizziamo. Ciò che distingue il nostro approccio non è solo l'attrezzatura. È la conoscenza applicativa, frutto di decenni di esperienza in diversi settori, prodotti e ambienti operativi. Non ci basiamo sui livelli di automazione o sui cataloghi di apparecchiature. Ci basiamo sulle domande, le domande giuste per assicurarci che ciò che consigliamo sia esattamente ciò di cui avete bisogno. I nostri specialisti di pallettizzazione collaborano con voi in tutte le fasi, dalla qualificazione alla progettazione, dall'implementazione fino al completamento del progetto. Perché il nostro impegno per ogni soluzione che offriamo non si esaurisce con l'installazione, ma dura per tutta la vita utile delle vostre apparecchiature. Se riscontri uno qualsiasi di questi segnali: reclami per danni, congestione a capolinea, problemi di manodopera, limiti di capacità o una nuova linea in vista, vale la pena parlarne. Contatta i nostri specialisti di pallettizzazione per discutere della tua applicazione e scoprire qual è il passo successivo più adatto alla tua attività. Chi siamoBW Packaging aiuta i produttori e gli confezionatori nei settori agricolo, alimentare, industriale, degli ingredienti sfusi e della nutrizione animale a trasformare le loro operazioni di fine linea attraverso soluzioni comprovate. Symach Soluzioni di pallettizzazione. I nostri sistemi gestiscono sacchi, casse, cartoni, lattine, contenitori e altro ancora.Symachpallettizzatori convenzionali e I pallettizzatori robotizzati sono noti per la loro affidabilità, flessibilità e capacità di operare in tutti gli ambienti operativi in cui lavorano i nostri clienti. Offriamo formazione, assistenza e supporto a vita per ogni soluzione venduta.
Come la moderna pallettizzazione protegge i prodotti agricoli delicati
Dicembre 11, 2025
BW PackagingBW PackagingI prodotti agricoli, che spaziano da frutta e verdura a cereali e frutta secca, devono far fronte a una varietà di fattori di stress esterni. Una delle principali sfide è rappresentata dalla variabilità stagionale: i raccolti possono aumentare vertiginosamente in determinati periodi dell'anno, mettendo improvvisamente sotto pressione le linee di confezionamento. Un sistema di confezionamento che funziona senza intoppi nei mesi di basso volume potrebbe faticare a tenere il passo quando i volumi aumentano, causando colli di bottiglia e una gestione errata dei prodotti. Le soluzioni moderne mirano ad adattarsi rapidamente a queste fluttuazioni stagionali, garantendo che le aziende agricole e gli impianti possano aumentare la produzione senza sacrificare la qualità. Un altro aspetto fondamentale è preservare l'integrità del prodotto durante il trasporto a lunga distanza. A prescindere dal prodotto, che si tratti di mele, cipolle, patate o cereali, qualsiasi danno lungo la catena di distribuzione può ridurne la qualità, aumentare le perdite e intaccare i profitti. I fattori climatici, tra cui le variazioni di umidità e le temperature estreme, possono compromettere la freschezza e favorire la formazione di muffa o il deterioramento. Le attrezzature per l'imballaggio e la pallettizzazione devono essere sufficientemente robuste da formare carichi sicuri e uniformi che rimangano stabili su camion, navi o treni, anche in presenza di strade dissestate. Soddisfare le variazioni stagionali e la domanda Le imprese agricole devono affrontare cicli di raccolta imprevedibili. Nelle annate di raccolto eccezionale, i volumi possono superare la capacità tipica di un sistema più vecchio e parzialmente automatizzato. Gli operatori sono costretti a fare affidamento sull'impilamento manuale dei pallet, con conseguente rischio di infortuni, bassa produttività e carichi non uniformi. D'altro canto, investire in un sistema di pallettizzazione sovradimensionato o rigido che rimane inutilizzato per parte dell'anno può rivelarsi economicamente oneroso. Di conseguenza, molti produttori cercano soluzioni di pallettizzazione modulari che possano essere ampliate o ridotte in base alla quantità effettiva di raccolto. Preservare la qualità durante il trasporto e lo stoccaggio. Oltre alla logistica del raccolto, i produttori devono mantenere la qualità del prodotto fino a quando gli articoli non raggiungono i grossisti o i consumatori. Per molti tipi di prodotti ortofrutticoli, piccole ammaccature o crepe possono accelerare il deterioramento, mentre per i cereali, livelli di umidità inadeguati possono favorire la formazione di muffe o l'infestazione di parassiti. Una disposizione di pallettizzazione attentamente ottimizzata contribuisce a garantire una movimentazione delicata, vibrazioni minime e schemi di impilamento stabili che riducono il rischio di spostamento o ribaltamento delle merci durante il trasporto. Questa stabilità è particolarmente cruciale per i lunghi viaggi, dove chilometri di vibrazioni stradali o movimenti della nave potrebbero altrimenti compromettere le condizioni del prodotto. Comprendere il ruolo della pallettizzazione in agricoltura La pallettizzazione è il processo di impilamento degli articoli, siano essi contenuti in sacchi, casse o scatole, su pallet in strati ordinati. Grazie alla meccanizzazione di questa operazione, le aziende agricole e gli impianti di trasformazione possono ottenere carichi uniformi e costanti, in grado di resistere alle tipiche sollecitazioni del trasporto. La robusta pallettizzazione fornisce un'imbottitura protettiva contro gli urti, garantendo che i prodotti delicati rimangano intatti e senza danni. Le moderne linee di pallettizzazione sono spesso integrate con stazioni di riempimento sacchi o di carico casse a monte. Questa sinergia fa sì che, una volta imballati, gli articoli passino direttamente a una zona di pallettizzazione senza alcun intervento manuale. Questo non solo riduce al minimo gli errori umani (ad esempio, l'impilamento disordinato), ma velocizza anche significativamente le operazioni di imballaggio e riduce i costi di manodopera. Perché la pallettizzazione è importante per i prodotti agricoli Manipolazione delicata: i sistemi automatizzati possono abbassare sacchi o casse sui pallet anziché lasciarli cadere, riducendo ammaccature o compressioni. Schemi di impilamento stabili: una corretta stratificazione e un incastro preciso contribuiscono a mantenere i pallet stabili anche in caso di movimenti improvvisi o arresti bruschi durante il trasporto. Configurazione regolabile: molti pallettizzatori consentono diverse configurazioni o orientamenti dei sacchi, permettendo così agli impianti di confezionare più tipologie di prodotti sulla stessa linea. Controllo della contaminazione: le zone di impilamento automatizzate possono isolare il prodotto da contaminanti esterni o materiali estranei. Scalabilità: i piccoli produttori possono iniziare con un pallettizzatore robotizzato di base e aggiungere moduli man mano che il volume aumenta. Tecnologie chiave nella pallettizzazione moderna I progressi nell'ingegneria e nell'automazione consentono ora ai produttori di scegliere tra una varietà di tecnologie di pallettizzazione. Due categorie comuni sono i pallettizzatori robotizzati e i pallettizzatori convenzionali (a stratificazione). Sebbene entrambi i metodi siano adatti a gestire merci delicate, ciascun approccio presenta vantaggi e svantaggi specifici. Robotica contro Pallettizzatori convenzionaliBW PackagingI pallettizzatori robotizzati si basano su bracci multiasse dotati di effettori terminali specializzati (come pinze o ventose). Possono gestire sacchi di diverse forme e dimensioni, adattarsi rapidamente a nuovi modelli tramite software e operare in spazi compatti. Tuttavia, la loro produttività può essere limitata rispetto ai sistemi di formazione di strati se è richiesta una velocità estremamente elevata.Symach Pallettizzatori | BW PackagingI pallettizzatori convenzionali a strati, d'altra parte, utilizzano meccanismi come dispositivi di rotazione e squadratura degli strati per costruire interi strati di prodotto prima di posizionarli su un pallet. Questi sistemi possono raggiungere una produttività molto elevata e produrre carichi eccezionalmente stabili. Tuttavia, possono risultare meno flessibili se una struttura ha bisogno di cambiare frequentemente le dimensioni o i modelli dei sacchetti. Sistemi di visione in linea e sensori Le moderne attrezzature di pallettizzazione includono spesso sistemi di visione per verificare l'orientamento e l'allineamento degli articoli. I sensori sono in grado di rilevare se un sacco non è allineato correttamente sul nastro trasportatore, interrompendo automaticamente il processo e avvisando gli operatori per prevenire inceppamenti. Un software avanzato compensa quindi le piccole variazioni nel posizionamento dei sacchetti, garantendo strati ordinati e uniformi. Vantaggi della pallettizzazione automatizzata per prodotti delicati Quando si tratta di colture come pomodori, pesche e persino prodotti ortofrutticoli confezionati in sacchi, l'impilamento meccanizzato può offrire vantaggi notevoli. Sebbene sia facile supporre che solo gli operatori manuali possano "percepire" la fragilità degli oggetti, i più recenti effettori terminali robotici, combinati con sistemi di controllo avanzati, possono emulare una manipolazione delicata e creare carichi stabili e privi di danni. Riduzione dei danni al prodotto: i sistemi automatizzati utilizzano pinze a basso impatto o spintori controllati che posizionano con cura sacchi o casse. Velocità e produttività migliorate: anziché attendere che gli operatori umani allineino ogni strato, la linea può funzionare ininterrottamente, anche durante i periodi di picco del raccolto. Maggiore uniformità: gli schemi di impilamento standardizzati riducono il rischio di crollo dei pallet durante il trasporto. Efficienza del lavoro: i lavoratori possono concentrarsi sulla supervisione e sui controlli di qualità anziché sul sollevamento ripetitivo di pesi. Integrazione dei dati: molti pallettizzatori registrano i parametri di produzione, consentendo ai responsabili di monitorare i ritmi e identificare i colli di bottiglia nel tempo. Ciascuno di questi vantaggi contribuisce direttamente al mantenimento dell'integrità del prodotto e all'efficienza complessiva dell'operazione. Progettazione di un layout di pallettizzazione efficiente Anche la migliore tecnologia di pallettizzazione non funzionerà in modo ottimale se la disposizione dell'impianto non è pianificata con cura. In alcune attività agricole, lo spazio è limitato, soprattutto in prossimità delle stazioni di pulizia o selezione post-raccolta. Il flusso del prodotto, dalle linee di lavaggio o smistamento al riempimento dei sacchetti e infine alla pallettizzazione, deve essere fluido. Gestione del flusso di lavoro e dello spazio a disposizione. È preferibile una configurazione che riduca al minimo la distanza da percorrere tra le stazioni. Ad esempio, posizionare una macchina riempitrice di sacchi accanto a un nastro trasportatore che alimenta direttamente la cella di pallettizzazione mantiene ogni fase in stretta prossimità. Ciò riduce i tempi di movimentazione e la probabilità di cadute o collisioni accidentali. Inoltre, la creazione di corsie per carrelli elevatori sufficientemente ampie garantisce che i pallet possano essere spostati rapidamente verso le celle frigorifere o le banchine di carico senza interferire con le linee di produzione in corso. Adeguamento per i picchi stagionali I produttori spesso registrano picchi elevati nella produzione durante i periodi di massima raccolta. Per far fronte ai periodi di maggiore richiesta, una cella di pallettizzazione modulare può essere ampliata aggiungendo un altro braccio robotico o un modulo di formazione degli strati. Al termine della stagione, alcune parti del sistema possono essere disattivate o riconfigurate. Questa flessibilità contribuisce a mantenere una velocità costante senza investire eccessivamente in capacità permanenti che potrebbero rimanere sottoutilizzate per parte dell'anno. Come superare le insidie più comuni nella pallettizzazione Il passaggio alla pallettizzazione automatizzata può risolvere molti problemi, ma introduce anche nuove variabili. Un aspetto spesso trascurato è garantire un corretto riempimento dei sacchi o delle casse, in modo che ogni unità sia simmetrica e stabile. Pesi o forme di riempimento irregolari possono ostacolare il robot o il pallettizzatore convenzionale, con conseguente formazione di strati traballanti. Corretto riempimento di sacchi/casse L'utilizzo di bilance di alta precisione garantisce che ogni sacco raggiunga il peso di riempimento prefissato, il che non solo è conforme alle normative sull'etichettatura, ma favorisce anche un impilamento uniforme. I sacchetti troppo pieni possono gonfiarsi, mentre quelli non sufficientemente pieni possono risultare troppo fragili. In entrambi gli scenari, il rischio di ribaltamento aumenta. L'impiego di vibratori o spanditori per sacchi durante il processo di riempimento può contribuire a distribuire i prodotti in modo uniforme, soprattutto per merci granulari o di forma irregolare. Compatibilità dei materiali I prodotti agricoli si presentano in tutte le forme e densità; alcuni sono polverosi, oleosi o tendono ad accumulare elettricità statica. Allo stesso modo, i materiali delle borse possono variare dal polipropilene intrecciato ai sacchi di carta biodegradabili. Ciascuno di questi fattori influenza la capacità del dispositivo di presa o di spinta degli strati di un pallettizzatore di gestire le unità. Eseguire test approfonditi con prodotti e materiali di imballaggio reali è fondamentale per verificare la compatibilità del sistema prima di finalizzare una soluzione di pallettizzazione. Migliori pratiche per la formazione e la manutenzione dei dipendenti Oltre all'hardware e al software, la competenza dei dipendenti gioca un ruolo fondamentale. Gli operatori devono essere in grado di eseguire le procedure di risoluzione dei problemi di base, come ad esempio eliminare piccoli inceppamenti o ricalibrare l'effettore finale. Procedure operative standard scritte e sessioni di formazione periodiche consentono al personale di risolvere rapidamente i problemi, riducendo al minimo i costosi tempi di inattività. La manutenzione programmata è altrettanto cruciale. La sostituzione delle pinze usurate, la ricalibrazione dei sensori e la lubrificazione delle parti mobili contribuiscono a mantenere un impilamento delicato e preciso. Per gli impianti che operano 24 ore su 24 durante la stagione del raccolto, un solido piano di manutenzione preventiva può fare la differenza tra spedizioni puntuali e un accumulo di prodotti in attesa degli interventi di riparazione. Proteggi i tuoi prodotti agricoli con il servizio di insaccamento e pallettizzazione. Ti invitiamo a scoprire comeThiele Riempimento sacchi | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/thiele-bag-filling">Thiele,Symach Pallettizzatori | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/symach-palletizers">SymachLe tecnologie integrate di riempimento dei sacchi possono potenziare la vostra linea di confezionamento agricolo. Combinando una manipolazione delicata, una struttura robusta e opzioni di espansione modulari, questi sistemi offrono un approccio personalizzato per proteggere le colture delicate dal campo fino a destinazione. Quando collabori con BW PackagingPotrete beneficiare della nostra vasta esperienza nell'ottimizzazione dei layout di produzione e nella garanzia di carichi stabili e privi di danni. Contattateci oggi stesso per scoprire come possiamo progettare una soluzione che preservi la freschezza, riduca gli sprechi e aiuti la vostra attività a prosperare in un mercato competitivo.
Guida per il responsabile di stabilimento all'implementazione dell'OEE negli impianti di mangimi per animali
Dicembre 9, 2025
Gestisci un mangimificio in un settore che è cambiato radicalmente. L'aumento dei costi, la carenza di manodopera e le richieste dei clienti di consegne più rapide e di qualità impeccabile hanno reso l'efficienza operativa un requisito imprescindibile. Ma se continui a monitorare le prestazioni manualmente, a fare affidamento sulla manutenzione reattiva e a prendere decisioni basandoti sull'intuito, è come combattere con una mano legata dietro la schiena. In qualità di direttore di stabilimento, lo vedi ogni giorno. I tempi di inattività imprevisti incidono negativamente sul programma di produzione. Operazioni di insacchettamento non uniformi creano problemi di qualità che comportano rilavorazioni e reclami da parte dei clienti. Il vostro team di manutenzione è sempre impegnato a spegnere incendi anziché prevenirli. E la parte peggiore? Non si ha la visibilità in tempo reale necessaria per sapere quali problemi affrontare per primi al fine di ottenere il massimo impatto. Non si tratta solo di numeri su un foglio di calcolo, ma di frustrazioni quotidiane che rendono più difficile raggiungere gli obiettivi e mantenere la redditività. La buona notizia? Esiste un approccio sistematico per invertire questa tendenza, che inizia con la comprensione dell'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE). In questa guida, faremo chiarezza sull'implementazione dell'OEE (Overall Equipment Effectiveness) nello specifico per le operazioni di alimentazione animale. Imparerai come stabilire parametri di riferimento significativi, sfruttare l'automazione moderna per migliorare simultaneamente tutte e tre le componenti dell'OEE e costruire una cultura basata sui dati che sostenga i miglioramenti a lungo termine. Comprendere le sfide operative che stai affrontando Probabilmente il vostro mangimificio non è stato costruito per le esigenze odierne. Attrezzature obsolete, processi manuali e approcci reattivi creano barriere che diventano sempre più difficili da superare man mano che le aspettative dei clienti aumentano e la manodopera qualificata si fa più difficile da reperire. Vi trovate di fronte a una discrepanza tra le modalità operative tradizionali e le esigenze attuali del mercato. Questo disallineamento crea inefficienze che si propagano a cascata in tutta l'azienda, incidendo sulla redditività, sulla soddisfazione del cliente e sulla capacità di competere efficacemente. Prima di poter risolvere questi problemi, è necessario capire esattamente dove si stanno perdendo terreno. I costi nascosti che erodono i tuoi profitti L'impatto finanziario delle inefficienze operative va ben oltre le ovvie perdite di produzione. Ecco cosa potresti riscontrare: Problemi di qualità: errori di impilamento durante la pallettizzazione causano sacchi danneggiati che non è possibile vendere. Ogni unità danneggiata è un prodotto che avete già pagato per fabbricare, imballare e movimentare: una perdita netta. Vincoli di capacità: i colli di bottiglia nella produzione limitano il potenziale di crescita delle vendite. State perdendo denaro perché non riuscite a soddisfare la domanda dei clienti abbastanza velocemente. Spese di manutenzione: gli approcci di riparazione reattivi fanno lievitare i costi. Stai spendendo di più per le riparazioni di emergenza che per la manutenzione preventiva, e le riparazioni di emergenza costano sempre di più. Ricambio del personale: gli alti tassi di ricambio del personale comportano costi di formazione costanti e perdita di conoscenze. Ogni volta che qualcuno se ne va, si ricomincia da capo con un nuovo operatore che ha bisogno di settimane o mesi per raggiungere la piena produttività. Rapporti con i clienti a rischio: i ritardi nelle consegne danneggiano i rapporti con i clienti chiave e mettono a repentaglio i contratti a lungo termine. In un mercato competitivo, un servizio di consegna inaffidabile può essere il fattore decisivo che spinge i clienti verso la concorrenza. Queste inefficienze si accumulano nel tempo. Ben presto, la gestione delle emergenze diventa la modalità predefinita, anziché il miglioramento sistematico. Interrompere questo ciclo richiede il passaggio da processi manuali a sistemi automatizzati che garantiscano coerenza e affidabilità. Cos'è l'OEE e perché dovrebbe interessarti? L'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) è un parametro completo che misura l'efficacia con cui il processo produttivo converte le materie prime in prodotti finiti. Moltiplica tre componenti fondamentali: Disponibilità ⨯ Prestazioni ⨯ Qualità. Nella produzione di mangimi per animali, l'implementazione dell'OEE (Overall Equipment Effectiveness) fornisce una misurazione oggettiva dell'efficacia delle apparecchiature, mantenendo al contempo gli standard di qualità e l'affidabilità operativa. Ma l'OEE è più di una semplice metrica. Se implementato correttamente, trasforma le operazioni reattive in strutture proattive e basate sui dati, dove le decisioni vengono prese sulla base di dati sulle prestazioni in tempo reale anziché su supposizioni o congetture. Questa trasformazione vi aiuta a identificare le opportunità di miglioramento, a ottimizzare l'allocazione delle risorse e a dimostrare progressi misurabili verso l'eccellenza operativa. I tre pilastri dell'OEE nella produzione di mangimi Per implementare con successo l'OEE, è necessario comprendere come ogni componente contribuisca all'efficacia complessiva: La disponibilità si concentra sulla riduzione al minimo dei tempi di inattività non pianificati. Ciò significa passare da una manutenzione reattiva a una predittiva, individuando i problemi prima che causino guasti in grado di bloccare la linea di produzione. Le prestazioni implicano la massimizzazione della velocità di esecuzione mantenendo elevati standard qualitativi. Desideri che le tue apparecchiature funzionino a velocità ottimali, senza però sottoporle a sforzi eccessivi che potrebbero danneggiare i componenti o compromettere la qualità del prodotto. La qualità riduce i difetti e le rilavorazioni nelle operazioni di insaccamento e pallettizzazione. Grazie a un controllo e un monitoraggio precisi, si riduce al minimo il numero di sacchi che non soddisfano le specifiche e che necessitano di essere riprocessati. L'integrazione garantisce che tutte e tre le metriche lavorino insieme in modo sinergico, anziché competere per la priorità. Non si vuole privilegiare le prestazioni a scapito della qualità, né massimizzare la disponibilità facendo funzionare le apparecchiature a una velocità tale da non riuscire a soddisfare la domanda. La chiave sta in un approccio equilibrato. Le soluzioni di pallettizzazione integrate dimostrano come un approccio globale offra risultati superiori rispetto alla risoluzione dei problemi in modo isolato. Approcci strategici all'implementazione dell'OEE Per implementare efficacemente l'OEE è necessario considerarlo come una trasformazione culturale, non solo come un esercizio di misurazione. È necessario ottenere il consenso di tutti i livelli operativi durante la creazione di sistemi che supportino un miglioramento costante nel tempo. Il vostro approccio strategico dovrebbe creare allineamento tra obiettivi operativi, sistemi di misurazione e attività di miglioramento. Ciò garantisce che le metriche OEE promuovano comportamenti che contribuiscono all'eccellenza complessiva, anziché creare priorità contrastanti. È inoltre necessario disporre di canali di comunicazione chiari che consentano una risposta rapida in caso di scostamenti dalle prestazioni previste, mantenendo al contempo l'attenzione sugli obiettivi di miglioramento a lungo termine. L'ottimizzazione continua delle apparecchiature costituisce la base per prestazioni OEE (Overall Equipment Effectiveness) costanti. Costruire una cultura basata sui dati La trasformazione culturale è l'aspetto più impegnativo dell'implementazione dell'OEE. Richiede un impegno costante da parte della leadership e una gestione completa del cambiamento. È necessario dimostrare il valore del processo decisionale basato sui dati, fornendo al contempo al team gli strumenti e la formazione necessari per avere successo. Ciò significa stabilire sistemi di misurazione che forniscano informazioni utili e concrete, anziché sovraccaricare gli operatori con un eccesso di dati. Concentrarsi su metriche che si riferiscono direttamente alle attività dell'operatore e che consentono di intraprendere azioni correttive immediate. Quando gli operatori possono vedere in che modo le loro azioni influiscono sulle prestazioni e hanno la possibilità di apportare modifiche, diventano partecipanti attivi al miglioramento anziché osservatori passivi. Un cambiamento culturale efficace richiede anche di celebrare i successi e di imparare dagli errori, senza però creare un ambiente orientato alla ricerca di colpevoli. Bisogna incoraggiare la sperimentazione e le iniziative di miglioramento, non soffocarle per paura di commettere errori. Soluzioni tecnologiche per l'ottimizzazione dell'OEE Le moderne tecnologie delle apparecchiature offrono opportunità senza precedenti per l'ottimizzazione dell'OEE (Overall Equipment Effectiveness) attraverso l'automazione avanzata, il monitoraggio in tempo reale e i sistemi di controllo integrati. Queste capacità tecnologiche hanno un impatto diretto su tutte e tre le componenti dell'OEE, fornendo al contempo i dati necessari per il miglioramento continuo. Le soluzioni di insaccamento ad alta capacità dimostrano come la progettazione delle apparecchiature influenzi le prestazioni OEE (Overall Equipment Effectiveness) attraverso una maggiore affidabilità, un funzionamento costante e una riduzione delle esigenze di manutenzione. Analogamente, la tecnologia di insacchettamento flessibile consente cambi di formato rapidi, riducendo al minimo i tempi di inattività e mantenendo elevati standard qualitativi. L'integrazione di tecnologie avanzate nelle operazioni esistenti richiede un'attenta pianificazione e un'implementazione graduale per ridurre al minimo i disagi e massimizzare i benefici. Le soluzioni tecnologiche dovrebbero integrare, anziché complicare, i processi esistenti, fornendo al contempo percorsi chiari per l'espansione e il miglioramento futuri. In che modo i sistemi automatizzati influiscono sulle metriche OEE? I moderni sistemi automatizzati offrono miglioramenti misurabili in tutte le componenti dell'OEE. Ecco cosa puoi aspettarti: Riduzione dei tempi di inattività: le funzionalità di manutenzione predittiva individuano i potenziali problemi prima che causino guasti. Invece di reagire ai guasti, li previeni. Prestazioni costanti: i sistemi automatizzati offrono livelli di prestazioni costanti, indipendentemente dalla variabilità dell'operatore. Si eliminano i fattori umani che creano incongruenze nella produzione. Miglioramenti qualitativi: la pesatura e la movimentazione di precisione riducono al minimo i difetti e le rilavorazioni. Quando ogni sacchetto rispetta le specifiche, si riducono gli sprechi e i reclami dei clienti. Monitoraggio in tempo reale: la visibilità immediata consente di intraprendere azioni correttive quando le prestazioni si discostano dai parametri ottimali. È possibile affrontare i piccoli problemi prima che si trasformino in grossi problemi. Capacità di integrazione: il flusso di produzione senza interruzioni elimina i colli di bottiglia e i problemi di coordinamento. Quando tutte le apparecchiature comunicano e lavorano insieme, la produttività migliora drasticamente. Questi miglioramenti si accumulano nel tempo, creando vantaggi competitivi sostenibili che giustificano gli investimenti tecnologici e forniscono al contempo piattaforme per il miglioramento continuo. Il ruolo del supporto a vita nel mantenimento delle prestazioni OEE Il mantenimento delle prestazioni OEE richiede programmi di supporto completi che preservino l'efficacia delle apparecchiature durante l'intero ciclo di vita operativo. I miglioramenti iniziali sono ottimi, ma è necessario un supporto continuo per mantenere e potenziare tali risultati nel tempo. I programmi di supporto efficaci includono la formazione degli operatori, l'assistenza tecnica e i servizi di ottimizzazione delle prestazioni, che rispondono sia alle esigenze immediate sia alle opportunità di miglioramento a lungo termine. La tecnologia avanzata di pallettizzazione dimostra come la progettazione delle attrezzature e i servizi di supporto collaborino per garantire prestazioni costanti. Misurazione e monitoraggio del successo dell'OEE Una misurazione efficace dell'OEE inizia con la definizione di livelli di prestazione di riferimento, la fissazione di obiettivi di miglioramento realistici e la creazione di sistemi di reporting che promuovano il miglioramento continuo, anziché limitarsi a documentare le prestazioni. Il vostro sistema di misurazione dovrebbe fornire informazioni utili che consentano di intraprendere azioni correttive immediate, supportando al contempo la pianificazione strategica a lungo termine e il processo decisionale. Trovare un equilibrio tra le esigenze operative in tempo reale e gli obiettivi di miglioramento strategico. L'attenzione dovrebbe concentrarsi su parametri che si riferiscono direttamente alle attività operative e che consentono di avviare iniziative di miglioramento concrete. Il sistema di misurazione dovrebbe inoltre garantire una comunicazione chiara delle tendenze prestazionali e delle opportunità di miglioramento a tutti i livelli organizzativi, assicurando che i dati OEE favoriscano l'allineamento anziché generare confusione. Indicatori chiave di prestazione oltre l'OEE di base Un monitoraggio completo dell'OEE include metriche supplementari che forniscono informazioni più approfondite sulle prestazioni operative e sulle opportunità di miglioramento: Produttività oraria: monitora questo dato per diverse linee di prodotto al fine di ottimizzare la pianificazione della produzione e l'allocazione delle risorse. Comprendere le variazioni di produttività aiuta a identificare i colli di bottiglia e i limiti di capacità. Tassi di resa al primo passaggio: monitorare le prestazioni del controllo qualità per identificare opportunità di miglioramento del processo e riduzione degli sprechi. Un'elevata resa al primo tentativo significa che stai facendo le cose per bene fin da subito. Tempo medio tra i guasti: utilizzare questo dato per la manutenzione predittiva, a supporto di strategie proattive di gestione delle apparecchiature. Conoscendo la frequenza con cui le apparecchiature si guastano, è possibile programmare la manutenzione prima che si verifichino problemi. Efficienza del cambio di produzione: per le operazioni multiprodotto, monitora la velocità con cui è possibile passare da un prodotto all'altro mantenendo la produttività. Un cambio formato efficiente massimizza la flessibilità senza compromettere la produttività. Efficienza complessiva della linea: includi la movimentazione dei materiali nelle tue misurazioni per garantire una valutazione completa delle prestazioni. L'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) nelle singole stazioni non è rilevante se i colli di bottiglia altrove limitano la produzione complessiva. Questi parametri supplementari forniscono un contesto per le prestazioni OEE, identificando specifiche opportunità di miglioramento che potrebbero non essere evidenti dai soli calcoli OEE di base. Trasforma le operazioni del tuo mangimificio con soluzioni OEE comprovate L'implementazione di programmi OEE efficaci richiede un approccio globale che integri tecnologie avanzate, processi sistematici e allineamento organizzativo attorno a obiettivi di miglioramento continuo. Noi di BW Flexible Systems forniamo le competenze, le attrezzature e il supporto continuo necessari per una corretta implementazione dell'OEE (Overall Equipment Effectiveness) negli allevamenti di animali. Il nostro approccio integrato combina tecnologie di automazione collaudate con servizi di supporto completi per garantire che la vostra implementazione OEE raggiunga il suo pieno potenziale, fornendo al contempo piattaforme per la crescita e il miglioramento futuri. Ecco le soluzioni che possono aiutarvi a massimizzare l'efficienza delle attrezzature nel vostro mangimificio:ThieleThiele Le soluzioni di insacchettamento offrono prestazioni costanti e una pesatura precisa che migliorano direttamente la qualità e gli indicatori di performance. Grazie a comandi intuitivi e funzionalità di manutenzione predittiva, ridurrai i tempi di inattività mantenendo al contempo la precisione che i tuoi clienti si aspettano.Symach Soluzioni di pallettizzazione: Symach I pallettizzatori offrono un impilamento affidabile con errori minimi, migliorando gli indicatori di qualità e massimizzando la produttività. Grazie alle diverse velocità e dimensioni disponibili, è possibile adattare la soluzione alle specifiche esigenze operative, evitando investimenti eccessivi o insufficienti. Servizio e supporto completi: dalla valutazione iniziale all'ottimizzazione continua, collaboriamo con voi per creare un'eccellenza operativa che favorisca la redditività e il posizionamento competitivo. Il nostro supporto a vita garantisce che i miglioramenti dell'OEE (Overall Equipment Effectiveness) siano sostenibili e ulteriormente potenziati nel tempo. Contatta i nostri specialisti per discutere la tua strategia di implementazione dell'OEE e scoprire come le nostre soluzioni complete possono trasformare le operazioni del tuo mangimificio attraverso un miglioramento sistematico e l'integrazione di tecnologie avanzate.
7 passaggi critici per prepararsi agli audit di sicurezza alimentare della FDA nelle operazioni di confezionamento
Dicembre 4, 2025
BW PackagingCi rendiamo conto che le normative sulla sicurezza alimentare non sono mai state così rigorose. Con la crescente complessità delle catene di approvvigionamento e la maggiore consapevolezza dei consumatori in merito ai contaminanti, il rispetto degli standard della Food and Drug Administration (FDA) è essenziale per preservare l'integrità del marchio e la fiducia del pubblico, soprattutto in vista delle imminenti verifiche sulla sicurezza alimentare. Ora esamineremo i pilastri principali della conformità alla sicurezza alimentare FDA e delineeremo sette passaggi critici che le operazioni di confezionamento possono intraprendere per garantire una preparazione completa per gli audit. In questo modo, potrai imparare come sfruttare attrezzature avanzate tra cuiHayssenLa confezionatrice VFFS sanitaria leader di ISB può semplificare questi processi e indirizzarvi verso un successo costante. Comprendere le normative FDA sulla sicurezza alimentare Il confezionamento degli alimenti non è più solo una questione di estetica e di durata di conservazione. Gli enti regolatori hanno riconosciuto che i contaminanti possono entrare in vari punti della catena di approvvigionamento, dalla movimentazione delle materie prime fino alla sigillatura e all'etichettatura finali. Per le attività che gestiscono o confezionano direttamente prodotti di consumo, le normative della FDA, principalmente derivanti dal Food Safety Modernization Act (FSMA), stabiliscono requisiti rigorosi in materia di pulizia, tracciabilità e misure preventive. Principali quadri normativi La legge FSMA ha conferito alla FDA il potere di passare da un ruolo prevalentemente reattivo, in cui l'intervento seguiva gli eventi di contaminazione, a un approccio più preventivo. Questo cambiamento ha portato a: Analisi dei pericoli e controlli preventivi basati sul rischio (HARPC): Richiede alle strutture di identificare i potenziali pericoli, implementare misure di controllo e monitorarne l'efficacia. Normativa sul trasporto sanitario: stabilisce le condizioni in cui gli alimenti devono essere trasportati, garantendo il controllo della temperatura e dell'igiene. Programmi di verifica dei fornitori esteri (FSVP): responsabilizzare gli importatori affinché verifichino la sicurezza e la qualità dei prodotti provenienti dall'estero. Nel loro insieme, questi modelli rappresentano una sfida per le linee di confezionamento, che devono mantenere standard rigorosi in materia di igiene delle attrezzature, codifica dei prodotti e formazione dei dipendenti. Un singolo punto debole, come un ugello di riempimento non pulito a dovere o un codice data applicato in modo errato, può comportare una lettera di avvertimento o un richiamo del prodotto. Problemi comuni di conformità Anche le operazioni benintenzionate possono inciampare. Tra le insidie più comuni si annovera la documentazione incompleta, che può oscurare l'accuratezza con cui è stata eseguita la pulizia o se ogni fase del processo è stata registrata. La contaminazione incrociata può verificarsi se si utilizzano gli stessi macchinari per diversi tipi di prodotto senza un'adeguata pulizia, soprattutto in presenza di allergeni. Un'altra frequente carenza risiede nella conoscenza dei dipendenti; se il personale non comprende il "perché" di ogni procedura, si rischia di trascurare alcuni aspetti a causa della pressione del tempo, con conseguenti violazioni della sicurezza. Riconoscendo queste vulnerabilità, i responsabili del packaging possono affrontarle in modo proattivo, rafforzando una cultura in cui la sicurezza è parte integrante del processo e non solo un aspetto secondario. L'importanza di una mentalità proattiva nell'ambito dell'audit. Un'ispezione programmata, una segnalazione di un problema o un controllo a campione possono dare il via a un audit della FDA. Essere proattivi significa implementare le migliori pratiche durante tutto l'anno, anziché affannarsi all'ultimo minuto. Adottando standard rigorosi e un approccio di miglioramento continuo, una struttura può accogliere con fiducia gli ispettori, sapendo che le pratiche di routine sono conformi ai parametri normativi. Operare con una mentalità proattiva offre numerosi vantaggi. Innanzitutto, previene le sorprese: se documentate già le operazioni di pulizia, la calibrazione delle apparecchiature e l'applicazione delle procedure operative standard, è meno probabile che vengano scoperte lacune significative durante un'ispezione da parte di un auditor. In secondo luogo, il personale rimane più calmo e più preparato. Alcuni elementi essenziali della conformità proattiva includono: Miglioramento continuo: rivedere regolarmente i processi per individuare possibili miglioramenti. Tenuta dettagliata dei registri: mantenere registri aggiornati relativi a pulizia, manutenzione e tracciabilità dei prodotti. Coinvolgimento dei dipendenti: coinvolgere il personale a tutti i livelli per promuovere la responsabilizzazione in materia di sicurezza alimentare. Approccio basato sul rischio: assegnare le risorse alle aree con il più alto potenziale di contaminazione o pericolo. Comunicazione efficace: mantenete aperti i canali di comunicazione tra i reparti in modo che eventuali problemi di sicurezza emergano tempestivamente. Integrando questi principi nelle operazioni quotidiane, trasformerete la vostra struttura in una pronta ad affrontare qualsiasi verifica da parte degli enti regolatori. 7 passaggi fondamentali per garantire il successo dell'audit Il rispetto delle normative FDA è un processo complesso e sfaccettato. Ogni stabilimento ha prodotti, macchinari e flussi di lavoro unici, ma alcuni principi fondamentali rimangono validi per tutti. Le fasi chiave per aiutare le operazioni di confezionamento a prepararsi in modo completo includono: Eseguire valutazioni interne regolari: simulare periodicamente un audit in stile FDA internamente. Utilizzare liste di controllo che rispecchino i criteri ufficiali, riguardanti la pulizia, l'etichettatura, la tracciabilità e la formazione dei dipendenti. Stabilire procedure operative standard chiare: le procedure operative standard per attività come la sanificazione, la gestione degli allergeni e la manutenzione garantiscono uniformità tra i turni. Queste procedure operative standard (SOP) devono essere dettagliate, applicate in modo coerente e facilmente accessibili al personale. Documentare tutto: una documentazione accurata è fondamentale per garantire la conformità alle norme di sicurezza alimentare. Tenere registri per il monitoraggio della temperatura, la calibrazione delle apparecchiature, i programmi di pulizia e i lotti di produzione. Formate accuratamente il personale: una forza lavoro ben addestrata è la vostra prima difesa contro la contaminazione o l'etichettatura errata. Offrire programmi di inserimento, corsi di aggiornamento periodici e tutoraggio sul campo. Implementare sistemi di tracciabilità: dalle materie prime al confezionamento finale, ogni fase deve essere tracciabile. La tecnologia dei codici a barre o RFID consente di tracciare la destinazione di ciascun lotto di prodotti, permettendo così di isolare rapidamente i prodotti interessati in caso di richiamo. Validazione di apparecchiature e processi: la calibrazione periodica e i controlli delle prestazioni di bilance, sigillatrici ed etichettatrici confermano il rispetto delle tolleranze richieste. Se la vostra linea di confezionamento include sensori per la verifica della temperatura o del livello di riempimento, assicuratevi che questi dispositivi vengano testati regolarmente. Elabora un piano di gestione delle crisi: anche la struttura meglio preparata può trovarsi ad affrontare contaminazioni, errori di etichettatura o scambi di prodotti. Definisci in anticipo le procedure di richiamo, i canali di comunicazione e le responsabilità. Ciascuna di queste misure rafforza le altre, formando una rete di sicurezza coesa contro i pericoli. Inoltre, la struttura contribuisce a evitare la duplicazione degli sforzi, consentendo ai manager di concentrare le risorse laddove avranno il maggiore impatto. Superare le sfide più comuni in ambito di revisione contabile Adottare questi passaggi in modo sistematico può ridurre al minimo molti rischi. Tuttavia, durante le verifiche contabili vere e proprie emergono frequentemente alcune problematiche. La preparazione e la costanza sono fondamentali per affrontarle prima che si trasformino in gravi problemi. Lacune nella documentazione Uno dei principali segnali di allarme in fase di audit è la documentazione mancante o incoerente. Gli ispettori spesso chiedono di visionare registri o documentazione relativi a date o lotti di produzione scelti a caso e, se la documentazione richiesta è incompleta, l'impianto potrebbe essere sanzionato. Una piattaforma digitale per la gestione dei documenti, che apponga data e ora alle voci e impedisca modifiche retroattive, può ridurre il rischio di errori umani o di perdita di file. I responsabili dovrebbero verificare periodicamente la documentazione per garantire l'integrità dei dati. Problemi di igiene delle attrezzature Le linee di confezionamento sono pulite solo quanto l'ultima volta che sono state lavate. Se residui, soprattutto di prodotti contenenti allergeni, rimangono sui nastri trasportatori o sui componenti di riempimento, la contaminazione incrociata può compromettere l'intero lotto. Verificare regolarmente l'igiene delle attrezzature, visivamente e tramite tamponi, contribuisce a dimostrare la dovuta attenzione. Alcuni impianti adottano sistemi automatizzati di pulizia in loco (CIP) per le linee di riempimento, garantendo cicli di sanificazione costanti senza ricorrere alla pulizia manuale. Il ruolo della tecnologia nella conformità alla sicurezza alimentare Rimanere al passo con i controlli normativi significa sempre più sfruttare soluzioni tecnologiche moderne che semplificano la raccolta dei dati e il funzionamento delle macchine. In molti ambienti di confezionamento, sensori e dispositivi IoT monitorano le prestazioni delle macchine 24 ore su 24, registrando automaticamente parametri come temperature di sigillatura, velocità di produzione ed eventi di inattività. Questi dati creano una traccia di controllo digitale che gli ispettori possono esaminare per confermare il funzionamento costante entro i parametri di sicurezza. Inoltre, le funzionalità di autenticazione utente sui sistemi di controllo avanzati garantiscono che solo il personale autorizzato possa modificare le impostazioni critiche, impedendo modifiche non autorizzate che potrebbero portare a contaminazioni. È inoltre possibile impostare avvisi o allarmi per notificare ai supervisori se le apparecchiature si discostano dalle specifiche validate, consentendo di risolvere i problemi immediatamente anziché scoprirli a posteriori. Garantire la conformità FDA conHayssen ISB A prescindere da quanto rigorose siano le vostre procedure, macchinari di confezionamento affidabili rimangono un elemento fondamentale per la sicurezza alimentare.Hayssen La linea ISB è un esempio di design igienico, pulizia senza sforzo e acquisizione dati integrata che semplifica le attività di conformità. Ogni giunzione, superficie e pannello di controllo è progettato per ridurre al minimo i punti di accumulo di batteri, supportando così i vostri sforzi di igienizzazione più ampi. Affidandosi aBW PackagingPotrai usufruire di una combinazione di attrezzature all'avanguardia e consulenza di esperti. Ti aiuteremo a configurare un sistema che si integri perfettamente con le tue procedure operative standard (SOP), i protocolli di tracciabilità e le piattaforme di documentazione. Contattaci oggi stesso per saperne di più. Hayssen ISB può rafforzare la tua preparazione per le ispezioni della FDA.
Soluzioni di imballaggio sostenibili: bilanciare l'impatto ambientale con la sicurezza alimentare
25 novembre 2025
BW PackagingRiconosciamo che le moderne attività di confezionamento devono gestire efficacemente l'intersezione tra obiettivi di sostenibilità, requisiti di sicurezza alimentare ed efficienza operativa per rimanere competitive nell'odierno mercato attento all'ambiente. La chiave del successo sta nel comprendere come materiali innovativi, progettazione di attrezzature all'avanguardia e processi ottimizzati possano raggiungere gli obiettivi di sostenibilità senza compromettere la responsabilità fondamentale di proteggere i prodotti alimentari e i consumatori. L'imperativo della sostenibilità nel confezionamento alimentare La crescente consapevolezza dei consumatori e le pressioni normative hanno trasformato la sostenibilità da un'opzione a un imperativo aziendale che influenza l'accesso al mercato, le relazioni con i clienti e il posizionamento competitivo. Le aziende che non affrontano le problematiche legate alla sostenibilità rischiano di perdere quote di mercato a favore di concorrenti più attenti all'ambiente. Impatto ambientale degli imballaggi tradizionali I sistemi di imballaggio convenzionali contribuiscono in modo significativo alle problematiche ambientali attraverso il consumo di risorse, la produzione di rifiuti e le emissioni di carbonio. I tradizionali materiali di imballaggio in plastica dipendono fortemente dalle materie prime derivate dai combustibili fossili, generando al contempo rifiuti persistenti che si accumulano nelle discariche e negli ambienti naturali. I processi di produzione dei materiali di imballaggio convenzionali richiedono un notevole apporto energetico e generano significative emissioni di gas serra. Questi impatti si estendono lungo tutta la catena di approvvigionamento, dall'estrazione delle materie prime fino allo smaltimento finale o al riciclo. Le problematiche relative alla fine del ciclo di vita degli imballaggi tradizionali includono la limitata riciclabilità, i problemi di contaminazione e un'infrastruttura di gestione dei rifiuti inadeguata, che si traducono in un accumulo ambientale. Queste sfide hanno focalizzato l'attenzione su materiali alternativi e design di imballaggio che riducano l'impatto ambientale. La prevenzione dello spreco alimentare rappresenta un aspetto cruciale nelle discussioni sulla sostenibilità, poiché gli imballaggi che proteggono efficacemente i prodotti possono ridurre significativamente l'impatto ambientale delle perdite alimentari lungo tutta la filiera. Pressione dei consumatori e degli enti regolatori per il cambiamento La crescente consapevolezza ambientale dei consumatori ha generato una domanda di mercato per imballaggi sostenibili, influenzando le decisioni di acquisto di diverse fasce demografiche. Alcuni esempi includono: La crescente consapevolezza dei consumatori e le preferenze di acquisto per i prodotti sostenibili stanno alimentando la domanda di mercato di imballaggi ecocompatibili. Gli impegni aziendali in materia di sostenibilità e i requisiti di rendicontazione ESG creano una pressione interna per ottenere miglioramenti ambientali misurabili. Nuove normative in materia di rifiuti da imballaggio e impatto ambientale che stabiliscono requisiti legali per le prestazioni in termini di sostenibilità. La crescente richiesta da parte dei rivenditori di soluzioni di imballaggio sostenibili , mentre le principali catene di distribuzione implementano requisiti di sostenibilità per i fornitori. La pressione degli investitori sulla responsabilità ambientale incide sulla disponibilità di capitali e sulla valutazione aziendale basata sulle performance di sostenibilità. Queste pressioni creano validi motivi economici per le iniziative di sostenibilità, richiedendo al contempo soluzioni pratiche che mantengano l'efficacia operativa e la conformità normativa. Principali sfide di sostenibilità nel settore degli imballaggi alimentari L'implementazione di soluzioni di imballaggio sostenibili richiede di affrontare le tensioni fondamentali tra obiettivi ambientali e requisiti di sicurezza alimentare. Queste sfide richiedono approcci innovativi che ottimizzino simultaneamente molteplici criteri. Scelta dei materiali e compromessi in termini di prestazioni I materiali sostenibili devono mantenere le proprietà di barriera essenziali, tra cui la protezione da ossigeno, umidità e luce, riducendo al contempo l'impatto ambientale attraverso il contenuto di risorse rinnovabili, la riciclabilità o la biodegradabilità. Questo requisito spesso implica un compromesso tra benefici ambientali e prestazioni di protezione. Le proprietà meccaniche, tra cui resistenza, flessibilità e lavorabilità, devono essere mantenute per garantire l'integrità dell'imballaggio durante le fasi di produzione, distribuzione e utilizzo da parte del consumatore. I materiali sostenibili presentano spesso caratteristiche di lavorazione diverse che richiedono modifiche alle attrezzature o aggiustamenti operativi. La durata di conservazione diventa cruciale nella valutazione dei materiali sostenibili, poiché una riduzione delle prestazioni di barriera potrebbe portare al deterioramento degli alimenti e allo spreco, annullando i benefici ambientali. Test e validazioni approfonditi garantiscono che i materiali sostenibili offrano una protezione adeguata per applicazioni specifiche. Le implicazioni in termini di costi dei materiali sostenibili spesso includono prezzi più elevati, che devono essere valutati rispetto ai benefici a lungo termine, tra cui il valore del marchio, la fidelizzazione della clientela e i vantaggi in termini di conformità normativa. Considerazioni di fine vita e circolarità La progettazione per la fase di fine vita richiede una comprensione approfondita dei sistemi di gestione dei rifiuti e delle infrastrutture per il recupero dei materiali. I punti chiave da tenere a mente includono: Sistemi di riciclabilità e recupero dei materiali che garantiscano che i materiali di imballaggio possano essere efficacemente trattati attraverso infrastrutture di riciclaggio esistenti o in fase di sviluppo. Requisiti di compostabilità e biodegradazione conformi agli standard per il compostaggio industriale o domestico, mantenendo le prestazioni per tutta la durata di conservazione del prodotto. Opzioni di imballaggio riutilizzabili e ricaricabili che creano sistemi di imballaggio durevoli in grado di supportare molteplici cicli di utilizzo. Iniziative di riduzione alla fonte e di ottimizzazione delle dimensioni che minimizzano l'utilizzo dei materiali, mantenendo al contempo la funzione protettiva e l'attrattiva per il consumatore. Progettazione per lo smontaggio e la separazione dei materiali, che consente una separazione efficiente dei diversi materiali per il riciclaggio o il compostaggio. Queste considerazioni richiedono la collaborazione lungo tutta la catena di fornitura per garantire che i progetti di imballaggio sostenibile siano in linea con le infrastrutture e le capacità disponibili per la gestione del fine vita. Innovazioni sostenibili nei materiali Lo sviluppo di materiali di imballaggio sostenibili continua a progredire rapidamente, con nuove soluzioni che superano i limiti prestazionali tradizionali offrendo al contempo vantaggi ambientali. La comprensione di queste innovazioni consente di selezionare in modo consapevole i materiali, coniugando sostenibilità e funzionalità. Materiali di origine biologica e rinnovabili I polimeri di origine vegetale derivati da materie prime rinnovabili come mais, canna da zucchero e cellulosa offrono alternative alle plastiche derivate dal petrolio, mantenendo al contempo le proprietà essenziali per gli imballaggi. Questi materiali possono essere progettati per fornire specifiche caratteristiche di barriera e meccaniche richieste per le applicazioni di imballaggio alimentare. I rivestimenti barriera rinnovabili sviluppati a partire da materiali naturali, tra cui proteine, polisaccaridi e lipidi, offrono alternative sostenibili alle pellicole barriera sintetiche. Questi rivestimenti possono essere applicati alla carta o ad altri substrati sostenibili per creare imballaggi barriera efficaci. I polimeri biodegradabili che si decompongono in specifiche condizioni ambientali offrono vantaggi a fine vita, mantenendo al contempo le prestazioni durante la durata di conservazione del prodotto. Questi materiali richiedono un'attenta selezione in base ai requisiti di applicazione e alle infrastrutture di compostaggio disponibili. Gli additivi di origine biologica, tra cui antiossidanti naturali, antimicrobici e protettivi dai raggi UV, migliorano le prestazioni degli imballaggi e contribuiscono al contempo agli obiettivi di sostenibilità attraverso l'approvvigionamento da fonti rinnovabili e la riduzione dell'utilizzo di sostanze chimiche sintetiche. Contenuti riciclati e materiali circolari L'incorporazione di materiali riciclati post-consumo riduce la domanda di materie prime vergini, supportando al contempo i principi dell'economia circolare. Le tecnologie di riciclaggio avanzate consentono di raggiungere livelli più elevati di contenuto riciclato, mantenendo al contempo la conformità alle norme di sicurezza alimentare grazie a un'efficace rimozione delle contaminazioni. I processi di riciclaggio chimico scompongono i rifiuti di plastica in componenti molecolari che possono essere riformati in nuovi materiali di imballaggio con proprietà equivalenti a quelle dei materiali vergini. Queste tecnologie consentono una vera e propria circolarità per i materiali di imballaggio che in precedenza erano difficili da riciclare. I sistemi a ciclo chiuso all'interno di specifiche catene di approvvigionamento consentono di raccogliere, lavorare e riutilizzare i materiali di imballaggio in sistemi controllati che garantiscono qualità e sicurezza. Questi sistemi massimizzano l'utilizzo dei materiali riducendo al minimo l'impatto ambientale. I prodotti in fibra riciclata, tra cui la pasta di cellulosa stampata e il cartone riciclato, offrono alternative sostenibili per gli imballaggi secondari e le applicazioni protettive, sfruttando al contempo i flussi di rifiuti esistenti. Considerazioni sulle attrezzature per un imballaggio sostenibile Le moderne attrezzature per l'imballaggio devono adattarsi per gestire materiali sostenibili che spesso presentano proprietà diverse rispetto alle pellicole e ai substrati di imballaggio tradizionali. Questi adattamenti consentono l'implementazione efficace di soluzioni sostenibili senza compromettere l'efficienza operativa. I sistemi di imballaggio avanzati integrano caratteristiche che ottimizzano le prestazioni con materiali sostenibili, mantenendo al contempo la velocità e l'affidabilità essenziali per le operazioni commerciali. Questa flessibilità delle apparecchiature consente ai produttori di adottare soluzioni sostenibili senza ingenti investimenti di capitale. Adattamenti per la movimentazione e la lavorazione dei materiali I materiali sostenibili spesso richiedono procedure di manipolazione modificate a causa delle diverse proprietà meccaniche, della sensibilità alla temperatura o delle caratteristiche di lavorazione. Le apparecchiature devono essere dotate di comandi regolabili che si adattino a queste variazioni, mantenendo al contempo prestazioni costanti. I sistemi di controllo della tensione del film devono adattarsi alle diverse proprietà dei materiali, tra cui le caratteristiche di allungamento, la resistenza allo strappo e la sensibilità alla temperatura. Questi adattamenti garantiscono una formazione ottimale dell'imballaggio, prevenendo al contempo sprechi o danni al materiale. Potrebbero essere necessari degli adattamenti alla tecnologia di sigillatura per i materiali sostenibili che presentano caratteristiche di fusione, sensibilità al calore o proprietà di adesione diverse. I sistemi di tenuta avanzati offrono un controllo preciso di temperatura, pressione e tempistica per ottimizzare le prestazioni con diversi materiali. Le misure di controllo dell'elettricità statica diventano particolarmente importanti con alcuni materiali sostenibili che possono presentare proprietà elettriche diverse rispetto alle pellicole di imballaggio tradizionali. Un efficace controllo statico garantisce una movimentazione fluida dei materiali e una formazione di imballaggi uniforme. Efficienza energetica e ottimizzazione dei processi La progettazione di apparecchiature a basso consumo energetico riduce l'impatto ambientale delle operazioni di confezionamento, contribuendo al contempo al raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità. I moderni sistemi di confezionamento integrano funzionalità quali azionamenti a frequenza variabile, recupero di calore e sistemi di riscaldamento ottimizzati che riducono al minimo il consumo energetico. L'ottimizzazione dei processi tramite sistemi avanzati di controllo e monitoraggio riduce gli sprechi e migliora l'efficienza. Questi sistemi regolano automaticamente i parametri operativi per mantenere prestazioni ottimali, riducendo al minimo l'utilizzo di materiali e il consumo di energia. Le funzionalità di manutenzione predittiva riducono i tempi di inattività delle apparecchiature e ne prolungano la durata grazie alla pianificazione proattiva degli interventi di manutenzione. Questo approccio riduce l'impatto ambientale della sostituzione delle apparecchiature, mantenendo al contempo l'affidabilità operativa. La progettazione modulare delle apparecchiature consente aggiornamenti e miglioramenti senza la necessità di sostituirle completamente, favorendo una gestione sostenibile del ciclo di vita delle apparecchiature e consentendo al contempo l'adozione di nuove tecnologie e funzionalità. Strategie di implementazione e migliori pratiche L'implementazione efficace di soluzioni di imballaggio sostenibili richiede approcci sistematici che tengano conto di aspetti tecnici, operativi e commerciali. Queste strategie assicurano che le iniziative di sostenibilità raggiungano gli obiettivi prefissati, mantenendo al contempo le prestazioni aziendali. L'implementazione graduale consente una transizione progressiva verso soluzioni sostenibili, gestendo al contempo i rischi e traendo insegnamento dalle esperienze iniziali. Questo approccio consente di ottimizzare processi e procedure prima dell'implementazione su vasta scala. La collaborazione con i fornitori garantisce che i materiali sostenibili soddisfino i requisiti di qualità e prestazioni, assicurando al contempo una fornitura affidabile e un supporto tecnico. Relazioni solide con i fornitori consentono l'implementazione efficace e il miglioramento continuo di soluzioni sostenibili. La valutazione del ciclo di vita fornisce una valutazione completa degli impatti ambientali lungo tutto il ciclo di vita dell'imballaggio, dalla produzione delle materie prime fino alla gestione a fine vita. Questa valutazione consente di prendere decisioni informate e di ottimizzare i benefici ambientali. PermettereBW Packaging Vi aiutiamo a massimizzare le vostre soluzioni di imballaggio sostenibili. Comprendiamo la complessità di conciliare sostenibilità, sicurezza alimentare e requisiti operativi. I nostri progetti di attrezzature supportano iniziative di imballaggio sostenibile, mantenendo al contempo le prestazioni e l'affidabilità essenziali per le applicazioni di confezionamento alimentare. Contatta i nostri specialisti in imballaggi sostenibili per scoprire le nostre tecnologie di imballaggio all'avanguardia, in grado di supportare i tuoi obiettivi di sostenibilità, garantendo al contempo la sicurezza alimentare e l'eccellenza operativa.
Analisi dei costi: operazioni di imballaggio manuali vs. automatizzate
20 novembre 2025
BW PackagingAbbiamo aiutato innumerevoli aziende a passare ad attrezzature di confezionamento automatizzate e i vantaggi finanziari superano costantemente le aspettative. Comprendere l'analisi completa dei costi tra sistemi manuali e automatizzati è essenziale per prendere decisioni informate che incidono sia sulla redditività immediata che sul potenziale di crescita a lungo termine. Il vero costo delle operazioni di confezionamento manuale Le operazioni di confezionamento manuale comportano numerosi costi che vanno ben oltre la semplice retribuzione oraria. Effettuando un'analisi approfondita, molte aziende scoprono che le loro operazioni manuali sono significativamente più costose di quanto inizialmente apparisse. Questi costi si accumulano nel tempo, creando vulnerabilità operative che possono compromettere la continuità aziendale e il potenziale di crescita. Per comprendere appieno la portata dei costi dell'imballaggio manuale è necessario esaminare sia le spese dirette sia i costi nascosti, che potrebbero non essere immediatamente evidenti ma che incidono significativamente sulla redditività complessiva. Queste spese spesso aumentano nel tempo a causa dell'inflazione salariale, dell'incremento dei costi delle prestazioni e dei crescenti requisiti normativi. Costi diretti del lavoro e fattori di produttività La manodopera diretta rappresenta la componente più visibile dei costi di imballaggio manuale, ma anche queste spese evidenti sono spesso sottovalutate. Le retribuzioni orarie devono essere integrate da pacchetti di benefit completi che aumentano considerevolmente il costo della retribuzione base. Questi benefici includono l'assicurazione sanitaria, i contributi pensionistici, l'indennità per infortuni sul lavoro, l'assicurazione contro la disoccupazione e i giorni di ferie retribuite. I costi degli straordinari possono incidere significativamente sulle operazioni manuali, soprattutto durante i periodi di picco produttivo o quando si cerca di rispettare scadenze di consegna ravvicinate. Le operazioni di confezionamento manuale spesso richiedono lavoro straordinario per compensare i limiti di produttività, con retribuzioni maggiorate che possono raddoppiare il costo orario effettivo delle attività di confezionamento. I fattori legati alla produttività umana introducono ulteriori considerazioni sui costi che non sono presenti nei sistemi automatizzati. La stanchezza dei lavoratori porta a un calo della produttività durante i turni, il che danneggia i profitti dell'azienda. Le difficoltà di uniformità comportano variazioni nella qualità e nella velocità di confezionamento tra i diversi operatori e persino all'interno dello stesso operatore in turni diversi. I costi di formazione per i nuovi dipendenti rappresentano un investimento significativo, soprattutto nei settori con elevati tassi di ricambio del personale. La curva di apprendimento per le operazioni di confezionamento manuale può estendersi per diverse settimane, durante le quali la produttività rimane al di sotto dei livelli ottimali mentre si accumulano i costi di formazione. Costi nascosti nelle operazioni manuali I costi occulti delle operazioni di confezionamento manuale spesso superano le spese dirette per la manodopera e creano continui oneri finanziari che incidono sulla competitività. Alcuni esempi comuni includono: Le richieste di risarcimento per infortuni sul lavoro e gli incidenti sul lavoro che aumentano i premi assicurativi e creano una potenziale esposizione alla responsabilità civile Incoerenze qualitative che portano a rilavorazioni e reclami dei clienti che danneggiano la reputazione del marchio e richiedono manodopera aggiuntiva per essere risolti Danni ai prodotti dovuti a errori di manipolazione che causano sprechi e riduzione dei margini sui prodotti interessati. Tempo perso a causa di pause e cambi di turno che creano tempi di inattività e riducono l'efficienza complessiva delle apparecchiature. È necessaria una supervisione e una gestione adeguate per coordinare le operazioni manuali e mantenere gli standard di qualità. Tra i costi nascosti aggiuntivi rientrano i requisiti di spazio per le postazioni di confezionamento manuale, che in genere richiedono una maggiore superficie per unità di prodotto rispetto ai sistemi automatizzati. Le operazioni manuali generano inoltre costi energetici più elevati a causa delle esigenze di illuminazione, riscaldamento e raffreddamento per aree di lavoro più ampie. Analisi degli investimenti in apparecchiature di confezionamento automatizzato Investire in attrezzature di confezionamento automatizzate richiede un'attenta analisi sia dei costi iniziali che dei benefici operativi a lungo termine. Sebbene l'investimento iniziale sia considerevole, il calcolo del costo totale di proprietà rivela in genere vantaggi finanziari convincenti che giustificano l'investimento nell'automazione. I moderni sistemi di confezionamento automatizzati offrono funzionalità sofisticate che superano i limiti delle operazioni manuali, garantendo al contempo la scalabilità per la crescita futura. La chiave per un investimento di successo nell'automazione risiede nella comprensione di come questi sistemi apportino valore in molteplici dimensioni operative. Considerazioni iniziali sull'investimento di capitale I costi delle apparecchiature variano notevolmente in base alla complessità del sistema, alla capacità produttiva e ai requisiti di personalizzazione. Tuttavia, questi costi devono essere valutati in relazione ai benefici operativi totali, piuttosto che semplicemente confrontati con le attuali spese operative manuali. Le opzioni di finanziamento, tra cui il leasing, i prestiti per l'acquisto di attrezzature e i programmi di aggiornamento tecnologico, possono contribuire a gestire le esigenze iniziali di flusso di cassa, consentendo al contempo di ottenere benefici operativi immediati. Le spese di installazione comprendono i lavori elettrici, i sistemi ad aria compressa, gli impianti di sicurezza e l'integrazione con le linee di produzione esistenti. Potrebbero essere necessarie modifiche alla struttura, ma spesso ciò si traduce in un utilizzo più efficiente dello spazio rispetto alle operazioni manuali. I costi di formazione e di avviamento dovrebbero essere inclusi nei calcoli iniziali degli investimenti, sebbene si tratti di spese una tantum che si ripagano rapidamente grazie al miglioramento dell'efficienza operativa. La maggior parte dei sistemi di confezionamento automatizzati raggiunge la piena capacità operativa entro poche settimane dall'installazione. Vantaggi in termini di costi operativi Le attrezzature di confezionamento automatizzate offrono vantaggi in termini di costi misurabili in molteplici categorie operative. Tra questi figurano: Riduzione dei costi del lavoro e della dipendenza da terzi , che elimina l'esposizione all'inflazione salariale e riduce la vulnerabilità alla carenza di manodopera. Migliore uniformità e qualità degli imballaggi , che riduce i reclami dei clienti e supporta le strategie di prezzo premium. Aumento della velocità e della produttività , che consente di ottenere una maggiore resa dagli spazi e dalle infrastrutture esistenti. Minori sprechi di materiale e tassi di danneggiamento che migliorano i margini e riducono l'impatto ambientale. Riduzione dei requisiti di supervisione , consentendo al management di concentrarsi sulle attività strategiche anziché sulla supervisione operativa. In genere, questi sistemi consumano meno energia per unità confezionata rispetto al fabbisogno energetico complessivo delle postazioni di lavoro manuali e delle relative infrastrutture. Confronti tra produttività ed efficienza I vantaggi in termini di produttività offerti dalle macchine per l'imballaggio automatizzate diventano evidenti confrontando le prestazioni operative effettive dei sistemi manuali e di quelli automatizzati. Questi confronti devono tenere conto delle condizioni reali, inclusi i periodi di picco della domanda, la disponibilità del personale e i requisiti di qualità. I sistemi automatizzati garantiscono prestazioni costanti indipendentemente dall'ora del giorno, dai turni di lavoro o dai fattori stagionali che incidono significativamente sulle operazioni manuali. Questa coerenza consente una migliore pianificazione della produzione e un servizio clienti più efficiente grazie a tempistiche di consegna affidabili. Analisi della velocità e della produttività I sistemi di confezionamento automatizzati in genere operano molto più velocemente rispetto alle operazioni manuali, mantenendo al contempo una uniformità superiore. Le massime prestazioni rappresentano un vantaggio significativo durante i periodi di forte domanda. Le operazioni manuali sono limitate da vincoli fisici che impediscono il raggiungimento di prestazioni ottimali in modo continuativo, mentre i sistemi automatizzati mantengono una velocità costante indipendentemente dalla durata o dalle pressioni esterne. L'efficienza del cambio formato offre ulteriori vantaggi in termini di produttività, poiché i moderni sistemi automatizzati possono completare i cambi di prodotto in pochi minuti, rispetto alla riconfigurazione manuale della linea, che può richiedere fino a un'ora. Metriche di qualità e coerenza La costanza nella qualità del confezionamento rappresenta uno dei vantaggi più significativi dei sistemi automatizzati. Le operazioni manuali producono intrinsecamente variazioni nella qualità della sigillatura, nell'aspetto della confezione e nella precisione dimensionale. I sistemi automatizzati eliminano la variabilità umana, garantendo al contempo funzionalità di monitoraggio continuo e controllo della qualità. I tassi di errore nei sistemi automatizzati sono inoltre molto inferiori rispetto alle operazioni manuali. Questi miglioramenti riducono i costi di rilavorazione, i reclami dei clienti e il fabbisogno di manodopera per il controllo qualità. Le funzionalità di tracciabilità integrate nei moderni sistemi automatizzati forniscono registrazioni di produzione dettagliate a supporto delle indagini sulla qualità e dei requisiti di conformità normativa. Valutazione dell'impatto finanziario a lungo termine I vantaggi finanziari a lungo termine derivanti dall'utilizzo di apparecchiature di confezionamento automatizzate vanno ben oltre i risparmi operativi immediati. Questi sistemi offrono vantaggi strategici che si moltiplicano nel tempo, supportando gli obiettivi di crescita aziendale. I costi del ciclo di vita delle apparecchiature favoriscono l'automazione, a condizione che vengano effettuate le dovute manutenzioni. I sistemi automatizzati offrono anni di servizio produttivo con opportuni aggiornamenti e manutenzione. Le operazioni manuali sono soggette a un continuo aumento dei costi a causa dell'inflazione salariale e dell'incremento dei costi relativi ai benefit. Considerazioni relative alla scalabilità e alla crescita futura I sistemi di confezionamento automatizzati offrono una scalabilità intrinseca, supportando la crescita aziendale senza un aumento proporzionale del fabbisogno di manodopera. Spesso è possibile aumentare la capacità produttiva ottimizzando la velocità o estendendo le ore di funzionamento, piuttosto che moltiplicando le apparecchiature. I percorsi di aggiornamento tecnologico garantiscono che i sistemi automatizzati rimangano al passo con l'evoluzione dei requisiti del settore e delle aspettative dei clienti. Le moderne attrezzature per l'imballaggio includono funzionalità di aggiornamento che ne prolungano la durata e mantengono il vantaggio competitivo. La capacità di adattamento al mercato rappresenta un vantaggio cruciale a lungo termine, poiché i sistemi automatizzati possono essere riconfigurati per nuovi prodotti o formati di confezionamento in modo più efficiente rispetto alla ricostruzione di operazioni manuali. Prendere la decisione giusta per la tua attività La decisione di implementare attrezzature di confezionamento automatizzate richiede un'attenta valutazione delle operazioni attuali, degli obiettivi di crescita e delle pressioni competitive. Le aziende che ritardano l'automazione si trovano spesso in una posizione di crescente svantaggio, poiché i concorrenti ottengono vantaggi in termini di costi e qualità grazie agli investimenti tecnologici. Nella definizione delle tempistiche, è necessario tenere conto delle attuali condizioni di mercato, della disponibilità di capitali e degli obiettivi strategici. Tuttavia, gli innegabili vantaggi finanziari dell'automazione fanno sì che i ritardi spesso costino più di un'implementazione immediata. La pianificazione dell'implementazione dovrebbe includere approcci graduali che riducano al minimo le interruzioni operative, consentendo al contempo di ottenere benefici immediati. Molte aziende implementano con successo l'automazione in fasi, consentendo l'apprendimento e l'ottimizzazione prima del lancio completo del sistema. Ottieni il massimo dalle tue macchine confezionatrici automatizzate ABW PackagingComprendiamo che ogni operazione ha requisiti e vincoli unici. Il nostro team di esperti di packaging può aiutarvi a sviluppare un'analisi dei costi completa e personalizzata in base alla vostra situazione e ai vostri obiettivi specifici. Forniamo supporto per l'implementazione e l'assistenza continua per garantire che il vostro investimento nell'automazione produca i risultati attesi. Desiderate saperne di più su come le nostre macchine confezionatrici automatizzate possono trasformare le vostre operazioni? Contattate oggi stesso i nostri specialisti del confezionamento per programmare un incontro conoscitivo sulle vostre esigenze e scoprire i potenziali vantaggi per la vostra azienda.
I costi nascosti della conformità normativa nella produzione di mangimi per animali
18 novembre 2025
Il rispetto delle normative nella produzione di mangimi per animali non è più quello di una volta. Quello che un tempo era un semplice insieme di linee guida si è evoluto in una complessa rete di requisiti che interessa ogni aspetto della vostra attività produttiva. Le normative FDA e CFIA ora richiedono una documentazione completa, protocolli di test rigorosi, controlli preventivi e sistemi di monitoraggio continuo che hanno un impatto significativo sia sulle procedure operative che sugli investimenti di capitale. Sì, queste normative garantiscono la sicurezza dei prodotti e mantengono la fiducia dei consumatori. Ma la loro implementazione genera costi considerevoli che vanno ben oltre le spese ovvie come ispezioni e pratiche burocratiche. In qualità di responsabile di stabilimento, vivi quotidianamente il vero peso del rispetto delle normative. Devi gestire la costante tensione tra il mantenimento di rigorosi standard normativi e il controllo dei costi. Le interruzioni impreviste della produzione durante le ispezioni possono compromettere i vostri programmi. Gli adempimenti burocratici distolgono il personale dalle attività produttive. Le apparecchiature non progettate tenendo conto delle normative richiedono costosi interventi di adeguamento o soluzioni alternative. E il rischio sempre presente di non conformità incombe su ogni decisione: sai che una singola violazione potrebbe innescare costi a cascata, dai blocchi della produzione alla perdita di contratti con i clienti. In questo articolo, analizzeremo l'impatto finanziario, spesso trascurato, della conformità normativa, dimostreremo come una selezione strategica delle attrezzature possa ridurre drasticamente questi costi e forniremo un quadro di riferimento per la creazione di una strategia incentrata sulla conformità, che trasformi i requisiti normativi da un onere in un vantaggio competitivo. Comprendere i requisiti di conformità della FDA e della CFIA La legge sulla modernizzazione della sicurezza alimentare (Food Safety Modernization Act, FSMA) e i regolamenti dell'Agenzia canadese per l'ispezione degli alimenti stabiliscono quadri normativi completi che disciplinano ogni aspetto della produzione di mangimi per animali, dalla progettazione degli impianti alla distribuzione del prodotto finito. Queste normative richiedono approcci sistematici all'analisi dei rischi, ai controlli preventivi e alla documentazione, che hanno un impatto significativo sulle procedure operative e sui requisiti delle attrezzature. La progettazione di apparecchiature conformi alle normative FDA è diventata essenziale per mantenere l'accesso al mercato, riducendo al minimo i costi di conformità a lungo termine. Analogamente, i sistemi di produzione conformi alle normative forniscono le basi per programmi di conformità sostenibili che tutelano sia la sicurezza del prodotto sia la redditività aziendale. Ecco la sfida: i requisiti di conformità continuano a evolversi man mano che le agenzie di regolamentazione affinano i loro approcci ed espandono le loro capacità di supervisione. È necessario prevedere questi cambiamenti, sviluppando al contempo sistemi di conformità flessibili in grado di adattarsi ai nuovi requisiti senza causare interruzioni operative significative o richiedere ingenti investimenti di capitale. La complessità dei moderni requisiti di conformità richiede approcci integrati che affrontino simultaneamente molteplici obiettivi normativi, anziché trattare ciascun requisito come un obbligo isolato. Costi diretti di conformità che le aziende monitorano La comprensione dei costi diretti di conformità fornisce le basi per un'analisi completa dei costi e una pianificazione del budget. Probabilmente stai già monitorando spese come: Sistemi di documentazione e archiviazione : per implementare e gestire correttamente questi sistemi, sono necessari software specializzati, formazione del personale e manutenzione continua. Programmi di formazione e certificazione del personale : il vostro personale deve comprendere e rispettare i requisiti normativi vigenti, il che significa partecipare a sessioni di formazione periodiche e rinnovare le certificazioni. Ispezioni periodiche di strutture e attrezzature : conduci ispezioni con team interni e revisori esterni per verificare la conformità. Protocolli di test di laboratorio e garanzia della qualità : la sicurezza del prodotto e la conformità normativa vengono verificate attraverso programmi di test continui. Spese legali e di consulenza : hai bisogno di assistenza in materia di conformità, interpretazione delle normative e competenza nella gestione degli incidenti, soprattutto quando sorgono dei dubbi. Questi costi diretti rappresentano solo la parte visibile delle spese totali per la conformità normativa. Spesso i costi occulti superano di gran lunga le spese monitorate. Una gestione efficace dei costi richiede la comprensione degli impatti, sia diretti che indiretti, derivanti dalla conformità normativa. L'impatto finanziario nascosto della mancata conformità I costi indiretti associati alla conformità normativa spesso superano le spese dirette, creando al contempo interruzioni operative che si aggravano nel tempo. Questi costi nascosti spesso vi colgono impreparati, causando sforamenti di budget e problemi operativi che persistono a lungo dopo la risoluzione delle problematiche iniziali di conformità. Gli episodi di non conformità generano costi a cascata che incidono simultaneamente su diverse aree operative, dalla capacità produttiva alle relazioni con i clienti. Comprendere questi potenziali impatti consente una pianificazione proattiva che minimizza i rischi e ottimizza gli investimenti in materia di conformità. Le limitazioni all'accesso al mercato rappresentano uno dei costi occulti più significativi. Il mancato rispetto delle normative può comportare il blocco dei prodotti, il rifiuto delle spedizioni e la cancellazione dei contratti con i clienti, con costi che superano di gran lunga le spese dirette per la risoluzione del problema. Costi di interruzione operativa L'impatto operativo dei problemi di conformità crea costi occulti considerevoli che vanno ben oltre le spese immediate per la risoluzione: Arresti della produzione : quando le ispezioni rivelano guasti, si perde capacità produttiva e si rischia di non rispettare gli impegni di consegna mentre si risolvono i problemi. Modifiche alle apparecchiature di emergenza : siete costretti a costosi interventi di ammodernamento per risolvere le carenze di conformità, spesso con tempistiche ristrette che fanno lievitare i costi. Costi di spedizione rapida : hai bisogno di ricambi conformi e di riparazioni urgenti in tempi brevi, il che significa dover pagare tariffe di spedizione più elevate. Lavoro straordinario : gli interventi di adeguamento e il recupero della produzione richiedono al vostro team di lavorare ore extra con retribuzione maggiorata. Perdita di capacità produttiva : durante i periodi di azioni correttive e di convalida del sistema, le linee rimangono inattive o funzionano a capacità ridotta. Questi costi di interruzione spesso superano le spese dirette per la conformità, creando al contempo inefficienze operative che persistono anche dopo gli interventi di correzione immediati. Le caratteristiche di progettazione predisposte per la conformità contribuiscono a prevenire queste costose interruzioni attraverso approcci ingegneristici proattivi. In che modo la progettazione delle apparecchiature influisce sui costi di conformità normativa? La scelta delle apparecchiature determina in modo sostanziale i costi di conformità a lungo termine, attraverso caratteristiche di progettazione che possono facilitare o complicare il rispetto delle normative. Le moderne apparecchiature, progettate fin dall'inizio con i requisiti di conformità integrati, eliminano molti costosi interventi di ammodernamento e modifiche operative tipicamente richiesti con i sistemi tradizionali. Gli standard di costruzione sanitaria dimostrano come una corretta progettazione delle apparecchiature riduca i costi di conformità ricorrenti, migliorando al contempo l'efficienza operativa e la qualità del prodotto. Questi principi di progettazione affrontano i requisiti normativi attraverso soluzioni ingegneristiche piuttosto che tramite espedienti procedurali. Investire in apparecchiature conformi alle normative offre vantaggi in termini di costi a lungo termine che giustificano le spese iniziali più elevate grazie alla riduzione dei costi di conformità ricorrenti, al miglioramento dell'efficienza operativa e all'eliminazione di costosi interventi di ammodernamento e modifica. Comprendere in che modo la progettazione delle apparecchiature influisce sui costi di conformità consente di prendere decisioni informate che ottimizzano sia le esigenze operative immediate sia i requisiti normativi a lungo termine. Principi di progettazione sanitaria nella produzione di mangimi Una corretta progettazione delle apparecchiature elimina le vulnerabilità in termini di conformità, riducendo al contempo i costi di manutenzione e pulizia grazie all'integrazione di caratteristiche igieniche. La struttura in acciaio inossidabile, le superfici lisce e i punti di pulizia facilmente accessibili rappresentano elementi di design essenziali che facilitano la conformità riducendo al minimo la complessità operativa. Le apparecchiature con design sanitario integrato riducono la manodopera necessaria per la pulizia e la sanificazione, garantendo al contempo risultati costanti a supporto della conformità normativa. Queste caratteristiche progettuali, inoltre, prolungano la vita utile delle apparecchiature e riducono i costi di manutenzione grazie alla resistenza alla corrosione e alla maggiore durabilità. I principi di progettazione sanitaria devono essere integrati in tutti i sistemi di apparecchiature, anziché essere aggiunti come modifiche successive. Questo approccio globale garantisce che tutti i componenti supportino gli obiettivi di conformità, mantenendo al contempo l'efficienza operativa. Soluzioni tecnologiche che riducono i costi di conformità. I moderni sistemi automatizzati, progettati integrando i requisiti di conformità fin dalle prime fasi di sviluppo, riducono significativamente i costi normativi a lungo termine grazie a una maggiore uniformità, alla documentazione automatizzata e alle capacità di monitoraggio proattivo. Queste soluzioni tecnologiche rispondono ai requisiti di conformità attraverso approcci sistematici anziché procedure manuali soggette a errori e incongruenze. Le funzionalità di conformità integrate dimostrano come la progettazione delle apparecchiature possa eliminare molte problematiche relative alla conformità, migliorando al contempo l'efficienza operativa. Analogamente, la costruzione a norma per l'industria alimentare fornisce le basi per programmi di conformità sostenibili che riducono al minimo i costi ricorrenti. Le soluzioni tecnologiche dovrebbero integrare le procedure operative esistenti, offrendo al contempo funzionalità avanzate che semplifichino la conformità e riducano i costi associati. L'attenzione dovrebbe concentrarsi su sistemi che semplifichino la conformità e al contempo migliorino le prestazioni operative complessive. Documentazione e tracciabilità automatizzate I moderni sistemi di apparecchiature offrono funzionalità di documentazione complete che eliminano la tenuta manuale dei registri, garantendo al contempo coerenza e precisione: Registrazione della produzione in tempo reale : il sistema acquisisce automaticamente tutti i parametri critici, eliminando la registrazione manuale e i relativi errori. Tracciabilità automatizzata dei lotti : l'identificazione del lotto garantisce la completa tracciabilità lungo tutto il processo produttivo, consentendo di monitorare rapidamente qualsiasi prodotto in ogni fase della produzione. Documentazione digitale per il controllo qualità : niente più inserimento manuale dei dati e i relativi errori. Il sistema registra automaticamente i controlli di qualità. Il sistema HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) integrato è un sistema di gestione della sicurezza alimentare riconosciuto a livello globale che identifica e controlla i potenziali pericoli durante la produzione alimentare. Fonte: Blog sulla salute e sicurezza sul lavoro Monitoraggio : la supervisione continua con avvisi immediati consente di individuare potenziali problemi prima che si trasformino in violazioni delle normative. Automazione della reportistica di conformità : genera la documentazione richiesta con un intervento manuale minimo, risparmiando al tuo team innumerevoli ore di lavoro cartaceo. Queste funzionalità automatizzate riducono il fabbisogno di manodopera, migliorando al contempo la qualità e la coerenza della documentazione. L'eliminazione dei processi manuali riduce anche il rischio di errori di conformità che potrebbero comportare provvedimenti normativi o interruzioni operative. Caratteristiche di progettazione preventiva che eliminano i rischi di non conformità. Le caratteristiche progettuali delle apparecchiature che rispondono in modo proattivo ai requisiti di conformità offrono vantaggi in termini di costi a lungo termine grazie all'eliminazione dei rischi: Struttura in acciaio inossidabile : previene i problemi di contaminazione e riduce le esigenze di pulizia rispetto ai materiali tradizionali. Superfici facili da pulire : riducono il lavoro necessario per la sanificazione, garantendo al contempo risultati costanti conformi agli standard normativi. Sistemi chiusi : riducono al minimo l'esposizione agli agenti atmosferici e i rischi di contaminazione, proteggendo il prodotto durante l'intero processo di confezionamento. Cicli di pulizia automatizzati : garantiscono una sanificazione costante senza intervento manuale, eliminando la variabilità nell'efficacia della pulizia. Sistemi di sicurezza integrati : prevengono errori dell'operatore che potrebbero causare problemi di conformità, proteggendo sia i lavoratori che la conformità normativa. Queste caratteristiche preventive rispondono ai requisiti di conformità attraverso soluzioni ingegneristiche anziché controlli procedurali, offrendo approcci più affidabili ed economicamente vantaggiosi per il rispetto delle normative. Il ritorno sull'investimento (ROI) delle apparecchiature conformi alle normative. Le analisi finanziarie dimostrano costantemente che investire fin da subito in apparecchiature conformi alle normative offre significativi risparmi sui costi a lungo termine rispetto all'adeguamento dei sistemi esistenti o alla gestione della conformità tramite approcci procedurali. Questi risparmi derivano dalla riduzione del fabbisogno di manodopera, dall'eliminazione dei costi di ammodernamento e dal miglioramento dell'efficienza operativa. I programmi di mantenimento della conformità estendono questi vantaggi attraverso servizi di ottimizzazione e supporto continui che mantengono l'efficacia della conformità prevenendo al contempo problemi costosi. Il supporto per la certificazione degli operatori garantisce che il personale possa utilizzare efficacemente le funzionalità di conformità mantenendo l'efficienza operativa. I calcoli relativi al ritorno sull'investimento (ROI) dovrebbero includere sia i risparmi diretti sui costi sia i benefici indiretti, tra cui la riduzione del rischio, il miglioramento dell'efficienza operativa e il rafforzamento del posizionamento sul mercato grazie a una comprovata leadership in materia di conformità. Risparmio sui costi a lungo termine grazie alla corretta selezione delle attrezzature. La scelta di apparecchiature già conformi alle normative elimina i costi di modifica futuri e le interruzioni operative, fornendo al contempo piattaforme per migliorare le capacità di conformità man mano che i requisiti si evolvono. Questo approccio lungimirante previene i costosi interventi di ammodernamento e le modifiche di sistema che affliggono le operazioni che utilizzano apparecchiature tradizionali. Una corretta selezione delle attrezzature offre anche vantaggi operativi, tra cui una maggiore efficienza, minori esigenze di manutenzione e una migliore qualità del prodotto, che giustificano gli investimenti al di là delle semplici considerazioni di conformità. Elaborare una strategia operativa che privilegi la conformità I programmi di conformità sostenibili richiedono approcci strategici che integrino i requisiti normativi nella pianificazione operativa, anziché trattare la conformità come un insieme di obblighi separati. Questa integrazione riduce al minimo i costi, garantendo al contempo che le attività di conformità supportino, anziché ostacolare, i vostri obiettivi operativi. Strategie di conformità efficaci anticipano l'evoluzione normativa, costruendo al contempo sistemi flessibili in grado di adattarsi ai nuovi requisiti senza causare interruzioni operative significative. Questo approccio proattivo previene le risposte reattive che generano costi di conformità eccessivi. Le strategie incentrate sulla conformità riconoscono inoltre che il rispetto delle normative offre vantaggi competitivi attraverso una maggiore disciplina operativa, una migliore qualità del prodotto e un impegno dimostrato verso gli standard di sicurezza che supportano il posizionamento sul mercato. Il vostro impegno, in qualità di leader, per l'eccellenza in materia di conformità crea una cultura organizzativa che considera i requisiti normativi come opportunità di miglioramento operativo, anziché come oneri gravosi che aumentano i costi senza apportare valore. Riduci al minimo i costi di conformità con soluzioni integrate. Per garantire un'efficace conformità normativa nella produzione di mangimi per animali, è necessario progettare attrezzature che tengano conto fin dall'inizio dei requisiti della FDA e della CFIA. BW Flexible Systems offre soluzioni complete per la conformità normativa, integrando apparecchiature all'avanguardia con la consulenza di esperti, per fornire programmi di conformità sostenibili che ottimizzano sia il rispetto delle normative che le prestazioni operative. Il nostro approccio integrato vi aiuta a ridurre al minimo i costi di conformità, migliorando al contempo le prestazioni operative e il posizionamento competitivo nell'esigente mercato dei mangimi per animali. Ecco le soluzioni che possono aiutarti a trasformare la conformità da un onere in un vantaggio:ThieleThiele I sistemi sono caratterizzati da principi di progettazione igienica, struttura in acciaio inossidabile e funzionalità di documentazione automatizzata che semplificano la conformità e migliorano l'efficienza. Le superfici facili da pulire e le stazioni di riempimento chiuse riducono al minimo i rischi di contaminazione e la necessità di manodopera. Soluzioni di pallettizzazione SYMACH : i pallettizzatori SYMACH offrono un impilamento affidabile con funzionalità di tracciabilità integrate che supportano i requisiti di tracciabilità dei lotti e di identificazione dei batch. Realizzati con materiali per uso alimentare e dotati di punti di pulizia facilmente accessibili, mantengono gli standard di conformità in tutta la vostra attività. Servizio e supporto completi : dalla valutazione iniziale della conformità all'ottimizzazione a lungo termine, collaboriamo con voi per sviluppare programmi di conformità che offrano vantaggi competitivi, anziché limitarsi a soddisfare i requisiti minimi. Il nostro supporto a vita garantisce che i vostri sistemi continuino a rispettare gli standard normativi in continua evoluzione. Contatta i nostri specialisti in materia di conformità per discutere i tuoi requisiti normativi e scoprire come le nostre soluzioni complete possono aiutarti a minimizzare i costi di conformità, migliorando al contempo le prestazioni operative e il posizionamento competitivo nel mercato dei mangimi per animali.
Come prevenire la sporgenza dei pallet nelle operazioni di alimentazione animale
13 novembre 2025
La sporgenza dei pallet è uno di quei problemi che sembrano di poco conto finché non ti costano migliaia di dollari in un solo giorno. Quando i sacchi di mangime superano le dimensioni standard dei pallet, l'instabilità innesca una serie di problemi: prodotti danneggiati, spedizioni rifiutate, aumento dei costi di trasporto e rischi per la sicurezza. Questi errori dimensionali sulla linea di confezionamento si traducono in perdite finanziarie significative lungo tutta la catena di distribuzione. In qualità di direttore di stabilimento, conosci a fondo queste sfide. Avrete sicuramente provato quella brutta sensazione quando un rivenditore rifiuta un'intera spedizione a causa di un eccesso di tessuto. Hai dovuto affrontare la frustrazione di richieste di risarcimento danni che avrebbero potuto essere evitate. Si percepisce la pressione esercitata dai team logistici alle prese con carichi instabili che non si adattano correttamente ai camion. E c'è la costante preoccupazione per la sicurezza dei lavoratori quando il tuo team maneggia pallet danneggiati. Non si tratta solo di intoppi operativi, ma di perdite di profitto che incidono sui risultati economici e sui rapporti con i clienti. In questo articolo esamineremo le cause principali della sporgenza dei pallet specifiche per le operazioni di alimentazione, esploreremo come le tecnologie di pallettizzazione avanzate possono eliminare questi problemi e forniremo strategie di controllo qualità concrete che potrete implementare immediatamente per garantire che ogni pallet in uscita dal vostro stabilimento rispetti le specifiche dimensionali esatte. Comprensione del problema della sporgenza dei pallet nella produzione di mangimi Il problema dello sbalzo del pallet si verifica quando i prodotti imballati sporgono oltre le dimensioni standard del pallet, in genere 48" x 40" in Nord America. Ciò crea instabilità strutturale e complicazioni operative lungo tutta la catena di approvvigionamento. Nelle aziende di mangimi per animali che gestiscono sacchi di mangime da 50 libbre e che necessitano di imballaggi alla rinfusa, anche una minima sporgenza può causare problemi significativi durante il trasporto, lo stoccaggio e la movimentazione. La produzione di mangimi si trova ad affrontare sfide specifiche: diverse dimensioni dei sacchi, pesi elevati dei prodotti e requisiti di produzione ad alto volume che richiedono una costruzione precisa dei pallet per mantenere l'efficienza operativa. Le soluzioni specializzate per l'imballaggio dei mangimi rispondono a queste esigenze specifiche attraverso approcci ingegneristici progettati appositamente per la movimentazione dei prodotti agricoli. Ecco cosa rende le sporgenze particolarmente problematiche: variazioni dimensionali apparentemente minime si sommano durante le operazioni di impilamento. Quello che inizia come un errore di un quarto di pollice sul primo strato può tradursi in diversi centimetri di sporgenza quando il pallet raggiunge l'altezza completa. La costruzione di pallet di precisione elimina questi errori cumulativi grazie al controllo sistematico del posizionamento e della compressione dei sacchi. I costi nascosti di una cattiva costruzione dei pallet L'impatto finanziario della sporgenza dei pallet va ben oltre il danno immediato al prodotto. Ciò crea inefficienze operative che si ripercuotono su molteplici aspetti del processo di distribuzione: Debolezza strutturale : la sporgenza riduce la resistenza alla compressione, aumentando drasticamente il rischio di danni durante il trasporto e lo stoccaggio. I sacchi posizionati sui bordi sopportano carichi non uniformi e sono più soggetti a strappi o rotture. Danni al prodotto : lo spostamento del carico durante il trasporto provoca reclami da parte dei clienti e costi di sostituzione. Non si tratta solo di sostituire un prodotto danneggiato: si devono sostenere i costi di spedizione per il reso, la gestione dei reclami e si rischia di perdere la fiducia del cliente. Aumento dei costi di spedizione : l'inefficienza dello spazio e le esigenze di movimentazione speciali per i carichi non standard fanno lievitare i costi per unità. Quando i pallet non si impilano in modo efficiente, si paga per spedire aria anziché prodotto. Rifiuti da parte dei rivenditori : i ritardi nelle consegne e le penali danneggiano i rapporti con i clienti e hanno un impatto negativo sul flusso di cassa. Alcuni rivenditori adottano politiche di tolleranza zero per i problemi dimensionali, il che significa che un intero carico di camion potrebbe essere respinto al molo di carico. Rischi per la sicurezza : il personale di magazzino e della logistica è esposto a maggiori rischi durante la movimentazione di carichi instabili e materiali sporgenti. Oltre al costo umano, gli infortuni sul lavoro fanno aumentare i premi assicurativi e creano responsabilità legali. Questi costi si accumulano nel tempo, creando complicazioni operative che si ripercuotono sull'intera catena di fornitura. La prevenzione richiede approcci sistematici che affrontino sia la costruzione immediata dei pallet sia la coerenza operativa a lungo termine. Come la sporgenza dei pallet influisce sulle operazioni di distribuzione dei mangimi Gli effetti a cascata della sporgenza dei pallet iniziano nella linea di confezionamento e continuano in ogni fase del processo di distribuzione. Comprendere questi impatti aiuta a giustificare gli investimenti in tecnologie e procedure per la prevenzione delle sporgenze. Le complicazioni distributive dovute alle eccedenze di magazzino si ripercuotono su molteplici soggetti lungo la catena di approvvigionamento, dai fornitori di servizi di trasporto ai clienti al dettaglio, creando difficoltà relazionali che possono avere un impatto sul successo aziendale a lungo termine, al di là dei costi operativi immediati. Complicazioni di spedizione e logistica Lo sbalzo dei pallet crea problemi sistemici in tutte le operazioni di distribuzione, aggravando i costi e la complessità operativa: Riduzione dell'efficienza di carico dei camion : l'utilizzo dello spazio ne risente, aumentando i costi di trasporto per unità e limitando l'ottimizzazione del carico. Invece di poter caricare 26 pallet per camion, potreste caricarne solo 22: questo si traduce in un aumento del 15% dei costi di spedizione. Aumento delle richieste di risarcimento danni : i fornitori di servizi di trasporto si trovano a dover gestire l'instabilità del carico e le difficoltà di movimentazione, il che comporta un maggior numero di richieste di risarcimento danni che, in ultima analisi, vengono coperte dall'assicurazione tramite tariffe più elevate o rimborsi diretti. Requisiti di movimentazione aggiuntivi : i centri di distribuzione necessitano di attrezzature speciali e tempi di elaborazione più lunghi per i carichi non standard. Ciò spesso comporta costi aggiuntivi e ritardi che influiscono sull'intero programma di distribuzione. Rifiuto del carico : quando i vettori o i destinatari rifiutano il carico, si incorre in costose operazioni di ripallettizzazione e ritardi nella consegna. Questi interventi di emergenza sono sempre più costosi rispetto al fare le cose per bene fin da subito. Premi assicurativi più elevati : l'aumento dei rischi di danni e della responsabilità civile derivanti da carichi instabili fa lievitare i costi assicurativi anno dopo anno. Queste complicazioni creano continue sfide operative che richiedono soluzioni sistematiche piuttosto che interventi correttivi caso per caso. Cause principali della sporgenza dei pallet nelle operazioni di alimentazione Identificare le cause fondamentali della sporgenza dei pallet consente di sviluppare soluzioni mirate che affrontano i problemi alla radice, anziché limitarsi a gestirne i sintomi. La maggior parte dei problemi di sporgenza deriva da limitazioni delle attrezzature, incongruenze di processo e fattori operativi che possono essere affrontati sistematicamente attraverso tecnologie e procedure adeguate. Le dimensioni uniformi dei sacchi sono fondamentali per prevenire le sporgenze, grazie al controllo preciso della formazione e della sigillatura degli imballaggi. La tecnologia di posizionamento di precisione garantisce che anche i sacchi dalla forma perfetta vengano posizionati con accuratezza per una costruzione ottimale del pallet. Comprendere le cause profonde richiede un'analisi sistematica dell'intero processo di confezionamento, dalla formazione del sacchetto alla compressione finale del pallet, identificando ogni punto in cui possono verificarsi variazioni dimensionali che, sommandosi, possono causare problemi di sporgenza. Le soluzioni efficaci affrontano simultaneamente molteplici cause, anziché concentrarsi su singoli fattori, per creare approcci completi che garantiscano una qualità costante dei pallet indipendentemente dalle variabili operative. Fattori legati all'attrezzatura che contribuiscono allo sbalzo Attrezzature obsolete o non correttamente calibrate creano le condizioni fondamentali che portano alla sporgenza dei pallet, con conseguente formazione irregolare dei sacchi, posizionamento errato e controllo inadeguato della compressione. I sistemi di pallettizzazione tradizionali spesso non offrono la precisione necessaria per una costruzione uniforme dei pallet, soprattutto quando si tratta di prodotti densi come i mangimi per animali. Le operazioni di pallettizzazione manuale creano intrinsecamente variazioni dimensionali a causa dell'imprecisione umana. Nemmeno i vostri operatori più esperti possono eguagliare la precisione dei moderni sistemi automatizzati, soprattutto durante turni lunghi o periodi di picco di lavoro. I sistemi automatizzati obsoleti potrebbero non offrire il controllo e la precisione necessari per una costruzione precisa dei pallet. I componenti usurati delle attrezzature, tra cui pinze, nastri trasportatori e sistemi di compressione, contribuiscono a errori di posizionamento che si accumulano e causano sporgenze. Una sigillatura inadeguata dei sacchi crea incongruenze dimensionali che influenzano la geometria dell'impilamento, mentre un allineamento errato del nastro trasportatore può introdurre errori di posizionamento sistematici che si accumulano durante l'intera costruzione del pallet. Soluzioni tecnologiche avanzate per prevenire la sporgenza dei pallet I moderni sistemi automatizzati di pallettizzazione eliminano le sporgenze grazie a un'ingegneria di precisione, sistemi di controllo avanzati e un monitoraggio integrato della qualità. Queste soluzioni tecnologiche affrontano le cause profonde in modo sistematico, anziché tentare di gestire i problemi residui attraverso sole procedure operative. La tecnologia di impilamento di precisione dimostra come tecniche ingegneristiche avanzate consentano la costruzione di pallet perfetti attraverso il controllo sistematico di ogni aspetto del processo di impilamento. L'integrazione perfetta del flusso di lavoro dal sacco al pallet garantisce che la formazione del sacco e la costruzione del pallet lavorino in sinergia per ottimizzare la coerenza dimensionale. Le soluzioni tecnologiche devono garantire sia la precisione del posizionamento di ogni singolo sacco sia la compressione complessiva del pallet per ottenere risultati ottimali. Questo approccio completo garantisce che la precisione dimensionale venga mantenuta durante l'intero processo di impilamento. I sistemi avanzati offrono inoltre funzionalità di monitoraggio e regolazione in tempo reale che mantengono la qualità dei pallet anche in presenza di normali variazioni nelle caratteristiche del prodotto e nelle condizioni operative. Tecnologia delle gabbie impilabili serie Mach di SYMACH I sistemi di pallettizzazione SYMACH serie Mach incorporano una tecnologia rivoluzionaria di gabbie di impilamento che elimina le sporgenze grazie a una compressione e un contenimento completi. Ecco come funziona: Compressione su quattro lati : una pressione verso l'alto fino a 4,000 libbre garantisce che tutti i sacchi rimangano entro i limiti del pallet. Non si tratta solo di esercitare una pressione dall'alto, ma di creare una compressione uniforme da tutti i lati per impedire che la sacca si sposti o sporga oltre il bordo. Sistema di consegna a nastro telescopico : garantisce un posizionamento e un orientamento costanti del sacco prima del suo inserimento. Ogni sacco arriva esattamente nella posizione corretta, eliminando la variabilità che causa errori cumulativi. Testa di presa controllata da sensore : garantisce un posizionamento preciso con funzionalità di rilevamento e correzione automatizzate. Se un sacco non è posizionato correttamente, il sistema lo regola prima di depositarlo sul pallet. Gabbia di impilamento a piastre scorrevoli : impedisce qualsiasi movimento dei sacchi durante le operazioni di compressione e impilamento. La gabbia funge da confine fisico che impedisce fin dall'inizio la formazione di sporgenze. Cicli di compressione automatizzati : creano pallet perfettamente cubici che soddisfano precise specifiche dimensionali. Ogni pallet che esce dalla tua linea di produzione è identico all'altro: nessuna variazione, nessuna sporgenza, nessun problema. Questo approccio integrato affronta tutti i fattori che contribuiscono alla sporgenza, garantendo al contempo la precisione necessaria per una qualità costante dei pallet, indipendentemente dalle variabili di produzione. Sistemi integrati di riempimento sacchi e pallettizzazione Una prevenzione completa delle sporgenze richiede il coordinamento tra i sistemi di formazione dei sacchi e di costruzione dei pallet per garantire la coerenza dimensionale durante l'intero processo di confezionamento: Formazione uniforme dei sacchi : riduce le variazioni dimensionali che potrebbero influire sulla geometria di impilamento e sulla costruzione dei pallet. Quando ogni sacco ha le stesse dimensioni e la stessa forma, costruire un pallet perfetto diventa molto più semplice. Rilascio controllato del sacchetto : garantisce un posizionamento ottimale e previene errori di posizionamento. La tempistica tra il rilascio del sacchetto e l'attivazione della pinza è controllata con precisione per eliminare le variabili. Sistemi di orientamento automatizzati : garantiscono schemi di impilamento uniformi che ottimizzano l'utilizzo dello spazio e il controllo dimensionale. Il sistema sa esattamente come orientare ogni borsa per ottenere la massima stabilità. Sistemi di monitoraggio in tempo reale : rilevano e correggono gli errori di posizionamento prima che possano causare sporgenze. Se qualcosa inizia a discostarsi dalle specifiche, lo sai immediatamente, non dopo aver costruito altre dieci pedane. Sistemi di verifica della qualità : garantire che le specifiche dei pallet siano mantenute durante tutti i cicli di produzione. I controlli automatizzati confermano che ogni pallet soddisfi i requisiti dimensionali prima di essere trasferito in magazzino. Questa integrazione sistematica elimina le disconnessioni tra la formazione dei sacchi e la costruzione dei pallet, che spesso contribuiscono a problemi dimensionali e di sporgenza. Migliori pratiche operative per la prevenzione degli sbalzi La prevenzione sistematica delle sporgenze richiede procedure operative e sistemi di controllo qualità che supportino le capacità delle apparecchiature, garantendo al contempo un'esecuzione costante indipendentemente dalle variabili operative. Queste migliori prassi integrano le tecnologie avanzate, fornendo al contempo il quadro organizzativo necessario per prestazioni durature. Le funzionalità di formattazione dei sacchetti adattabili consentono l'ottimizzazione in base alle diverse caratteristiche del prodotto, mantenendo al contempo la coerenza dimensionale. La formazione degli operatori garantisce che il personale comprenda il proprio ruolo nella prevenzione delle sporgenze e sia in grado di eseguire le procedure in modo coerente. Procedure operative efficaci devono tenere conto delle normali variazioni nelle caratteristiche del prodotto, nelle condizioni ambientali e nelle prestazioni delle apparecchiature, mantenendo al contempo la precisione dimensionale e gli standard di qualità dei pallet. I vostri sistemi di controllo qualità dovrebbero fornire un feedback in tempo reale che consenta di intraprendere azioni correttive immediate in caso di rilevamento di variazioni dimensionali, prevenendo così la formazione di sporgenze prima del completamento dei pallet. Sistemi di controllo e monitoraggio della qualità Un controllo di qualità completo richiede protocolli di ispezione sistematici e sistemi di misurazione che garantiscano che le dimensioni dei pallet rimangano entro tolleranze accettabili durante tutte le fasi di produzione. Questi sistemi devono fornire misurazioni oggettive anziché valutazioni soggettive, consentendo al contempo una rapida correzione delle deviazioni dimensionali. I sistemi di misurazione automatizzati garantiscono una valutazione coerente e precisa delle dimensioni dei pallet, generando documentazione a supporto della gestione della qualità e in linea con le esigenze del cliente. Le procedure di ispezione manuali dovrebbero integrare i sistemi automatizzati, fornendo al contempo funzionalità di verifica di supporto. Le metodologie di controllo statistico di processo consentono di identificare tendenze e modelli che potrebbero indicare lo sviluppo di problemi di sporgenza prima che si trasformino in problemi sistematici che interessano più pallet. Individuando una tendenza in fase iniziale, è possibile apportare modifiche che prevengano i problemi, anziché doverli risolvere dopo che si sono verificati. I vantaggi finanziari derivanti dall'eliminazione della sporgenza dei pallet Un'analisi completa del ritorno sull'investimento (ROI) dimostra notevoli risparmi sui costi e vantaggi operativi ottenuti grazie all'adozione di tecnologie e procedure adeguate per la costruzione dei pallet. Questi vantaggi includono una riduzione diretta dei costi grazie all'eliminazione dei danni e al miglioramento dell'efficienza, nonché vantaggi indiretti derivanti da una maggiore soddisfazione del cliente e da una maggiore affidabilità operativa. I costi di investimento per le tecnologie di prevenzione delle sporgenze vengono in genere ammortizzati rapidamente grazie ai risparmi diretti sui risarcimenti per danni, sui costi di spedizione e sulle inefficienze operative. I vantaggi a lungo termine includono migliori relazioni con i clienti, maggiore affidabilità operativa e vantaggi competitivi grazie alla qualità superiore dei pallet. Il mantenimento di prestazioni ottimali attraverso un servizio e un supporto continui garantisce che i vantaggi derivanti dalla prevenzione delle sporgenze siano preservati per tutto il ciclo di vita dell'apparecchiatura, offrendo al contempo opportunità di miglioramento continuo. Elimina le sporgenze dei pallet con soluzioni collaudate. Prevenire la sporgenza dei pallet richiede un approccio globale che integri tecnologie avanzate con procedure operative sistematiche e una gestione continua della qualità. Noi di BW Flexible Systems offriamo soluzioni collaudate che eliminano le sporgenze grazie a un'ingegneria di precisione, un'automazione completa e servizi di supporto integrati. Il nostro approccio integrato garantisce prestazioni costanti e un miglioramento continuo nelle vostre operazioni di confezionamento dei mangimi per animali. Ecco le soluzioni che possono aiutarti a realizzare pallet perfetti ogni volta: Soluzioni di pallettizzazione SYMACH : i nostri pallettizzatori SYMACH serie Mach sono dotati di una rivoluzionaria tecnologia di gabbia di impilamento con compressione su quattro lati fino a 4,000 libbre. Il sistema di trasporto a nastro telescopico e la testa di presa controllata da sensori garantiscono un posizionamento preciso, mentre i cicli di compressione automatizzati creano pallet perfettamente cubici che eliminano le sporgenze.ThieleThiele Le soluzioni di insacchettamento garantiscono pesi di riempimento precisi e dimensioni dei sacchi uniformi, ottimizzando la geometria di impilamento ed eliminando le variazioni che contribuiscono alla sporgenza. Servizio e supporto completi : dalla valutazione iniziale all'ottimizzazione continua, collaboriamo con voi per creare sistemi di gestione della qualità che garantiscano che ogni pallet soddisfi le specifiche esatte. Il nostro supporto a vita include formazione degli operatori, manutenzione preventiva e programmi di miglioramento continuo. Contatta i nostri esperti di pallettizzazione per discutere delle tue problematiche relative alla qualità dei pallet e scoprire come le nostre soluzioni complete possono eliminare le sporgenze, ottimizzando al contempo le tue operazioni di distribuzione per la massima efficienza e soddisfazione del cliente.
Come preservare la freschezza dei prodotti da forno con il confezionamento Flow Wrap
11 novembre 2025
BW PackagingAbbiamo constatato quanto sia fondamentale un imballaggio adeguato per garantire la freschezza e l'aspetto invitante dei prodotti da forno. Dai pani artigianali ai pasticcini più delicati, il mantenimento della consistenza, del sapore e della durata di conservazione dipende da tecniche e materiali di confezionamento precisi. Successivamente, scopri come il confezionamento flow-pack contribuisce a preservare la freschezza dei prodotti da forno, a ridurre il deterioramento e a soddisfare le aspettative dei consumatori in termini di gusto e praticità. Scoprite poi come i macchinari giusti e le scelte operative appropriate possono trasformare il vostro panificio in una linea di produzione altamente efficiente e di alta qualità. Comprendere le sfide specifiche del confezionamento dei prodotti da forno I prodotti da forno sono apprezzati per il loro aroma, la loro crosta e la loro consistenza; tuttavia, queste caratteristiche sono notoriamente di breve durata se esposte all'aria, al calore o a sbalzi di umidità. I prodotti da forno appena sfornati possono perdere il loro sapore nel giro di poche ore se non vengono confezionati e conservati correttamente. Piccoli fori o guarnizioni non allineate possono causare secchezza, stantiezza o persino la formazione di muffa. Con le aspettative dei consumatori ai massimi storici, il packaging è diventato una linea di difesa fondamentale per preservare l'esperienza gastronomica di alta qualità che i clienti desiderano. Oltre a preservare il prodotto, il packaging influenza notevolmente anche la percezione del marchio. Spesso i consumatori associano i prodotti da forno ben presentati a un gusto e una freschezza superiori. Design accattivanti, un marchio chiaro e la possibilità di richiudere la confezione contribuiscono a differenziare l'offerta in un mercato competitivo. Se realizzato correttamente, il packaging può prolungare la durata di conservazione del prodotto, ridurre i resi dovuti al deterioramento e rafforzare la reputazione aziendale in termini di qualità costante. Le basi della tecnologia Flow Wrap Il confezionamento flow-wrap prevede l'alimentazione orizzontale dei prodotti in una macchina formatrice che li avvolge in una pellicola e poi sigilla sia la parte superiore che le estremità. Questo processo continuo è estremamente efficiente, il che lo rende ideale per i prodotti da forno che richiedono tempi di produzione rapidi. Il collare di formatura modella la pellicola a forma di tubo, consentendo il passaggio degli oggetti, dopodiché una guarnizione alettata chiude la parte inferiore. Le successive sigillature terminali creano confezioni individuali a spaziatura uniforme. Questo approccio è particolarmente utile per i prodotti da forno perché consente una manipolazione delicata. Pasticcini fragili o articoli finemente decorati possono essere inseriti sui nastri trasportatori di alimentazione con vibrazioni minime. Rispetto ad altri metodi di confezionamento, l'avvolgimento flow-wrap riduce l'attrito e la compressione, preservando la struttura del prodotto. Scegliere i materiali di imballaggio più adatti per preservare la freschezza dei prodotti da forno. Uno degli obiettivi principali degli imballaggi per prodotti da forno è quello di proteggere dall'ingresso di ossigeno e dalla perdita di umidità. L'ossigeno accelera il processo di invecchiamento, mentre l'umidità eccessiva può ammorbidire le superfici croccanti o favorire la proliferazione microbica. Le pellicole multistrato con elevate barriere all'ossigeno e all'umidità rallentano significativamente questi processi, contribuendo a mantenere inalterato il sapore di pane e prodotti da forno. Ad esempio, le pellicole di polipropilene sono spesso utilizzate perché combinano trasparenza, capacità di sigillatura e moderate proprietà di barriera, trovando un equilibrio tra costo e protezione. Tuttavia, non tutti i prodotti necessitano di un blocco completo dell'umidità. Alcuni prodotti da forno beneficiano di una leggera traspirabilità per prevenire la formazione di condensa. Materiali speciali che incorporano microperforazioni o trattamenti antiappannamento possono mantenere un equilibrio tra la protezione dei prodotti e la prevenzione dell'umidità eccessiva. La scelta della pellicola dipende dai requisiti di conservazione del prodotto, dalla consistenza desiderata e dal fatto che il prodotto venga confezionato immediatamente dopo la cottura o dopo il raffreddamento. Controllo dell'atmosfera e sigillatura per una durata di conservazione ottimale Confezionamento in atmosfera modificata Il confezionamento in atmosfera modificata (MAP) è un metodo di confezionamento dei prodotti in pellicole polimeriche che mantengono un'atmosfera modificata specifica per il prodotto, come livelli ridotti di ossigeno e livelli elevati di anidride carbonica. Fonte: ScienceDirect.com (MAP) può essere integrato con linee di avvolgimento del flusso, sostituendo l'ossigeno con gas come azoto o anidride carbonica. Questo ambiente rallenta la crescita di muffe e preserva la morbidezza, risultando particolarmente utile per prodotti come tortillas, bagel o pasticcini confezionati e venduti per lunghi periodi. Il processo di formatura e sigillatura della macchina deve essere accuratamente sincronizzato con il lavaggio con gas per garantire una tenuta adeguata in atmosfera modificata. Anche per i prodotti che non utilizzano la pressione atmosferica controllata (MAP), un controllo preciso della temperatura nelle ganasce di tenuta è fondamentale. Se la temperatura di sigillatura è troppo bassa, la pellicola potrebbe non fondersi completamente; se è troppo alta, la pellicola può degradarsi o formare pieghe che creano bolle d'aria. Raggiungere il giusto equilibrio garantisce una tenuta ermetica e affidabile. Allestimento di una linea di confezionamento flow-wrap per prodotti da forno. Una linea di confezionamento flow-wrap di successo inizia dal modo in cui gli articoli vengono alimentati sul nastro trasportatore. Allineare i prodotti in fila singola, spesso utilizzando guide di alimentazione o moduli di raggruppamento prodotti, previene collisioni o sovrapposizioni. Se un prodotto arriva alla stazione di confezionamento non allineato, il sistema può incepparsi oppure la sigillatura potrebbe risultare irregolare. Un altro aspetto fondamentale è la gestione del calore residuo dei prodotti da forno appena sfornati. Gli articoli confezionati ancora leggermente caldi possono intrappolare il vapore, causando l'ammorbidimento del contenuto. L'installazione di scaffalature o nastri trasportatori di raffreddamento che consentono la circolazione dell'aria ambiente contribuisce a regolare l'umidità. Negli ambienti ad alta umidità, i deumidificatori posizionati vicino alla linea di confezionamento possono prevenire la formazione di condensa sulla pellicola. Mantenimento della qualità del prodotto durante le operazioni ad alta velocità Per ottenere un'elevata produttività senza danneggiare i prodotti da forno è necessario trovare un equilibrio preciso tra velocità del nastro trasportatore e delicatezza nella manipolazione. Velocità di trasporto eccessivamente elevate possono causare urti o cadute degli oggetti, soprattutto se la linea di confezionamento deve gestire oggetti di forme e dimensioni diverse. I sensori intelligenti aiutano a monitorare la posizione del prodotto, rilevando se un dolce si sposta. Quando si profila un inceppamento, il sistema può interrompersi o rallentare, prevenendo danni al prodotto. I sistemi di ispezione automatizzati riducono ulteriormente gli errori. I controlli visivi o di peso possono individuare qualsiasi pacco privo del sigillo corretto o contenente l'articolo sbagliato. Rimuovendo la confezione difettosa prima che proceda ulteriormente, i panifici evitano di spedire merci danneggiate. Considerazioni relative allo stoccaggio e alla distribuzione Una volta sigillati, i prodotti devono rimanere in un ambiente che supporti le proprietà barriera dell'imballaggio scelto. Le fluttuazioni di temperatura possono causare condensa, con conseguente accumulo di umidità nei prodotti da forno o rischio di formazione di muffa. I magazzini e i veicoli di trasporto dotati di sistemi di controllo della temperatura o dell'umidità contribuiscono a mantenere l'integrità dell'ambiente sigillato. Per i prodotti di pasticceria delicati, anche una breve esposizione a temperature elevate o a temperature estremamente basse può comprometterne la qualità. Un'etichettatura e una codifica adeguate svolgono un ruolo fondamentale nel mantenimento degli standard di prodotto. Stampare i numeri di lotto e le date di scadenza direttamente su ogni articolo confezionato in flow-wrap garantisce la tracciabilità. In caso di problemi di qualità, i numeri di lotto consentono di individuare rapidamente la serie di produzione. Questa trasparenza non solo tutela i consumatori, ma infonde anche fiducia nei rivenditori. Sfruttare i dati e le analisi per aumentare l'efficienza Le moderne confezionatrici flow-wrap sono spesso dotate di software integrato che monitora parametri prestazionali come la velocità di confezionamento, la frequenza dei tempi di inattività e l'integrità della sigillatura. Gli operatori possono analizzare questi dati per identificare i colli di bottiglia ricorrenti, che si tratti di un disallineamento della pellicola o di un tempo di raffreddamento insufficiente. Apportando piccole modifiche, come ad esempio ridurre leggermente la velocità della linea o regolare la temperatura delle ganasce di tenuta, i responsabili possono constatare miglioramenti immediati nella costanza della produzione. Inoltre, i dati storici rivelano tendenze che potrebbero non essere evidenti nella quotidianità della produzione. Se un picco di scarti è correlato a un particolare lotto di pellicola, l'ufficio acquisti può indagare su potenziali difetti del materiale. Se la produttività diminuisce ogni volta che viene prodotto un determinato articolo, potrebbe essere necessario ottimizzare la configurazione della linea. Migliori pratiche per la formazione e la manutenzione dei lavoratori Alcuni passaggi fondamentali per garantire operatori ben addestrati e prestazioni affidabili delle confezionatrici flow-wrap includono: Concentrarsi sulla meccanica di base dei macchinari : gli operatori devono sapere come caricare correttamente la pellicola, regolare la tensione e monitorare la consistenza della sigillatura. Una solida conoscenza di questi principi fondamentali riduce gli errori e ottimizza i tempi di attività. Offrire formazione continua e corsi di aggiornamento : sessioni regolari mantengono il personale esperto aggiornato su nuovi software o materiali. I nuovi dipendenti apprendono più velocemente con un approccio strutturato, riducendo al minimo gli errori iniziali e i tempi di inattività. Utilizzo di risorse pratiche e digitali : le dimostrazioni pratiche consentono ai lavoratori di affinare le proprie competenze in scenari reali. I manuali online e i tutorial video rafforzano le lezioni e chiariscono le tecniche di risoluzione dei problemi. Eseguire controlli di manutenzione ordinaria: programmare la pulizia, la lubrificazione e l'ispezione dei componenti previene l'accumulo di residui o il disallineamento degli ingranaggi. L'individuazione tempestiva di guasti minori evita improvvisi arresti che bloccano la produzione. Sostituire preventivamente le parti usurate : la sostituzione preventiva delle cinghie o delle ganasce di taglio mantiene la linea di produzione in funzione senza intoppi. Questo approccio evita riparazioni ingenti e salvaguarda sia gli investimenti nei macchinari sia la qualità del prodotto. Nel loro insieme, queste misure mantengono una produzione costante e garantiscono che i team dei panifici possano adattarsi senza problemi alle fluttuazioni della domanda di produzione. Potenziali innovazioni all'orizzonte Nel settore della panificazione, i materiali di imballaggio sostenibili stanno diventando sempre più importanti. Sono in fase di sviluppo pellicole compostabili o biodegradabili, che tuttavia devono comunque garantire un'adeguata barriera contro l'umidità e l'ossigeno. Con l'avanzare della tecnologia, potremmo assistere alla comparsa di nuovi materiali ibridi che si decompongono più facilmente nelle discariche, pur rimanendo sufficientemente resistenti da proteggere i prodotti di pasticceria più delicati. Il packaging intelligente è un altro settore emergente, con la possibilità di utilizzare codici QR o sensori integrati per monitorare la freschezza del prodotto. I consumatori potevano scansionare un codice per conoscere le istruzioni di conservazione, gli ingredienti o persino la data di cottura del prodotto. Queste innovazioni si inseriscono nel più ampio contesto delle tendenze dell'Internet delle cose (IoT), in cui i dati fluiscono senza soluzione di continuità dalla produzione fino all'esperienza del consumatore. Ottieni una freschezza ottimale con ilHayssen R300 ABW PackagingIl controllo qualità è fondamentale e forniamo ai nostri clienti gli strumenti necessari per farlo. ScopriHayssen La confezionatrice flow-wrap R300 è una soluzione ad alte prestazioni progettata per mantenere la qualità del prodotto massimizzando al contempo la produttività. I suoi precisi sistemi di controllo, i robusti meccanismi di sigillatura e le interfacce intuitive garantiscono che ogni prodotto da forno venga confezionato in modo impeccabile e protetto. 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Conformità FSMA: cosa devono sapere i responsabili degli imballaggi nel 2025
5 novembre 2025
BW PackagingComprendiamo che i responsabili del confezionamento si trovino ad affrontare una pressione crescente per superare queste sfide normative, mantenendo al contempo l'efficienza operativa e la qualità del prodotto. Il Food Safety Modernization Act ha trasformato radicalmente il modo in cui le aziende di confezionamento devono affrontare la sicurezza alimentare, passando da una conformità reattiva a una prevenzione proattiva. Con l'avanzare del 2025, le priorità di applicazione delle norme da parte della FDA si sono evolute, concentrandosi maggiormente sulla qualità della documentazione, sull'efficacia del sistema e sull'effettiva implementazione, piuttosto che sulla semplice conformità procedurale. Aggiornamenti e modifiche normative FSMA per il 2025 Il contesto normativo continua ad evolversi con nuovi documenti guida, priorità di applicazione aggiornate e procedure di ispezione rafforzate che incidono direttamente sulle operazioni di confezionamento. Questi cambiamenti riflettono l'impegno della FDA a rafforzare la sicurezza alimentare attraverso una regolamentazione e un'applicazione delle norme più efficaci. Le recenti azioni di controllo hanno messo in luce lacune comuni in materia di conformità, fornendo preziose informazioni sulle aspettative e le priorità della FDA. Queste azioni dimostrano l'importanza di una documentazione accurata, di un'attuazione efficace e di un monitoraggio continuo dei sistemi di sicurezza alimentare. I requisiti per la verifica della catena di fornitura sono stati rafforzati, con aspettative più elevate in materia di supervisione e documentazione dei fornitori. Le attività di confezionamento devono ora dimostrare una verifica più completa dei fornitori di materiali e dei fornitori di servizi. Tendenze in materia di applicazione delle norme e aree di interesse per le ispezioni Le attuali priorità di ispezione della FDA riflettono le strategie di applicazione della legge in evoluzione, che privilegiano l'efficacia del sistema rispetto alla conformità procedurale, tra cui: Maggiore attenzione ai programmi di monitoraggio ambientale, con un controllo più approfondito delle procedure di campionamento e delle azioni correttive. Maggiore controllo sulle procedure di pulizia e sanificazione, compresi studi di validazione e verifica dell'efficacia. Revisione ampliata dei programmi di verifica dei fornitori, con particolare attenzione agli approcci basati sul rischio e alla qualità della documentazione. Esame più approfondito dell'efficacia delle azioni correttive, compresa l'analisi delle cause profonde e la prevenzione delle recidive. Maggiore enfasi sull'accuratezza e la completezza della tenuta dei registri, con una revisione dettagliata dei sistemi di documentazione. Queste tendenze in materia di applicazione delle norme impongono alle aziende di confezionamento di garantire che i loro programmi di conformità affrontino non solo i requisiti normativi, ma anche le aspettative in continua evoluzione della FDA in termini di qualità dell'implementazione ed efficacia del sistema. Principali requisiti FSMA per le operazioni di confezionamento I requisiti FSMA specifici per le operazioni di confezionamento comprendono molteplici aree che richiedono un'attenta considerazione e un'implementazione sistematica. Comprendere questi requisiti e le loro implicazioni pratiche è essenziale per garantire la conformità e al contempo supportare l'efficienza operativa. Misure preventive e analisi dei rischi Un'analisi completa dei rischi costituisce la base per la conformità alla normativa FSMA per le operazioni di confezionamento. Questa analisi deve individuare i potenziali rischi biologici, chimici e fisici che potrebbero compromettere la sicurezza del prodotto durante i processi di confezionamento. I punti critici di controllo nelle operazioni di confezionamento includono in genere i processi di sigillatura, il rilevamento dei metalli, la verifica dell'integrità dell'imballaggio e i controlli ambientali. Questi punti di controllo richiedono un monitoraggio sistematico, procedure documentate e un'efficacia verificata tramite studi di validazione. Le misure di controllo preventivo devono essere progettate e attuate in modo da ridurre al minimo o prevenire in maniera significativa i pericoli identificati. Queste misure richiedono procedure documentate, sistemi di monitoraggio e attività di verifica che dimostrino la loro efficacia nel tempo. I requisiti di validazione garantiscono che i controlli preventivi siano in grado di raggiungere lo scopo previsto in condizioni operative normali. Tale validazione deve essere condotta da personale qualificato, utilizzando metodi scientifici e documentazione appropriati. Verifica e tracciabilità dei fornitori I programmi di verifica dei fornitori devono riguardare tutti i materiali e i servizi che potrebbero influire sulla sicurezza alimentare nelle operazioni di confezionamento, come ad esempio: Requisiti di verifica dei fornitori di materie prime e materiali di imballaggio, comprese le valutazioni del rischio e gli audit periodici. Documentazione e tenuta dei registri per le approvazioni dei fornitori con fascicoli completi a supporto delle decisioni di qualificazione. Sistemi di tracciabilità per una risposta rapida agli incidenti relativi alla sicurezza alimentare, che consentono la rapida identificazione dei prodotti interessati. Tracciabilità dei lotti e identificazione dei prodotti durante l'intero processo di confezionamento, con chiara documentazione del flusso dei materiali. Integrazione con i sistemi di tracciabilità a monte e a valle per garantire una visibilità completa della catena di fornitura. Questi requisiti richiedono sistemi sofisticati in grado di tracciare materiali e prodotti durante le complesse operazioni di confezionamento, mantenendo al contempo la velocità e l'efficienza necessarie per la redditività commerciale. Requisiti di documentazione e tenuta dei registri I requisiti di documentazione previsti dalla FSMA sono ampi e specifici, e impongono alle aziende di confezionamento di mantenere una documentazione completa che dimostri la conformità continua e l'efficacia del sistema. Questi requisiti vanno oltre la tradizionale tenuta dei registri e includono studi di validazione, attività di verifica e documentazione delle azioni correttive. Documentazione necessaria per le operazioni di confezionamento I piani di sicurezza alimentare devono includere analisi complete dei rischi, descrizioni delle misure di controllo preventivo, procedure di monitoraggio e attività di verifica specifiche per le operazioni di confezionamento. Questi piani richiedono una revisione e un aggiornamento periodici per riflettere i cambiamenti operativi e gli sviluppi normativi. I registri di monitoraggio devono documentare la conformità ai limiti critici stabiliti e dimostrare l'attuazione coerente dei controlli preventivi. Questi dati devono essere aggiornati in tempo reale e includere tutti i parametri e le osservazioni pertinenti. La documentazione relativa alle azioni correttive deve includere descrizioni dettagliate dei problemi, analisi delle cause profonde, misure correttive implementate e verifica della loro efficacia. Questa documentazione illustra approcci sistematici alla risoluzione dei problemi e alla prevenzione delle recidive. I registri di formazione devono documentare la formazione iniziale, la formazione continua e la verifica delle competenze di tutto il personale coinvolto nelle attività di sicurezza alimentare. Questi documenti devono dimostrare che il personale comprende le proprie responsabilità ed è in grado di attuare efficacemente le procedure richieste. Norme in materia di conservazione e accessibilità dei documenti I requisiti di conservazione dei documenti variano a seconda della tipologia, ma generalmente prevedono una conservazione per almeno due anni o più, a seconda della durata di conservazione del prodotto e delle normative specifiche. I documenti elettronici devono includere adeguate misure di backup e sicurezza per garantire l'integrità e la disponibilità dei dati. L'organizzazione dei documenti deve consentire un rapido recupero durante le ispezioni o le attività di audit. Gli ispettori si aspettano di poter accedere immediatamente ai documenti pertinenti, pertanto l'organizzazione e l'accessibilità sono fondamentali per il buon esito delle verifiche. I sistemi di controllo delle versioni devono garantire che le procedure correnti siano disponibili al personale, mantenendo al contempo la documentazione storica per le dimostrazioni di conformità. Questi sistemi devono impedire modifiche non autorizzate, consentendo al contempo aggiornamenti e revisioni appropriati. Soluzioni tecnologiche per la conformità alla FSMA Le moderne attrezzature per l'imballaggio e i sistemi digitali offrono vantaggi significativi per la conformità alla normativa FSMA grazie alle funzionalità automatizzate di monitoraggio, documentazione e controllo. Queste soluzioni tecnologiche possono migliorare la conformità riducendo al contempo il lavoro manuale e i potenziali errori. Le attrezzature di confezionamento avanzate integrano funzionalità che generano automaticamente registri di conformità e monitorano i punti di controllo critici durante le operazioni di confezionamento. Questa automazione riduce il carico di lavoro burocratico, migliorando al contempo l'accuratezza e la coerenza. Sistemi automatizzati di monitoraggio e documentazione I sistemi di monitoraggio integrati tengono traccia in modo continuo dei parametri critici, tra cui temperature, pressioni, velocità e altri fattori che influiscono sulla sicurezza alimentare. Questi sistemi forniscono avvisi in tempo reale quando i parametri superano i limiti accettabili, documentando automaticamente la conformità. Le funzionalità di registrazione dei dati consentono di acquisire informazioni complete sulle operazioni di confezionamento, inclusi i parametri di produzione, le condizioni di allarme e le azioni degli operatori. Questi dati forniscono preziose prove di conformità, supportando al contempo le attività di indagine e miglioramento. La generazione automatica di report crea report di conformità standardizzati che riepilogano i principali indicatori di prestazione e dimostrano la conformità continua ai requisiti del FSMA. Questi report riducono il lavoro manuale garantendo al contempo una documentazione coerente. Archiviazione digitale e gestione dei dati I sistemi di gestione elettronica dei documenti offrono archiviazione e organizzazione centralizzate della documentazione di conformità, garantendo al contempo il controllo delle versioni e la sicurezza degli accessi. Questi sistemi migliorano l'accessibilità riducendo al contempo i requisiti di archiviazione e gli oneri amministrativi. Le funzionalità di integrazione consentono il coordinamento tra diversi sistemi e database, fornendo una visione completa dello stato di conformità e delle tendenze prestazionali. Questa integrazione favorisce una gestione della conformità e un processo decisionale più efficaci. Le soluzioni basate sul cloud offrono una gestione sicura e accessibile dei dati, consentendo aggiornamenti in tempo reale e accesso remoto, pur mantenendo adeguate misure di sicurezza e di backup. Queste soluzioni possono migliorare la flessibilità garantendo al contempo la protezione dei dati. Requisiti di formazione e di personale Il rispetto della normativa FSMA dipende in larga misura dalla competenza del personale e dalla sua comprensione dei requisiti in materia di sicurezza alimentare. I programmi di formazione devono affrontare sia i requisiti tecnici che l'implementazione pratica per garantire una conformità efficace in tutte le operazioni di confezionamento. La formazione continua riflette la natura in continua evoluzione della normativa in materia di sicurezza alimentare e la necessità di un miglioramento costante dei sistemi di conformità. L'efficacia della formazione incide direttamente sui risultati in termini di conformità e sulle prestazioni operative. I programmi di formazione completi devono affrontare i requisiti specifici del ruolo, fornendo al contempo una conoscenza generale dei principi di sicurezza alimentare e dei requisiti della FSMA. La documentazione relativa alla formazione deve dimostrare la competenza e la comprensione attraverso test o dimostrazioni pratiche. La formazione dei supervisori e dei dirigenti deve includere ulteriori responsabilità in materia di supervisione, azioni correttive e verifica della conformità. Questa formazione dovrebbe affrontare sia i requisiti normativi sia le sfide pratiche di implementazione. Errori comuni in materia di conformità e come evitarli L'esperienza maturata con le ispezioni FSMA ha permesso di individuare problematiche comuni in materia di conformità, che possono essere evitate attraverso una preparazione proattiva e un'implementazione sistematica. Comprendere queste insidie permette alle operazioni di confezionamento di concentrare l'attenzione sulle aree ad alto rischio. Le problematiche relative alla documentazione rappresentano i problemi di conformità più comuni, tra cui registrazioni incomplete, studi di validazione mancanti e documentazione inadeguata delle azioni correttive. Questi problemi possono essere prevenuti attraverso procedure sistematiche di tenuta dei registri e audit interni periodici. Le lacune nell'implementazione si verificano quando le procedure esistono ma non vengono seguite in modo coerente o implementate in modo efficace. Queste lacune possono essere colmate attraverso la formazione, il monitoraggio e la supervisione gestionale che garantisca un'esecuzione coerente. I problemi di manutenzione del sistema includono procedure obsolete, manutenzione inadeguata delle apparecchiature e monitoraggio ambientale insufficiente. La revisione e l'aggiornamento periodici dei sistemi di conformità impediscono che questi problemi si trasformino in violazioni. Preparazione alle ispezioni FSMA del 2025 Nel 2025, le ispezioni della FDA si concentreranno sulla valutazione completa dell'efficacia del sistema, piuttosto che sulla semplice conformità procedurale. La preparazione deve riguardare sia la documentazione che l'attuazione pratica, al fine di dimostrare un autentico impegno per la sicurezza alimentare. Le aspettative degli ispettori includono l'accesso immediato alla documentazione pertinente, personale competente in grado di spiegare sistemi e procedure e la dimostrazione di un'implementazione coerente in tutte le operazioni. Soddisfare queste aspettative richiede una preparazione sistematica e una manutenzione continua dei sistemi di conformità. Le simulazioni di audit offrono preziose opportunità di preparazione che consentono di individuare potenziali problemi prima delle ispezioni ufficiali. Questi audit dovrebbero affrontare tutti gli aspetti della conformità alla FSMA, simulando al contempo le condizioni e le procedure di ispezione reali. La preparazione del personale comprende la formazione sulle interazioni con gli ispettori, sul reperimento della documentazione e sulle procedure di comunicazione che favoriscono esiti positivi degli audit. Il personale ben preparato trasmette sicurezza e competenza, elementi che contribuiscono a esiti positivi delle ispezioni. Ottieni assistenza per tutte le tue esigenze di conformità alla FSMA ABW PackagingComprendiamo la complessità della conformità alla FSMA e forniamo attrezzature e supporto che aiutano le aziende di confezionamento a raggiungere i propri obiettivi normativi. La nostra competenza nella progettazione sanitaria e l'esperienza in materia di conformità ci consentono di supportare un'implementazione completa della FSMA e una gestione continua della conformità. Contatta i nostri specialisti in materia di conformità alla sicurezza alimentare per assicurarti di raggiungere i tuoi obiettivi normativi e operativi.
Confezionamento moderno degli alimenti per animali: come le attrezzature di insacchettamento automatico migliorano l'efficienza
Ottobre 20, 2025
Thiele riempimento della sacca e Symach Le pallettizzatrici possono trasformare l'efficienza operativa, garantendo al contempo una qualità costante per diverse tipologie di mangimi. Chi siamo BW Flexible Systems aiuta i produttori di mangimi per animali a salvaguardare l'integrità del prodotto e a modernizzare le proprie operazioni con soluzioni flessibili per il riempimento, la sigillatura e la pallettizzazione dei sacchi. Thiele insacchettamento e SymachLe soluzioni di pallettizzazione sono note per la loro efficienza, versatilità, precisione e facilità d'uso. Offriamo ai nostri clienti formazione, assistenza e supporto a vita per ogni soluzione venduta. L'ambito in espansione degli imballaggi per mangimi animali L'alimentazione animale ha fatto molta strada dai semplici cereali o dai pellet standard. Le formulazioni odierne possono includere nutrienti attentamente bilanciati, additivi medicati o miscele personalizzate per razze specifiche. Questa crescente diversità spinge le linee di confezionamento a diventare più flessibili e precise, garantendo che ogni sacchetto soddisfi esattamente i requisiti nutrizionali promessi sull'etichetta. Oltre l'allevamento tradizionale Storicamente, il mercato dei mangimi per animali ruotava attorno al bestiame come bovini, pollame e suini. Tuttavia, la domanda di cibo per animali domestici, soprattutto per cani e gatti, è cresciuta in modo significativo e altri mercati di nicchia sono in espansione. Ciascun segmento ha le sue caratteristiche di prodotto. Ad esempio, un mangime per bestiame di grandi dimensioni, a base di pellet, può essere più facile da riempire rapidamente quando si riempiono i sacchi, mentre le diete specializzate per cani potrebbero utilizzare crocchette più piccole o richiedere una manipolazione delicata per evitare che si schiaccino. Inoltre, alcuni mangimi per animali da compagnia contenenti ingredienti liofilizzati o ad alto contenuto di grassi possono complicare il processo di insacchettamento se i macchinari non sono adatti a tali caratteristiche. I produttori che servono più segmenti devono gestire una vasta gamma di materie prime, che vanno dalle polveri e dagli ingredienti macinati fino ai pellet più densi. Questa diversità può comportare delle sfide per bilance, macchine sigillatrici e nastri trasportatori. Implicazioni per le linee di confezionamento Il passaggio a formule specializzate e a una gamma più ampia di opzioni di alimentazione implica che le linee di confezionamento debbano essere sufficientemente versatili da gestire numerose dimensioni di sacchi, materiali e obiettivi di riempimento. Ad esempio, una linea progettata esclusivamente per sacchi di carta da 50 libbre potrebbe avere difficoltà se l'azienda introducesse un'opzione da 20 libbre in plastica laminata per un mangime di nicchia per animali domestici. Un metodo di confezionamento obsoleto o manuale può causare tempi di inattività, pesi non uniformi o persino la contaminazione del prodotto durante il cambio di SKU. Al contempo, aumenta il controllo normativo in materia di etichettatura e sicurezza dei mangimi. Le etichette devono riportare con precisione gli ingredienti, le istruzioni per l'uso e i dati relativi al lotto, al fine di garantire la tracciabilità. Se queste etichette vengono applicate in modo errato o mancano, i produttori rischiano conseguenze legali e la perdita di fiducia da parte dei consumatori. La soluzione spesso risiede in apparecchiature automatizzate per il riempimento dei sacchetti, dotate di etichettatura integrata, controllo del peso e registrazione dei dati per garantire la precisione. Perché l'automazione è fondamentale nel confezionamento dei mangimi per animali Molti produttori di mangimi si affidano ancora a processi ad alta intensità di manodopera, con squadre che prelevano, pesano e sigillano i sacchi manualmente. Sebbene questo approccio potesse essere sufficiente decenni fa, l'enorme volume e la varietà delle esigenze di alimentazione moderne superano le capacità manuali. L'automazione risponde a queste pressioni migliorando la coerenza, riducendo i costi del lavoro e abbreviando i tempi di consegna. Contribuisce inoltre a controllare la polvere, le fuoriuscite e i potenziali rischi di contaminazione che possono sorgere quando i dipendenti devono maneggiare ripetutamente sacchi aperti. I principali vantaggi dell'automazione includono: Riduzione della manodopera : i sistemi automatizzati riducono la necessità per gli operatori di sollevare carichi pesanti ed eseguire compiti ripetitivi. Ciò può ridurre gli infortuni sul lavoro e liberare il personale per attività a maggior valore aggiunto, come il controllo qualità o la supervisione dei macchinari. Pesatura precisa : le moderne bilance e i sistemi di riempimento dei sacchetti garantiscono che ogni confezione raggiunga il peso netto prefissato, eliminando sia i riempimenti insufficienti che quelli eccessivi, con conseguenti costi aggiuntivi. Controllo di polveri e fuoriuscite : le stazioni di riempimento chiuse riducono al minimo la perdita di prodotto e creano un ambiente di lavoro più pulito, aspetto fondamentale quando si lavora con materiali fini o potenzialmente allergenici. Scalabilità : le linee automatizzate possono essere ampliate con stazioni aggiuntive o moduli di pallettizzazione più veloci man mano che aumentano le esigenze di produzione, senza la necessità di una revisione completa dell'intero sistema. Tracciabilità migliorata : i controlli digitali tengono traccia dei codici lotto, dei tempi di confezionamento e dei pesi di riempimento, facilitando le verifiche o i richiami di prodotti. Ciascuno di questi vantaggi contribuisce direttamente a migliorare l'efficienza e la redditività, soprattutto per le grandi aziende o le multilinee che gestiscono diverse tipologie di mangimi. Sistemi moderni di riempimento sacchi: uno sguardo più da vicino Il cuore di qualsiasi linea di alimentazione automatizzata è la soluzione stessa per il riempimento dei sacchi. Le attrezzature odierne vanno ben oltre le semplici coclee o le tramogge a gravità. Gli ingegneri hanno introdotto riempitrici meccaniche, pneumatiche e ibride avanzate, progettate su misura per la consistenza, la densità e le proprietà di flusso dei diversi materiali di alimentazione. Meccanica vs. Metodi di riempimento pneumatico I sistemi meccanici utilizzano in genere trasportatori a gravità o a nastro per spostare il prodotto all'interno del sacco, abbinati a valvole o alimentatori regolabili per controllare la velocità di flusso. Questi sistemi sono ideali per pellet o cereali a flusso libero, dove la formazione di ponti è minima. Al contrario, le riempitrici pneumatiche utilizzano aria compressa per movimentare materiali più leggeri o polverosi, che possono essere soggetti ad agglomerazione o alla formazione di polvere. I sistemi pneumatici possono ridurre la formazione di ponti, ma potrebbero risultare più lenti per sacchi di dimensioni molto grandi. La scelta tra sistemi meccanici, pneumatici o ibridi, oppure l'adozione di un approccio combinato, dipende dalle caratteristiche del prodotto. Ad esempio, un produttore che lavora principalmente con pellet ad alta densità potrebbe preferire un sistema di riempimento meccanico, mentre uno che lavora con polveri fini o fiocchi leggeri potrebbe optare per un sistema pneumatico. L'obiettivo finale rimane lo stesso: ottenere pesi di riempimento costanti, danni minimi al prodotto e un funzionamento senza polvere. Bilance integrate e controlli di qualità Le moderne macchine riempitrici per sacchetti sono spesso dotate di bilance integrate, display dei dati in tempo reale e sistemi di allarme per il controllo qualità. Il peso di ogni sacchetto viene misurato con precisione prima della sigillatura e, se si trova al di fuori delle tolleranze specificate, il sistema può indirizzarlo a una stazione di rilavorazione. Questo non solo preserva l'integrità del marchio, ma riduce anche le perdite dovute ai bagagli in eccesso di peso. Un'altra tendenza emergente è l'integrazione del rilevamento dei metalli o dell'ispezione a raggi X nelle linee di insacchettamento, garantendo che i contaminanti come i frammenti di metallo non finiscano intrappolati all'interno. Alcune linee includono anche sistemi di visione per verificare la corretta etichettatura e la chiusura del sacchetto. Integrando questi controlli direttamente nella fase di confezionamento, i produttori riducono il rischio di spedire prodotti difettosi, mitigando potenziali richiami o reclami da parte dei consumatori. Progettazione di un flusso di lavoro efficiente per il confezionamento dei mangimi per animali. Per ottenere i massimi benefici, le soluzioni di riempimento dei sacchetti dovrebbero integrarsi in un ambiente di produzione ben orchestrato. Le fasi che vanno dal ricevimento delle materie prime alla pallettizzazione finale devono svolgersi in modo da garantire un'elevata produttività, tempi di inattività minimi e una qualità del prodotto costante. Le fasi principali di questo processo includono: Stoccaggio per la pre-lavorazione : designare silos, tramogge o contenitori per lo stoccaggio delle materie prime. Organizzare questi punti di stoccaggio può ridurre la contaminazione incrociata e semplificare il percorso dei prodotti. Pesatura e miscelazione : utilizzare stazioni di miscelazione dedicate o bilance a lotti per garantire una distribuzione uniforme degli ingredienti. Mantenere l'integrità della ricetta è fondamentale, poiché anche piccole deviazioni possono alterare le prestazioni del mangime. Riempimento e sigillatura dei sacchetti : posizionate la riempitrice automatica in un'area a bassa emissione di polveri, soprattutto se si lavora con polveri fini. I meccanismi di chiusura, come la sigillatura a pizzico o la cucitura, dipendono dal materiale del sacchetto e dalla densità del prodotto. Codifica ed etichettatura : integra codici data, numeri di lotto e grafica del marchio. Qualsiasi discrepanza tra le etichette può causare problemi di conformità, pertanto si utilizzano spesso stazioni di stampa o applicazione automatizzate. Pallettizzazione e spedizione : una volta sigillati, i sacchi vengono spostati in una zona di pallettizzazione dove vengono impilati per lo stoccaggio o il trasporto. L'utilizzo di schemi di impilamento uniformi limita i danni durante il trasporto. Nel loro insieme, questi passaggi creano una linea di confezionamento integrata che trasforma le materie prime in mangimi confezionati in modo pulito e con etichette precise. Superare le insidie più comuni nel confezionamento automatizzato degli alimenti per animali Sebbene l'automazione semplifichi le operazioni, non è esente da sfide. Identificare e mitigare le problematiche più comuni può fare la differenza tra un'implementazione senza intoppi e costosi tempi di inattività. Ostruzione o formazione di ponti I mangimi, soprattutto quelli con un contenuto di umidità più elevato o con particelle fini, possono formare grumi nelle tramogge, bloccando il flusso. Quando il flusso del prodotto si interrompe, la riempitrice può erogare pesi non uniformi o arrestarsi completamente. Le soluzioni includono l'installazione di agitatori, vibratori, pareti della tramoggia opportunamente inclinate, meccanismi a impulsi o lame d'aria per prevenire l'accumulo di materiale. Anche il controllo dell'umidità nell'area di riempimento è utile. Se l'ambiente è eccessivamente umido, alcuni alimenti possono aderire alle superfici metalliche, creando ostruzioni parziali. Una zona di confezionamento stabile e a temperatura controllata riduce significativamente i casi di formazione di ponti tra i fogli e mantiene costante la produttività. Problemi di integrità dei bagagli I diversi materiali utilizzati per le buste, come il polipropilene tessuto, la carta e le plastiche laminate, presentano caratteristiche di resistenza e requisiti di tenuta differenti. Se la struttura di una borsa non è abbastanza robusta da sopportare il peso del prodotto, aumenta la probabilità di strappi o forature. Gli operatori potrebbero notare piccole lacerazioni vicino alle cuciture o agli angoli, soprattutto durante il riempimento ad alta velocità. Anche il riempimento eccessivo o la distribuzione non uniforme del prodotto possono stressare il sacchetto, causando grumi o rigonfiamenti che ostacolano la sigillatura. Prima di scegliere un materiale di imballaggio, testatelo in condizioni realistiche. Considera come si comporta con la velocità di alimentazione del riempitore, la consistenza del prodotto e il meccanismo di sigillatura scelto (cucito vs. termosaldati). Formazione del team e manutenzione delle attrezzature Le tecnologie di automazione offrono il massimo valore se utilizzate e manutenute da personale ben addestrato. I dipendenti devono comprendere i principi fondamentali del riempimento dei sacchi, come la calibrazione delle bilance, il riconoscimento dei ponti di riempimento e l'esecuzione degli arresti di emergenza. Corsi di aggiornamento frequenti mantengono anche i membri del team più esperti al passo con le modifiche del software e le migliori pratiche. La manutenzione è altrettanto fondamentale. Monitora i parametri prestazionali di ogni macchina per individuare tendenze come la graduale variazione del peso di riempimento o l'aumento dei tempi di inattività. Interventi proattivi, come la sostituzione delle cinghie usurate, la lubrificazione delle parti critiche e la pulizia delle aree polverose, possono prevenire malfunzionamenti improvvisi. Idealmente, queste attività dovrebbero essere programmate in concomitanza con i periodi di minore produzione per ridurre al minimo i tempi di inattività. Un aspetto spesso trascurato è la gestione delle scorte di pezzi di ricambio. Conservare in loco i componenti che vengono sostituiti frequentemente (come sensori o cinghie di trasmissione) consente sostituzioni rapide, evitando di dover attendere spedizioni di emergenza. Per le riparazioni più complesse, instaurare un solido rapporto con il fornitore dei macchinari si rivela vantaggioso in termini di assistenza rapida e disagi minimi. Ottimizza le tue operazioni di alimentazione con l'insaccamento e la pallettizzazione automatizzati. Con la diversificazione dell'industria dei mangimi per animali, un imballaggio efficiente e affidabile è diventato una necessità competitiva. Sistemi comeThiele or Symach Offriamo soluzioni integrate per il riempimento e la pallettizzazione dei sacchi, combinando una manipolazione delicata del prodotto, una pesatura di alta precisione e un impilamento robusto in un unico flusso di lavoro ottimizzato. Collaborando con BW Flexible Systems, potrete beneficiare della nostra esperienza pluridecennale nell'adattamento delle tecnologie alle vostre specifiche formulazioni di mangimi e ai vostri obiettivi di produttività. Ecco alcuni dei nostri sistemi che possono aiutarvi ad automatizzare il confezionamento dei mangimi per animali:Thiele Sistema di riempimento Swinger Bag: Il Thiele Swinger è un sistema di riempimento sacchi compatto, semi-automatico o completamente automatizzato, che aiuta i piccoli mangimifici a passare da operazioni manuali a processi efficienti e scalabili. Grazie ai comandi intuitivi, ai cambi formato rapidi e al design compatto, è ideale per i produttori con spazio limitato e una domanda in crescita.Thiele Macchina riempitrice di sacchetti OmniStar: progettata per velocità e precisione, la Thiele OmniStar riempie fino a 20 sacchi di medie e grandi dimensioni al minuto, riducendo al minimo le perdite e i tempi di inattività. La sua diagnostica intelligente, il sistema di scarto automatico e i cambi di formato guidati dal codice a barre la rendono una soluzione potente per i produttori pronti ad espandere la propria attività.Thiele Bilancia per il peso lordo 6128: La Thiele Il modello 6128 offre una pesatura accurata e costante grazie a un sistema a due fasi e alla compensazione automatica, garantendo che ogni sacco soddisfi i vostri standard. È veloce, facile da usare e si integra perfettamente con i sistemi di insacchettamento BWFS per un flusso di lavoro ottimizzato.Symach Soluzioni di pallettizzazione: Symach Le pallettizzatrici sono disponibili in diverse velocità e dimensioni, offrendo ai produttori di mangimi una varietà di opzioni per automatizzare la pallettizzazione. Contattaci oggi stesso per scoprire come questi sistemi moderni possono incrementare la produttività, la qualità e la redditività dell'intera tua attività di produzione di mangimi.
Migliori pratiche di cambio rapido per linee di confezionamento moderne
28 Agosto 2025
BW PackagingComprendiamo che le linee di confezionamento devono rimanere flessibili per adattarsi ai gusti mutevoli dei consumatori, alle promozioni stagionali e ai rapidi lanci di nuovi prodotti. In molti stabilimenti, il passaggio da una SKU di prodotto all'altra può richiedere ore o addirittura giorni, periodo durante il quale le macchine rimangono inattive e la produzione si blocca. I leader del settore devono comprendere l'importanza dei cambi di produzione rapidi, perché siano essenziali per la produzione moderna e quali siano le migliori pratiche specifiche per mantenere la qualità del prodotto senza sacrificare la velocità di produzione. Ora, scopri come una combinazione di pianificazione intelligente, formazione del personale e scelte strategiche in materia di macchinari può trasformare la tua linea di confezionamento in una risorsa agile e redditizia. Perché i cambi rapidi sono fondamentali In un mercato altamente competitivo, la capacità di passare rapidamente da una linea di prodotti all'altra può fare la differenza tra i marchi leader e quelli che restano indietro. I cambi di produzione rapidi riducono i tempi di inattività, consentendo di produrre più referenze in meno tempo e di rispondere tempestivamente alle tendenze del mercato . Adattarsi alla rapida espansione delle SKU Con il mutare delle esigenze dei consumatori, i marchi introducono a ritmo serrato nuovi gusti, varianti stagionali e prodotti in edizione limitata. Questa varietà rende necessari dei cambi di produzione, a volte anche più volte al giorno. Se il passaggio da un formato di sacchetto o da un requisito di etichettatura all'altro risulta complicato, si rischia di perdere importanti opportunità di mercato. In alternativa, si potrebbe sovraprodurre determinati SKU per evitare frequenti cambi di produzione, il che può comportare sprechi di inventario o prodotti non più freschi. Un processo di cambio formato rapido e ben orchestrato consente agli operatori di sostituire le pellicole di confezionamento, regolare le temperature di sigillatura e riprogrammare le bilance senza dover interrompere l'attività per lunghi periodi. Questa capacità di risposta è fondamentale per rispettare le scadenze stringenti dei rivenditori, intercettare i mercati degli acquisti d'impulso e garantire una fornitura costante di prodotti freschi. Riduzione al minimo dei tempi di inattività I periodi di inattività riducono la redditività. Quando le macchine non sono in funzione, i costi di manodopera, le spese generali e i costi delle attrezzature si accumulano senza alcun ricavo compensativo. Sebbene nessuna operazione possa evitare completamente le interruzioni, i cambi rapidi mirano a ridurle al minimo. In definitiva, più snella è la transizione, maggiore sarà la produttività complessiva e più sani saranno i risultati economici. È inoltre opportuno sottolineare che processi di cambio formato inadeguati possono causare stress agli operatori, portando a errori come parametri di sigillatura errati o imballaggi etichettati in modo errato. Standardizzando e perfezionando ogni fase del passaggio di consegne, si crea un ambiente di lavoro più sereno e prevedibile, che favorisce una produzione di alta qualità. Ostacoli comuni durante i cambi di linea Anche le linee di confezionamento più semplici contengono numerose macchine e componenti, come ad esempio le macchine formatrici-riempitrici-sigillatrici, le etichettatrici, le bilance e i nastri trasportatori, tutti elementi che devono essere riallineati o riconfigurati per ogni nuovo SKU. Incongruenze o ritardi in una qualsiasi stazione possono provocare, a catena, tempi di inattività prolungati. In assenza di un approccio standardizzato, gli operatori potrebbero improvvisare ogni volta, con la conseguenza di saltare dei passaggi o trascurare dei dettagli. È facile che viti, attrezzi e componenti vadano persi durante i lavori, soprattutto se non vengono conservati correttamente. Alcuni ostacoli da superare durante i cambi di produzione includono: Mancanza di procedure standardizzate : in assenza di procedure documentate, il personale si affida alle conoscenze tribali, che possono variare notevolmente. Regolazioni inefficienti delle macchine: se le impostazioni delle apparecchiature devono essere regolate manualmente ogni volta, piccoli errori o tentativi a caso possono causare ulteriori ritardi. Ritardi nella pulizia delle attrezzature : una pulizia accurata tra un SKU e l'altro è spesso necessaria, soprattutto in presenza di allergie o problemi di igiene, ma può diventare un collo di bottiglia se non ben pianificata. Formazione limitata degli operatori: se solo uno o due tecnici sanno come effettuare un cambio formato, qualsiasi assenza può bloccare la linea di produzione. Comunicazione poco chiara : la mancanza di aggiornamenti in tempo reale può costringere gli operatori ad attendere istruzioni o a cercare i pezzi necessari. Identificando questi punti critici, le aziende possono affrontarli sistematicamente attraverso protocolli standardizzati, una migliore formazione e strategie di utilizzo degli strumenti adeguate. Le migliori pratiche per transizioni più rapide Un'attenta combinazione di tattiche organizzative e ottimizzazioni meccaniche può ridurre drasticamente i tempi di cambio produzione. Ecco alcuni passaggi e buone pratiche da seguire: Materiali preliminari : Prima che una sessione di produzione termini, raccogliere le nuove pellicole di imballaggio, le etichette e i componenti del prodotto direttamente sulla linea di produzione. In questo modo, gli operatori non devono affannarsi a cercare gli articoli al momento del cambio. Implementare meccanismi di rilascio rapido : Ridurre al minimo il numero di strumenti necessari per le regolazioni diminuisce il rischio di smarrimento o di errori. I componenti a innesto rapido o a scatto consentono agli operatori di sostituire i tubi di formatura, le ganasce di tenuta o le guide con la massima semplicità. Utilizzare supporti visivi e liste di controllo : Le liste di controllo dettagliate eliminano la dipendenza dalla memoria e le incongruenze. Una grande guida plastificata, posizionata vicino a ciascuna postazione, aiuta il personale a rimanere concentrato, assicurandosi che i compiti essenziali non vengano trascurati. Personale addetto al cambio di treno : Se solo una persona sa come regolare la bilancia, qualsiasi assenza o accumulo di lavoro in quella postazione blocca l'intera linea. La formazione incrociata di più operatori favorisce la collaborazione di squadra, facilitando l'intervento del personale e la gestione di ogni fase del processo. Sfrutta i comandi digitali : Le moderne macchine per il confezionamento possono memorizzare più ricette o set di parametri. Selezionando il programma corretto sul pannello di controllo, gli operatori possono passare rapidamente da una temperatura di sigillatura, un peso di riempimento o un layout di etichettatura all'altro per un determinato prodotto. Ciascuna di queste tattiche, se combinata, consente una transizione più agevole che non solo riduce i tempi di inattività, ma mantiene anche elevati standard di prodotto. Perché la velocità di cambio formato non significa compromettere la qualità. Una delle principali preoccupazioni è che l'accelerazione delle transizioni possa generare errori, come pacchi etichettati in modo errato o pulizia incompleta tra i diversi SKU. Tuttavia, seguire sistematicamente le migliori pratiche sopra descritte contribuisce effettivamente a mantenere la qualità. I processi standardizzati riducono le incertezze, mentre la pre-configurazione garantisce che tutto sia pronto prima dell'arresto della linea. Mantenere la qualità attraverso cambi di produzione rapidi Sebbene la velocità sia fondamentale, è cruciale non compromettere la qualità del prodotto . Un cambio di formato troppo rapido che porti a confezioni etichettate in modo errato o sigillate male è controproducente. Al contrario, i controlli di qualità dovrebbero essere integrati nel processo di transizione per confermare che ogni nuova produzione soddisfi le specifiche. Verifica della tenuta e dell'accuratezza del riempimento Non appena viene caricato il nuovo rullino, eseguire una breve sessione di prova. Ispezionare le guarnizioni in condizioni operative reali. Tirare la guarnizione per assicurarsi che non si rompa, controllare la presenza di pieghe o fessure e verificare che le ganasce della guarnizione siano allineate correttamente. Allo stesso tempo, verranno prelevati campioni casuali e pesati per confermare la precisione del riempimento. Se notate delle discrepanze, intervenite immediatamente anziché aspettare di aver prodotto un lotto consistente di prodotto non conforme alle specifiche. Documentazione dei risultati Tieni traccia di come si svolge ogni cambio di produzione. Annota il tempo impiegato per ogni passaggio, eventuali problemi riscontrati e le relative soluzioni. Nelle esecuzioni successive, cerca di individuare degli schemi ricorrenti, poiché potrebbe essere lo stesso morsetto a causare ritardi o determinate operazioni di pulizia a richiedere sempre più tempo del previsto. Pianificazione e programmazione per gestire i frequenti cambiamenti Anche con sistemi eccellenti in atto, i molteplici cambi giornalieri possono comunque mettere a dura prova il personale e le risorse se non vengono pianificati con attenzione. Ove possibile, raggruppare gli SKU simili uno di seguito all'altro per ridurre la durata di ogni transizione. Ad esempio, se confezioni snack in formati da 8, 12 e 16 once, organizza le produzioni in modo da ridurre al minimo le modifiche necessarie tra un formato e l'altro. Raggruppate gli interventi più consistenti alla fine o all'inizio del turno, quando una pulizia completa risulta più agevole. Inoltre, è importante valutare come gli orari dei turni influenzino il successo del cambio turno. Se gli operatori sanno che a metà turno sta per avvenire un cambio, possono procurarsi in anticipo i nuovi materiali ed etichettare le bobine. Allo stesso modo, una breve riunione quotidiana può illustrare il programma dei prossimi giorni, assicurando che tutti siano allineati sulle priorità. Ciò favorisce la responsabilizzazione e riduce le incomprensioni. Ottimizza le tue linee di confezionamento per una maggiore efficienza. Una strategia di cambio rapido ben eseguita può fare molto di più che ridurre i tempi di inattività : può dare nuova energia a un intero ambiente di produzione. Quando i dipendenti si rendono conto che la direzione apprezza la loro efficienza e fornisce gli strumenti adeguati, il morale spesso migliora, con conseguente riduzione degli errori e una dinamica di squadra più coesa. Che produciate dolciumi, bevande, prodotti farmaceutici o qualsiasi altro articolo con frequenti variazioni di confezionamento, i cambi di formato rapidi vi aiutano a rimanere competitivi in un mercato in continua evoluzione. Collaborando conBW PackagingPotrete esplorare le caratteristiche dei macchinari, come la memorizzazione delle ricette, gli assemblaggi a sgancio rapido e i design modulari, che facilitano intrinsecamente transizioni più fluide. Offriamo anche consulenza sull'ottimizzazione dei processi, garantendo che ogni stazione sia posizionata in modo logico per ridurre al minimo i tempi di spostamento e la confusione. Contattateci oggi stesso per scoprire come possiamo personalizzare soluzioni di confezionamento avanzate in base alle vostre esigenze, trasformando i cambi di formato lenti e soggetti a errori in una routine snella ed efficiente.
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L'evoluzione delle soluzioni di confezionamento dei semi
20 Agosto 2025
BW PackagingComprendiamo che i semi richiedono una gestione precisa in ogni fase, dalla raccolta al confezionamento finale. Negli ultimi decenni, l'industria sementiera ha subito cambiamenti significativi, guidati dai progressi in campo genetico, dagli obiettivi di sostenibilità e dall'evoluzione delle esigenze dei consumatori. In questo articolo esploreremo le fasi chiave nell'evoluzione del confezionamento dei semi, evidenzieremo le sfide uniche che i semi presentano e spiegheremo come le soluzioni moderne si adattano a una vasta gamma di tipi di semi con sprechi minimi. Infine, mostreremo come l'integrazione della tecnologia di riempimento dei sacchetti e di pallettizzazione, comeThieleOSymachI sistemi possono aiutare i produttori di sementi a mantenere la vitalità, la tracciabilità e ad aumentare la redditività lungo tutta la catena di approvvigionamento. Dal gelato artigianale a quello high-tech In passato, il confezionamento delle sementi era un'operazione semplice, basata su misurazioni manuali, stime approssimative del peso e sacchi rudimentali. Essendoci un numero inferiore di varietà di sementi commerciali sul mercato, le variazioni di peso o quantità erano spesso tollerate, a condizione che gli agricoltori ottenessero un volume approssimativamente corretto per la semina. Tuttavia, con l'espansione dell'agricoltura, i limiti di questo approccio approssimativo sono diventati più evidenti, portando a problemi come il rischio di conteggio errato dei semi, la germinazione irregolare e la riduzione delle rese. Metodi tradizionali Nelle piccole aziende agricole, i lavoratori utilizzavano palette manuali e bilance meccaniche per suddividere i semi in sacchi di iuta o di carta. Questo approccio introduceva delle incongruenze, poiché il rapporto volume-peso poteva variare a seconda delle dimensioni dei semi e del loro contenuto di umidità. La movimentazione manuale aumentava inoltre il rischio di contaminazione, soprattutto se le aree di stoccaggio e gli strumenti non venivano puliti meticolosamente. Il controllo di qualità era minimo e la maggior parte degli sforzi si concentrava sullo scarto dei semi visibilmente danneggiati o ammuffiti. Il trattamento delle sementi, se effettuato, veniva gestito separatamente, spesso senza protocolli standardizzati o pratiche di etichettatura affidabili. Di conseguenza, le prime sementi commercializzate presentavano una notevole variabilità in termini di purezza e capacità di germinazione. Requisiti moderni Nel corso del tempo, i produttori di sementi hanno compreso che precisione e uniformità sono fondamentali per i coltivatori. Un singolo sacco con un numero di semi non uniforme può compromettere i programmi di semina, sprecare terreno o ridurre i raccolti. Oggigiorno, le confezioni per sementi devono soddisfare diversi requisiti fondamentali: Peso o numero esatto: i coltivatori si aspettano che ogni sacchetto contenga un numero specifico di semi, consentendo una spaziatura precisa tra le file e una densità di popolazione ottimale. Tracciabilità dettagliata: la purezza varietale, i dati relativi al lotto e la storia dei trattamenti devono essere chiaramente indicati sull'etichetta per garantire la conformità e la fiducia del cliente. Protezione della vitalità: i semi sono sensibili all'umidità, alle temperature estreme e alla manipolazione brusca. L'imballaggio deve proteggerli dalle minacce, preservandone al contempo l'integrità lungo tutta la catena di approvvigionamento. Design intuitivo: le moderne operazioni di semina beneficiano di caratteristiche come beccucci per versare facilmente il seme, chiusure richiudibili e formati di sacchi ergonomici che semplificano la gestione sul campo. Sfide uniche nel confezionamento delle sementi Sebbene i semi possano sembrare semplici, variano notevolmente per dimensioni, forma e rivestimento. Alcuni sono rotondi e lisci (come i piselli), mentre altri sono allungati e fragili (come i semi dei fiori). Questa diversità complica il confezionamento, soprattutto su larga scala. I fattori ambientali influenzano notevolmente la vitalità dei semi. L'elevata umidità può favorire la crescita di funghi o causare una germinazione prematura. Al contrario, ambienti estremamente secchi possono indebolire il tegumento dei semi, riducendo le probabilità di successo sul campo. Qualsiasi errore nel confezionamento può vanificare mesi di sforzi di selezione e coltivazione. Le principali complicazioni riscontrate dai produttori di sementi includono: Generazione di polvere: Molti semi, dopo la pulizia, lasciano residui di particelle o polveri sottili che possono ostruire i macchinari o danneggiare le guarnizioni. Accumulo di elettricità statica: i semi leggeri o simili a pula possono aderire alle superfici della macchina a causa dell'elettricità statica, causando riempimenti imprecisi o un flusso irregolare. Sensibilità all'umidità: l'umidità residua può ridurre la durata di conservazione e compromettere la germinazione se il prodotto non è sigillato con adeguate proprietà barriera. Rivestimento fragile dei semi: una manipolazione meccanica brusca può incrinare gli strati protettivi, riducendo i tassi di germinazione. Requisiti normativi per l'etichettatura: la maggior parte delle regioni richiede un'etichettatura dettagliata, che includa i tassi di germinazione, i trattamenti chimici e lo stato OGM, il che complica ulteriormente il processo di confezionamento. Affrontare queste sfide è essenziale per garantire una produzione di sementi di alta qualità che soddisfi sia gli standard legali sia le aspettative dei coltivatori. Tecnologie di confezionamento moderne per i semi Con l'evolversi delle esigenze del mercato, i produttori di sementi necessitano di macchinari di confezionamento specializzati che garantiscano un riempimento preciso, una chiusura ermetica e danni minimi. I progressi nella pesatura, nella movimentazione dei prodotti e nella progettazione dei contenitori aiutano ora i produttori a gestire semi di diverse dimensioni e consistenze su un'unica linea di produzione. Pesatura e conteggio automatizzati I sistemi di riempimento a peso sono ideali per semi di medie e grandi dimensioni come mais, girasole o soia. Questi sistemi utilizzano celle di carico per misurare con precisione il peso dei semi prima di rilasciare il prodotto in un sacco o in una busta una volta raggiunto il peso target. Danno il meglio di sé in scenari ad alto volume, ma possono introdurre lievi discrepanze se la densità o la forma dei semi variano. Al contrario, i contatori di semi ottici o meccanici sono adatti a semi più piccoli e di maggior valore che richiedono una precisione millimetrica (ad esempio, semi di ortaggi o fiori). Questi sistemi utilizzano telecamere o sensori per rilevare ogni seme che attraversa uno stretto canale, fermandosi una volta raggiunto il numero richiesto. Sebbene più lenti, offrono una precisione pressoché perfetta, essenziale per le confezioni di semi di alta qualità che potrebbero contenerne solo poche centinaia. Scelta dei materiali e delle guarnizioni I semi sono spesso sensibili all'umidità e alle temperature estreme. I materiali di imballaggio devono offrire una protezione robusta, impedendo l'ingresso dell'umidità e mantenendo l'interno asciutto. Le pellicole multistrato, che combinano strati di polietilene, poliestere o alluminio, impediscono l'infiltrazione di gas e vapore acqueo, prolungando la durata di conservazione. Le buste richiudibili con cerniera o beccuccio consentono un utilizzo parziale senza esporre i semi rimanenti all'ambiente esterno. Per gli imballaggi di grandi dimensioni, dove i sacchi di semi possono variare da pochi chilogrammi a grandi contenitori, il polipropilene intrecciato è ampiamente utilizzato per la sua resistenza e durata. Tuttavia, potrebbero richiedere la laminazione o rivestimenti speciali per migliorarne la resistenza all'acqua. I produttori devono trovare un equilibrio tra costi e prestazioni delle barriere, tenendo conto di fattori quali la distanza di trasporto, le condizioni di conservazione e il valore intrinseco delle sementi. Integrazione del controllo qualità delle sementi nelle linee di confezionamento Mantenere la vitalità e la purezza dei semi non significa solo contare o pesare correttamente; significa anche controllare ogni fase della produzione. Ecco alcuni passaggi da seguire: Controllo dell'umidità: I semi devono essere essiccati fino a raggiungere un livello di umidità sicuro prima del confezionamento. Ciò previene la formazione di muffa e la germinazione precoce. Trattamento e rivestimento delle sementi: L'applicazione di fungicidi, insetticidi o rivestimenti nutritivi può migliorare i tassi di germinazione, ma richiede un'applicazione uniforme. Le macchine di rivestimento automatizzate fanno ruotare i semi in un ambiente controllato, garantendo una copertura uniforme. Tracciamento accurato dei lotti: Ogni lotto riceve un numero di lotto univoco, che lo collega alla sua linea genetica e ai dati relativi al trattamento. Questi dati sono fondamentali per i richiami di prodotti o per le richieste dei coltivatori. Ispezione automatizzata: I sistemi di visione sono in grado di rilevare semi rotti, variazioni di colore o corpi estranei. I semi danneggiati vengono scartati per mantenere la qualità complessiva. Verifica del sigillo finale: Garantisce che la borsa o la busta siano veramente ermetiche, preservando l'asciutto. I sistemi possono misurare la pressione di sigillatura o eseguire test di tenuta, impedendo la spedizione di pacchi danneggiati. Se una fase fallisce, le fasi successive non possono compensare la mancanza. Allineando i controlli di qualità con le operazioni di confezionamento, i produttori di sementi migliorano la coerenza e la tracciabilità. Considerazioni relative allo stoccaggio e alla distribuzione Dopo il confezionamento, i semi possono trascorrere settimane o mesi in magazzino, durante il trasporto o sugli scaffali dei negozi. Anche lievi fluttuazioni di temperatura o umidità possono compromettere i tassi di germinazione. Condizioni di conservazione adeguate, materiali di imballaggio appropriati e strategie di pallettizzazione efficaci lavorano in sinergia per preservare la qualità dei semi fino alla stagione della semina. Temperatura ed esposizione alla luce Il calore eccessivo può disidratare i semi, esaurendo le loro riserve e accelerandone l'invecchiamento. La luce solare diretta accelera questi effetti, soprattutto per i semi confezionati in imballaggi trasparenti o traslucidi. In genere, i semi prediligono un ambiente fresco, buio e asciutto, e molte strutture adottano ambienti a clima controllato che mantengono livelli di umidità stabili. In caso di spedizione internazionale, i semi potrebbero subire tempi di transito considerevoli in condizioni variabili. I container specializzati o le unità refrigerate contribuiscono a mitigare le oscillazioni di temperatura, garantendo che una spedizione di costoso mais ibrido o di semi speciali per tappeti erbosi raggiunga la sua destinazione intatta. Pallettizzazione per sacchi di semi sfusi Per le operazioni di sementi su larga scala, l'imballaggio sfuso rimane fondamentale, soprattutto per gli agricoltori commerciali che seminano molti ettari contemporaneamente. Un'adeguata pallettizzazione di questi sacchi pesanti è essenziale per evitare spostamenti del carico o danni da compressione ai semi sul fondo. Le modalità di impilamento standardizzate, i supporti angolari e l'avvolgimento con film estensibile aumentano la stabilità del carico. La stabilità del carico è fondamentale: un singolo pallet che si ribalta può rompere più sacchi, disperdere semi preziosi e comportare il rischio di contaminazione. Grazie a un'attenta selezione delle dimensioni e della distribuzione del peso dei pallet, i produttori di sementi riducono le perdite durante il trasporto e mantengono elevati standard professionali nelle consegne ai principali clienti del settore agroalimentare. Prospettive future nel confezionamento delle sementi Il settore sementiero è pronto per un'innovazione continua, in quanto le forze di mercato e i requisiti normativi si evolvono. I produttori adottano sempre più tecnologie di sensori avanzate, come monitor di umidità o di livello di ossigeno integrati nelle confezioni, per acquisire dati in tempo reale sui microambienti dei semi. Questo approccio aumenta la trasparenza, consentendo agli utenti di sapere se un pacco ha mantenuto condizioni ottimali durante tutto il periodo di stoccaggio. Anche le pellicole biodegradabili stanno attirando sempre più attenzione, a testimonianza di una più ampia spinta verso imballaggi sostenibili. Tuttavia, trovare un equilibrio tra rispetto dell'ambiente e adeguate barriere di umidità e ossigeno rimane una sfida. Alcune aziende sperimentano laminati a base vegetale o soluzioni multistrato riciclabili, ma queste devono essere sottoposte a test rigorosi per garantire che non compromettano la vitalità dei semi o si degradino prematuramente sugli scaffali dei magazzini. Si assiste inoltre a una continua spinta verso l'etichettatura intelligente, con l'integrazione di codici QR o tag NFC (Near Field Communication). Gli agricoltori potevano scansionare un codice per accedere a consigli sulla semina, raccomandazioni specifiche per varietà o tracciare la provenienza del lotto. Poiché gli agricoltori richiedono strumenti sempre più interattivi, le confezioni delle sementi potrebbero diventare un punto di contatto informativo, unendo i prodotti fisici al supporto agronomico digitale. Innova il tuo confezionamento dei semi conThiele Riempimento e confezionamento Symach Pallettizzazione Poiché il valore dei semi continua ad aumentare, la tecnologia per il loro confezionamento deve stare al passo con i tempi.ThieleESymachLe soluzioni integrano la precisione del riempimento dei sacchi con una manipolazione delicata e una pallettizzazione stabile, garantendo che i semi rimangano protetti in ogni fase. Insieme a un'accurata acquisizione dei dati, questi sistemi supportano la completa tracciabilità e flussi di lavoro efficienti. Collaborando con BW Packaging Vi offriamo l'accesso a decenni di esperienza nella progettazione di linee su misura per le sfide specifiche dei produttori di sementi, sia che si tratti di cereali sfusi o di varietà orticole di alto valore. Contattateci oggi stesso per scoprire come le soluzioni avanzate di riempimento e pallettizzazione possono ottimizzare la vitalità delle sementi, ridurre gli sprechi e dare alla vostra attività un vantaggio competitivo.
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Sfide del confezionamento dei prodotti freschi: soluzioni per una maggiore durata di conservazione
5 Agosto 2025
HayssenUna linea di insacchettatrici verticali a formatura, riempimento e sigillatura (VFFS) può aiutarvi ad affrontare queste sfide e a consolidare la vostra reputazione di fornitore di prodotti di alta qualità. Perché i prodotti freschi richiedono imballaggi specializzati I prodotti agricoli, come i prodotti freschi, sono intrinsecamente deperibili. A differenza dei prodotti a lunga conservazione, frutta e verdura rimangono "vive" dopo la raccolta, continuando a respirare e a subire cambiamenti biochimici che ne influenzano il gusto, la consistenza e la durata di conservazione. Di conseguenza, anche il minimo errore nel confezionamento può accelerare il deterioramento e compromettere il prodotto finale. Frequenza respiratoria naturale Ogni singolo prodotto agricolo, dalle verdure a foglia verde alla frutta con nocciolo, consuma ossigeno e rilascia anidride carbonica dopo la raccolta. Questo processo metabolico continua finché il prodotto non si deteriora o non viene consumato, determinando cambiamenti fondamentali come lo sviluppo del sapore, le variazioni di colore e il successivo decadimento. I materiali e il design degli imballaggi devono tenere conto di questa respirazione continua, consentendo un certo grado di scambio gassoso, ove opportuno. Un imballaggio eccessivamente restrittivo può intrappolare l'eccesso di CO2 e umidità, creando un ambiente favorevole alla formazione di muffa o allo sviluppo di sapori sgradevoli. Al contrario, un imballaggio con un flusso d'aria eccessivo può causare disidratazione e appassimento eccessivi. Trovare un equilibrio tra queste forze opposte è un obiettivo fondamentale per chiunque cerchi di prolungare la freschezza. Regolando l'assunzione di ossigeno e il rilascio di CO2, l'imballaggio può rallentare efficacemente il processo di maturazione, dando a produttori e rivenditori più tempo per vendere i loro prodotti. Raggiungere quel delicato equilibrio spesso richiede l'utilizzo di pellicole o tecniche specializzate come il confezionamento in atmosfera modificata (MAP), che tratteremo in dettaglio più avanti. Sensibilità alla temperatura e all'umidità Oltre alla respirazione, la qualità dei prodotti agricoli è altamente sensibile alle fluttuazioni di temperatura e umidità. La maggior parte della frutta e della verdura si conserva al meglio nella catena del freddo, che riduce il metabolismo e, di conseguenza, rallenta il processo di deterioramento. Tuttavia, bruschi sbalzi di temperatura, come ad esempio lo spostamento di articoli da un magazzino refrigerato a una postazione di confezionamento calda, possono provocare la formazione di condensa, con conseguente proliferazione di muffa o appassimento accelerato. Livelli elevati di umidità, pur essendo benefici per prevenire la disidratazione, possono favorire la proliferazione batterica se non attentamente controllati. Queste sensibilità ambientali implicano che le linee di confezionamento debbano essere progettate tenendo conto delle problematiche climatiche. Raffreddare i prodotti prima del confezionamento, mantenere livelli di umidità adeguati durante la sigillatura e riporli rapidamente in frigorifero possono migliorare notevolmente la durata di conservazione. Se la temperatura e l'umidità non vengono monitorate costantemente, anche le soluzioni di imballaggio più avanzate potrebbero rivelarsi inadeguate. Ostacoli comuni nel confezionamento dei prodotti ortofrutticoli freschi Nella gestione degli imballaggi dei prodotti ortofrutticoli possono emergere una miriade di problematiche, ognuna delle quali può interrompere i programmi di produzione e comportare rischi per la qualità o la sicurezza. Un approccio proattivo e integrato è fondamentale per affrontare queste sfide in modo diretto. Alcuni degli ostacoli più comuni includono: Durata di conservazione limitata: l'elevata deperibilità richiede tempi di rotazione rapidi e una conservazione prolungata può causare perdite dovute al deterioramento. Danni fisici: una manipolazione impropria o la compressione possono causare lividi, accelerare il deterioramento e creare un aspetto visivo poco gradevole. Controllo dell'umidità: un'umidità eccessiva favorisce la crescita microbica, mentre una quantità insufficiente provoca disidratazione e deterioramento della consistenza. Fluttuazioni di temperatura: anche piccole variazioni al di fuori degli intervalli ottimali possono causare danni interni, scolorimento e perdita di nutrienti. Conformità normativa: i crescenti requisiti in materia di sicurezza alimentare implicano che la tracciabilità, l'etichettatura e la tenuta dei registri debbano essere precise e trasparenti. Affrontare sistematicamente questi ostacoli contribuisce a massimizzare la resa, garantendo che i vostri prodotti raggiungano i consumatori in condizioni ottimali. Materiali avanzati e tecniche ad atmosfera modificata La combinazione di materiali di imballaggio ad alte prestazioni con sistemi innovativi di controllo dell'atmosfera può creare un ambiente stabile e protettivo attorno ai prodotti freschi. L'obiettivo è duplice: rallentare il processo di invecchiamento e proteggere dalle minacce microbiche, preservando al contempo le qualità naturali di ciascun prodotto. Pellicole ad alta barriera per prodotti ortofrutticoli In molti casi, le pellicole di plastica multistrato fungono da barriera efficace, impedendo all'ossigeno di penetrare e intrappolando la CO2 prodotta dalla respirazione. Questo contribuisce a mantenere un'atmosfera che rallenta la maturazione. Alcune pellicole di ultima generazione incorporano anche trattamenti antiappannamento, mantenendo una visibilità ottimale in modo che i consumatori possano vedere il prodotto senza la formazione di condensa. La scelta della pellicola più adatta implica la considerazione di fattori quali il tasso di respirazione del prodotto, la durata di conservazione desiderata e la temperatura di conservazione. Per gli oggetti che rilasciano una quantità considerevole di umidità, le pellicole microforate o traspiranti possono consentire la fuoriuscita del vapore acqueo in eccesso, evitando un ambiente umido. In definitiva, la scelta della pellicola dipende dall'equilibrio tra i livelli di ossigeno, CO2 e umidità, al fine di creare le condizioni ottimali per ogni specifico frutto o ortaggio. MAP (Imballaggio in atmosfera modificata) Il confezionamento in atmosfera modificata (MAP) rappresenta un passo avanti rispetto al semplice utilizzo di pellicole barriera. Sostituendo attivamente l'aria ambiente all'interno della confezione con una miscela di gas personalizzata, solitamente azoto, anidride carbonica e una precisa quantità di ossigeno, i produttori possono ritardare significativamente il deterioramento. Questo metodo funziona particolarmente bene per verdure a foglia verde, frutti di bosco e insalate miste, che subiscono una rapida perdita di nutrienti e colore se l'ambiente in cui vengono coltivate non è controllato. L'implementazione del confezionamento in atmosfera modificata (MAP) potrebbe richiedere macchinari specializzati in grado di spurgare la confezione con la miscela di gas prescelta immediatamente prima della sigillatura. Tuttavia, il ritorno su questo investimento può essere considerevole, poiché i prodotti presentano una durata di conservazione notevolmente più lunga e mantengono un aspetto visivo migliore. Tuttavia, la gestione del confezionamento in atmosfera modificata (MAP) può risultare più complessa, poiché alcune varietà di prodotti reagiscono in modo diverso alle composizioni gassose e un'eccessiva esposizione ad alti livelli di CO2 può causare odori o sapori sgradevoli. Sfruttare la tecnologia per prolungare la durata di conservazione Rimanere all'avanguardia nel confezionamento dei prodotti ortofrutticoli freschi spesso implica l'adozione di attrezzature all'avanguardia e metodi basati sui dati che migliorano il controllo del processo. Alcuni passaggi chiave per sfruttare la tecnologia al fine di prolungare la durata di conservazione includono: Preraffreddamento: la rapida riduzione del calore sul campo rallenta l'attività metabolica. Un adeguato pre-raffreddamento aiuta a preservare il colore e le sostanze nutritive. Pesatura e porzionatura precise: le bilance automatiche garantiscono pesi di confezionamento costanti, consentendo una distribuzione uniforme ed eliminando la confusione alla cassa. Monitoraggio intelligente delle sigillature: i sistemi basati su sensori rilevano perdite o sigillature incomplete, impedendo che i pacchi danneggiati lascino lo stabilimento. Sensori integrati: sensori di temperatura, umidità e persino di respirazione possono monitorare le condizioni interne della confezione, avvisando gli operatori in caso di anomalie. Registrazione dei dati: i registri dettagliati delle condizioni di imballaggio e dei numeri di lotto consentono la tracciabilità e velocizzano eventuali richiami necessari. Integrando queste pratiche, i produttori formano una solida rete di controlli di qualità, ognuno dei quali rafforza la stabilità e la freschezza del prodotto finale. Strategie per linee di confezionamento efficienti dei prodotti ortofrutticoli L'eccellenza operativa richiede la progettazione di un flusso di lavoro fluido e logico. Le inefficienze nel flusso dei prodotti o la disposizione non ottimale delle linee di produzione possono vanificare i vantaggi delle tecniche di confezionamento avanzate. Layout e flusso di lavoro Il percorso che va dalla raccolta al confezionamento dovrebbe essere il più breve e agevole possibile. Idealmente, le stazioni di pulizia o selezione post-raccolta alimentano direttamente la sezione di pesatura e riempimento, riducendo al minimo il tempo trascorso in ambienti non controllati. I nastri trasportatori automatizzati possono posizionare gli articoli con precisione, riducendo la movimentazione manuale che potrebbe causare ammaccature o contaminazioni. Garantire che ogni sezione sia progettata in modo ergonomico contribuisce inoltre a mantenere la produttività e la sicurezza dei lavoratori. Quando si costruisce un nuovo impianto o si ammoderna uno esistente, molte aziende di confezionamento utilizzano la mappatura dei processi per visualizzare dove potrebbero verificarsi rallentamenti. Questo può evidenziare se l'aggiunta di una stazione tampone prima di operazioni delicate, come la sigillatura, potrebbe migliorare la produttività. Il segreto sta nel mantenere i prodotti deperibili nelle migliori condizioni possibili durante ogni fase, evitando di lasciarli esposti a temperature elevate o umidità per troppo tempo. Considerazioni sulla progettazione degli imballaggi Il packaging riguarda anche il modo in cui questi elementi si combinano attorno al prodotto. Le confezioni a conchiglia, ad esempio, offrono una solida protezione fisica per i frutti di bosco, mentre i sacchetti ventilati potrebbero essere più adatti per alcune verdure a radice e la lattuga. Gli operatori devono inoltre tenere conto dello spazio dedicato all'etichettatura, che può includere il marchio, le informazioni nutrizionali o i codici QR per la tracciabilità. Inoltre, istruzioni chiare relative al corretto smaltimento o riciclaggio possono risultare interessanti per i consumatori attenti all'ambiente. Anche la presenza sullo scaffale è importante. Una grafica accattivante e vetrine che mettano in risalto la freschezza del prodotto possono incrementare le vendite. Allineando il design del packaging alle esigenze del prodotto, all'identità del marchio e agli interessi dei consumatori, le aziende possono trasformare quello che altrimenti sarebbe un semplice contenitore in un efficace strumento di marketing. Massimizzare la durata di conservazione attraverso il controllo della temperatura Nemmeno le pellicole e i metodi di sigillatura più sofisticati possono compensare una gestione della temperatura inadeguata. Dal momento in cui i prodotti vengono raccolti, inizia una corsa contro il tempo, mentre le reazioni chimiche e biologiche interne continuano incessantemente. L'impatto della catena del freddo sugli imballaggi Mantenere i prodotti ortofrutticoli alla temperatura corretta è fondamentale per preservarne il sapore, la consistenza e l'aspetto generale. Se le merci confezionate subiscono oscillazioni tra ambienti freddi e caldi, all'interno del sacchetto o del contenitore può formarsi condensa, favorendo la crescita microbica o provocando il deterioramento. Il controllo della catena del freddo si estende non solo alla linea di confezionamento, ma anche allo stoccaggio e alla distribuzione. Spesso, gli articoli pallettizzati devono essere caricati su camion o container a temperatura controllata, per evitare sbalzi di temperatura durante il trasporto. I produttori che mirano a mercati più ampi, come l'esportazione internazionale, dovrebbero tenere registri meticolosi delle temperature rilevate, dal confezionamento fino all'arrivo a destinazione. Anche deviazioni a breve termine possono annullare i vantaggi degli imballaggi avanzati, poiché spore o batteri possono proliferare inosservati fino a quando il prodotto non arriva sugli scaffali. Gestione delle variazioni stagionali La varietà dei prodotti agricoli cambia drasticamente con le stagioni, il che significa che la vostra struttura potrebbe essere invasa da delicate bacche un mese e da robuste zucche il mese successivo. Ogni coltura richiede impostazioni specifiche di temperatura e umidità. Investendo in sistemi di refrigerazione flessibili e multizona e in stazioni di confezionamento facili da regolare, gli operatori possono adattarsi senza interruzioni significative. Nei periodi di massima raccolta, conservare i prodotti in aree refrigerate o in celle frigorifere temporanee prima del confezionamento impedisce che un eccesso di prodotti caldi provochi un innalzamento prematuro della temperatura nella sala di confezionamento. Pianificare in base ai picchi e ai cali stagionali è fondamentale per mantenere la migliore qualità possibile dell'intera gamma di prodotti. Formazione e mantenimento della forza lavoro per il confezionamento dei prodotti ortofrutticoli Anche i macchinari più avanzati non possono funzionare al massimo delle loro potenzialità senza operatori qualificati che comprendano sia la tecnologia che i principi della movimentazione dei prodotti. La formazione dovrebbe includere la calibrazione delle attrezzature, la risoluzione dei problemi di base e le migliori pratiche per una movimentazione delicata dei prodotti. I dipendenti devono inoltre essere in grado di riconoscere i rischi di contaminazione, i protocolli di pulizia e i principi scientifici alla base del mantenimento di una catena del freddo costante. La manutenzione deve essere una routine, non un ripensamento dell'ultimo minuto. I residui di frutta appiccicosa o di scarti vegetali possono ostruire le sigillatrici o le macchine formatrici-riempitrici-sigillatrici, compromettendo l'allineamento o la temperatura di sigillatura. Procedure di lavaggio accurate, soprattutto in ambienti umidi, riducono la proliferazione batterica e prolungano la durata delle apparecchiature. Ispezioni periodiche dei componenti di tenuta, la calibrazione dei sensori e i nastri trasportatori prevengono guasti che potrebbero lasciare casse di prodotti deperibili in condizioni non ottimali. Prolunga la durata di conservazione dei tuoi prodotti conHayssen ISB / Verus Se stai cercando soluzioni avanzate che preservino l'integrità dei prodotti freschi e soddisfino le esigenze dei mercati moderni, considera comeHayssen Le insacchettatrici verticali a formatura, riempimento e sigillatura possono rivoluzionare la vostra linea di confezionamento. Controlli di precisione, struttura robusta e opzioni di integrazione per il confezionamento in atmosfera modificata possono aiutarvi a gestire le fluttuazioni stagionali e a ridurre gli sprechi dovuti al deterioramento. Con BW Flexible Systems, potete beneficiare di decenni di esperienza nell'ottimizzazione dei flussi di lavoro e nella salvaguardia della freschezza dei prodotti in ogni fase. Contattateci oggi stesso per scoprire come possiamo personalizzare una soluzione che garantisca una maggiore durata di conservazione, una qualità costante e la massima affidabilità in tutte le vostre operazioni di lavorazione dei prodotti ortofrutticoli.
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Confezionamento di snack: ottimizzazione per la produzione ad alta velocità
Luglio 29, 2025
HayssenUna linea di insacchettatrici verticali a formatura, riempimento e sigillatura (VFFS) può aiutarvi a soddisfare le aspettative dei consumatori, preservando al contempo l'integrità del prodotto e la reputazione del marchio. La rapida crescita dell'industria degli snack A livello globale, il consumo di snack è esploso negli ultimi anni. I ritmi frenetici della vita moderna hanno spinto le persone a sostituire i pasti tradizionali con spuntini più piccoli e frequenti, alimentando le vendite di prodotti come mix di frutta secca, popcorn e patatine al forno. Questo aumento della domanda ha anche generato innumerevoli varianti di gusto e formati di porzione, dalle bustine monodose alle confezioni formato famiglia giganti. Di conseguenza, i produttori devono destreggiarsi tra diversi formati di prodotto, tipi di pellicola e parametri di sigillatura, il tutto rispettando rigorosi standard di qualità e scadenze ravvicinate. Cambiamento delle preferenze dei consumatori Il gusto rimane fondamentale per chi consuma snack, ma i consumatori moderni desiderano anche varietà e praticità. Alcuni cercano opzioni più salutari (a ridotto contenuto di sale, cotte al forno anziché fritte o ricche di proteine), mentre altri optano per dolci golosi. Questo desiderio di offrire una varietà di snack spinge i produttori a cambiare spesso rotta. Negli ambienti di produzione ad alto volume, queste transizioni di sapore rappresentano una sfida. Gli operatori necessitano di cambi di formato rapidi, procedure di pulizia rigorose per evitare la contaminazione incrociata e linee di confezionamento in grado di gestire senza problemi diverse dimensioni di sacchetti. La flessibilità è fondamentale, poiché un singolo sistema di confezionamento può gestire una dozzina di tipologie di prodotto o configurazioni di imballaggio diverse nel corso della settimana. Necessità di tempi di risposta rapidi Il ritmo incalzante del settore degli snack non riguarda solo la varietà, ma anche la necessità di immettere rapidamente i prodotti sugli scaffali. Gli snack, infatti, hanno spesso una durata di conservazione inferiore rispetto ai prodotti in scatola o essiccati, soprattutto se contengono oli naturali o conservanti in quantità minima. Garantire che questi prodotti raggiungano i consumatori rapidamente e in condizioni ottimali è fondamentale per preservarne il gusto e la consistenza. Le linee di produzione devono essere sufficientemente flessibili da mantenere velocità e produttività costanti, anche durante i periodi promozionali o in caso di picchi di ordini imprevisti. Se rimani indietro, i prodotti invenduti o gli scaffali vuoti possono danneggiare la reputazione del marchio e comportare la perdita di prezioso spazio commerciale. Per raggiungere una velocità affidabile è necessario integrare l'automazione in ogni fase, dalla miscelazione e formatura degli snack al riempimento e alla sigillatura dei sacchetti. Trovare un equilibrio tra efficienza e integrità del prodotto. Nonostante la massima attenzione alla velocità, preservare la qualità del prodotto rimane una priorità assoluta. I consumatori non accetteranno snack stantii, rotti o dal sapore sgradevole, a prescindere dalla velocità con cui arrivano al negozio. Pertanto, la tecnologia di confezionamento deve proteggere la consistenza, il sapore e l'aspetto visivo di ogni snack, pur rispettando gli obiettivi di produzione. Gli articoli voluminosi o dalla forma irregolare, come le patatine di formaggio estruse o le chips di verdure, potrebbero richiedere una manipolazione più delicata per evitare rotture. Analogamente, i condimenti oleosi o in polvere possono causare problemi di sigillatura della pellicola se non gestiti con attenzione. Progettare linee di prodotti che si adattino alle caratteristiche specifiche di ogni snack garantisce risultati ottimali. Perché velocità e qualità sono entrambe importanti Le linee ad alta velocità con controlli insufficienti possono portare a confezioni parzialmente riempite, sigillature difettose o rischi di contaminazione. Nel tempo, questi cali di qualità minano la fiducia dei consumatori e attirano l'attenzione degli organi di controllo. D'altro canto, le linee di produzione eccessivamente focalizzate sulla qualità a scapito della velocità potrebbero produrre sacchetti perfettamente sigillati, ma con ritmi di produzione troppo bassi per soddisfare la domanda in modo redditizio. La soluzione ideale è quella che unisce entrambi gli aspetti, garantendo una rapida produttività e una qualità costante in ogni sacchetto. Per molti operatori, la risposta risiede in attrezzature avanzate dotate di sensori in tempo reale, bilance automatiche e sistemi di controllo intuitivi. Questi sistemi consentono un monitoraggio e una messa a punto continui, garantendo che le prestazioni rimangano stabili anche al variare dei materiali di imballaggio o delle caratteristiche del prodotto. Tipologie di automazione per il confezionamento di snack Le opzioni di automazione variano a seconda del mix di prodotti, degli obiettivi di produzione e del budget del produttore. Si fa comunemente riferimento a due grandi categorie: i sistemi di confezionamento a movimento continuo e quelli a movimento intermittente. Moto continuo vs. Movimento intermittente Nei sistemi a movimento continuo, la pellicola e il prodotto si muovono senza interruzioni attraverso il sistema. Questo design massimizza la produttività, ma può risultare più complesso da gestire e manutenere. La sincronizzazione precisa è fondamentale, poiché il prodotto, le ganasce di saldatura e l'alimentazione del film devono rimanere perfettamente allineati. Questo sistema funziona bene per snack di forma uniforme come patatine o cracker, soprattutto se abbinato a bilance di alta precisione che rilasciano il prodotto a intervalli precisi. Al contrario, i sistemi a movimento intermittente avviano e arrestano la pellicola per ogni ciclo. Sebbene in teoria siano leggermente più lenti, potrebbero adattarsi a una maggiore varietà di tipi di sacchetti o consentire un posizionamento più preciso della sigillatura. Questo può essere vantaggioso per le linee di snack che passano frequentemente da confezioni formato famiglia a bustine monodose o formati speciali. Alcune macchine a movimento intermittente sono sorprendentemente veloci, grazie all'utilizzo di servomotori avanzati che riducono al minimo i tempi di arresto e riavvio. Integrazione di bilance multitesta Componente fondamentale delle moderne linee di produzione di snack, le bilance multitesta (spesso chiamate bilance combinate) gestiscono il controllo delle porzioni per prodotti di forma irregolare come patatine, popcorn o mix di frutta secca. Una serie di tramogge di pesatura calcola rapidamente quale combinazione di pesi parziali si avvicina di più al valore target. Automatizzando questo processo, i produttori raggiungono una precisione pressoché perfetta, mantenendo migliaia di controlli di peso all'ora. Le bilance multitesta vengono generalmente montate sopra le macchine verticali di formatura, riempimento e sigillatura (VFFS), in modo che il prodotto cada direttamente nei sacchetti in attesa una volta assemblata la porzione corretta. Questa sinergia in tempo reale riduce al minimo gli sprechi, garantendo che ogni sacco corrisponda al peso netto dichiarato. Per gli snack premium, aiuta anche a preservare l'immagine del marchio garantendo che ogni confezione contenga il rapporto corretto dei componenti (ad esempio, pezzi di cioccolato vs. noci in un sacchetto misto). Implementare soluzioni ad alta velocità senza compromettere la qualità. L'allestimento di un sistema ad alta velocità va ben oltre il semplice acquisto di macchinari più veloci. Richiede sistemi attentamente orchestrati, test approfonditi e una prospettiva olistica che tenga conto di tutto, dalle materie prime alla distribuzione finale. Alcune strategie chiave includono: Configurazione corretta della linea: sincronizzare le fasi dalla friggitrice o dal forno fino all'alimentazione del prodotto, alle bilance e al confezionamento. Le transizioni fluide evitano accumuli di prodotto o la formazione di ponti che rallentano la produzione. Punti di controllo qualità: integrare controlli in linea per verificare l'integrità della sigillatura, il peso del riempimento e l'aspetto del prodotto. Le corsie di scarto automatizzate rimuovono rapidamente i sacchi difettosi senza interrompere la produzione. Scelta dei materiali: scegliete pellicole che blocchino l'ossigeno e l'umidità, preservando la croccantezza e il sapore. Il passaggio a laminati avanzati o a funzionalità di cerniera richiede una calibrazione accurata delle apparecchiature. Gestione dei dati: monitora in tempo reale i tassi di funzionamento, gli incidenti di inattività e i guasti delle guarnizioni. L'analisi di questi parametri consente di individuare le tendenze prestazionali e le potenziali aree di miglioramento. Procedure di manutenzione preventiva: creare programmi per la pulizia delle ganasce di tenuta, la calibrazione delle bilance e l'ispezione dei servomotori. La manutenzione ordinaria mantiene costante la produttività, evitando guasti imprevisti. Affrontando sistematicamente queste considerazioni, i produttori possono raggiungere un equilibrio ideale tra velocità e integrità del prodotto. Superare le sfide nel confezionamento degli snack Anche con un'attenta pianificazione, possono sorgere dei problemi. Ad esempio, gli snack unti o ricoperti di polvere potrebbero aderire alle superfici o formare grumi, creando dei tubicini, mentre gli articoli estremamente fragili rischiano di rompersi se la velocità della linea è troppo elevata. Riconoscere tempestivamente queste insidie apre la strada a soluzioni praticabili. Come maneggiare snack fragili o unti Alcuni snack si rompono o si sbriciolano facilmente, soprattutto quelli con una struttura ariosa o un impasto delicato. Le soluzioni includono caratteristiche specializzate per la movimentazione dei prodotti, come bilance a caduta morbida, nastri trasportatori antistatici e sistemi di alimentazione a velocità controllata. Limitando l'altezza e l'angolo di ogni goccia, gli snack rimangono intatti, preservando l'aspetto visivo e la qualità percepita. Adattamento alle produzioni stagionali e promozionali I produttori di snack spesso introducono gusti in edizione limitata in occasione delle festività o collaborano con eventi promozionali. Queste piccole tirature richiedono cambi di formato rapidi e linee di confezionamento flessibili, in grado di modificare velocemente le dimensioni dei sacchetti o il marchio. Gli operatori devono pianificare in anticipo le transizioni, procurarsi le pellicole corrette, aggiornare le etichette ed eventualmente modificare i parametri di peso o di riempimento. Formazione e manutenzione per le linee ad alta velocità La tecnologia da sola non può garantire il successo se gli operatori e le squadre di manutenzione non possiedono le competenze necessarie per gestire le linee in modo efficace. Programmi di formazione approfonditi, che coprono ogni aspetto, dalle procedure di avvio quotidiane alla risoluzione dei problemi relativi ai sensori avanzati, favoriscono la fiducia e riducono gli errori. Inoltre, la manutenzione deve essere costante e proattiva. Le linee ad alta velocità funzionano con tolleranze ristrette, lasciando poco spazio all'usura o al disallineamento per poterli rilevare. Anche una leggera imprecisione nella calibrazione dei contenitori delle bilance può causare problemi di riempimento eccessivo o insufficiente, mentre una ganascia di chiusura usurata può compromettere l'integrità delle confezioni. Programmare ispezioni regolari, sostituire le parti usurate prima che si guastino e tenere traccia delle operazioni di lubrificazione contribuiscono a garantire una linea di produzione efficiente e redditizia. Massimizza il flusso di snack conHayssenSe stai cercando una soluzione di confezionamento automatizzata in grado di bilanciare alta velocità e integrità affidabile del sacchetto, considera unaHayssen Confezionatrice VFFS. Il loro design robusto e le configurazioni flessibili consentono di gestire diversi formati di snack. L'interfaccia intuitiva e i comandi avanzati permettono cambi di programma rapidi e il monitoraggio delle prestazioni in tempo reale, garantendo il mantenimento di livelli di produzione ottimali senza compromettere la qualità. Noi di BW Flexible Systems comprendiamo quanto sia fondamentale mantenere le linee di produzione in funzione senza intoppi, dall'alimentazione delle materie prime ai pallet di prodotto finito. Insieme, possiamo personalizzare una soluzione che soddisfi le vostre esigenze di velocità, rispetti le caratteristiche uniche del vostro prodotto e offra ai consumatori un'esperienza di snack sempre accattivante. Contattateci oggi stesso per scoprire come una soluzione su misura può fare al caso vostro.Hayssen La confezionatrice verticale a formatura, riempimento e sigillatura potrebbe rivoluzionare la produzione dei vostri snack.
Confezionatori in scatola 101: Tipologie di scatole, macchinari per l'imballaggio e servizi a valore aggiunto
Luglio 25, 2025
Introduzione Nel mondo dell'automazione del confezionamento, comprendere le diverse tipologie di scatole è fondamentale per selezionare la soluzione di imballaggio più adatta alle proprie esigenze produttive. In qualità di esperti in soluzioni di confezionamento integrate, ci vengono spesso poste domande sui vari tipi di contenitori e su come questi influenzino le scelte relative all'automazione. Questa guida completa ti illustrerà tutto ciò che devi sapere sui tipi di imballaggio più comuni e sulle tecnologie di imballaggio progettate per gestirli, tra cui: Tipologie comuni di imballaggi Tecnologie automatizzate per l'imballaggio delle casse Soluzione a valore aggiunto per le macchine di confezionamento Tipologie comuni di imballaggi Comprendere i diversi tipi di imballaggi disponibili è il primo passo per ottimizzare il processo di confezionamento. Esaminiamo le tipologie di custodie più comuni utilizzate in diversi settori e le loro caratteristiche distintive che le rendono adatte a prodotti e applicazioni differenti. Casi RSC/Knock-Down Il Regular Slotted Container (RSC), noto anche come cassa smontabile, è il tipo di cassa più diffuso nelle catene di approvvigionamento globali. Questi versatili contenitori presentano le seguenti caratteristiche: Quattro pannelli laterali con alette sia in alto che in basso Una linguetta del produttore preincollata durante la produzione Utilizzo minimo di materiale, garantendo al contempo la massima protezione del contenuto. Facile montaggio manuale a partire da una posizione ripiegata I sistemi RSC sono apprezzati per la loro economicità e versatilità in quasi tutte le categorie di prodotti, dagli alimenti e bevande ai beni di consumo. Custodie a vassoio Le custodie a vassoio assomigliano alle RSC ma sono prive di un pannello laterale e di due alette. Le loro caratteristiche distintive includono: Design aperto nella parte superiore che consente la visibilità del prodotto In genere, la lunghezza del lembo è uniforme dalla linea di taglio al bordo. Spesso, dopo il caricamento, i prodotti vengono ulteriormente avvolti per creare un imballaggio pronto per la vendita al dettaglio. Riduzione dell'utilizzo di cartone ondulato rispetto ai sistemi RSC completi. I vassoi sono sempre più diffusi negli ambienti di vendita al dettaglio, dove la facilità di rifornimento degli scaffali e la visibilità dei prodotti sono prioritarie. HSC (Contenitore a mezza fessura) Il contenitore a mezza fessura comprende: Struttura simile a quella degli RSC, ma con un solo set di alette. Lembo del produttore pre-chiuso Spesso richiede un ulteriore involucro o un coperchio Ideale per le aziende di confezionamento conto terzi e per le operazioni di riconfezionamento. Custodie avvolgenti Le custodie avvolgenti sono il secondo tipo di custodia più comune e offrono diversi vantaggi: Aspetto finale simile agli RSC, ma senza la linguetta di protezione pre-sigillata dal produttore. Risparmio sui costi di produzione (non è necessario alcun processo di sigillatura a lembo). Efficienza di spazio nel trasporto e nel caricamento del caricatore (spediti come fogli piatti) Maggiore capacità di adattarsi perfettamente ai prodotti Punti di cattura ridotti rispetto agli RSC Tecnologie automatizzate per l'imballaggio delle casse Una volta selezionato lo stile di custodia più adatto, il passo successivo è individuare la tecnologia di automazione più adatta alle proprie esigenze di produzione. Questi sistemi di imballaggio avanzati offrono diversi approcci al caricamento delle scatole, ognuno con vantaggi specifici che dipendono dalle caratteristiche del prodotto e dai requisiti di produzione. Insacchettatrici a carico laterale Le confezionatrici a carico laterale (o a carico orizzontale) inseriscono i prodotti orizzontalmente nella scatola. Questi sistemi: È in grado di gestire tutti i casi comuni menzionati sopra. Potrebbe essere necessario inclinare alcuni tipi di custodia prima del caricamento. Eccellere nell'imballaggio efficiente di prodotti che possono essere spinti o spazzati all'interno delle casse Funziona bene con prodotti in grado di resistere alla pressione laterale Offriamo alcune delle opzioni più avanzate e flessibili per il confezionamento di fine linea.NigrelliNigrelliIl portfolio di macchine confezionatrici di scatole di [nome dell'azienda] offre esempi di vari stili di macchinari per l'imballaggio in scatole. Soluzioni a valore aggiunto per le macchine di confezionamento Oltre ai macchinari stessi, un supporto completo e capacità di integrazione sono fattori cruciali per massimizzare il successo a lungo termine della vostra linea di confezionamento. BW Integrated Systems offre soluzioni a valore aggiunto che migliorano le prestazioni delle apparecchiature, riducono i tempi di inattività e garantiscono che la vostra attività di confezionamento rimanga efficiente per tutto il suo ciclo di vita. Soluzioni di imballaggio integrate Sebbene la comprensione delle singole macchine confezionatrici sia importante, i maggiori vantaggi in termini di efficienza derivano spesso da linee di confezionamento correttamente integrate. In qualità sia di produttori di macchine che di integratori di sistemi, BW Integrated Systems possiede una conoscenza approfondita di come: Progetta linee di confezionamento ottimali per la specifica configurazione del tuo impianto. Ottieni una vera soluzione chiavi in mano per le tue esigenze di imballaggio. Garantire un'adeguata spaziatura e un flusso di prodotto appropriato tra le apparecchiature. Coordinare i controlli per un funzionamento impeccabile lungo l'intera linea di confezionamento. Massimizzare la produttività riducendo al minimo l'ingombro. Raccogli e condividi i dati e le metriche di produzione per consentire la messa a punto della tua linea di produzione. Creare soluzioni che si adattino alle future esigenze di produzione. Il nostro approccio completo garantisce che le vostre macchine per l'imballaggio funzionino come parte di un sistema integrato, anziché come componenti isolati. Visitate la nostra pagina web dedicata alle Soluzioni di Imballaggio Integrate per saperne di più! Assistenza post-vendita a vita Nell'attuale contesto produttivo, l'affidabilità e il funzionamento costante delle apparecchiature sono fondamentali per rispettare i programmi di produzione e soddisfare le richieste del mercato. Un'assistenza post-vendita completa offre ai produttori una competenza tecnica continua, una risposta rapida alle esigenze di manutenzione e soluzioni per colmare le lacune di competenze causate dal ricambio del personale. I partner di packaging più efficaci offrono un supporto a lungo termine che include assistenza tecnica, disegni e manuali, rapida disponibilità di pezzi di ricambio, aggiornamenti di automazione per prolungare la durata delle apparecchiature e risorse di formazione per i nuovi operatori. Questo approccio di partnership continuativa garantisce che gli investimenti iniziali in apparecchiature continuino a generare valore per tutta la loro vita operativa, anche al variare dei requisiti di produzione e del personale nel tempo. Siamo sempre a vostra disposizione.
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Creazione di un flusso di lavoro efficiente per il confezionamento dei prodotti
Luglio 22, 2025
HayssenUna linea di insacchettatrici verticali a formatura, riempimento e sigillatura (VFFS) può aiutarvi a creare un processo di confezionamento snello che mantenga la qualità dei prodotti e conquisti la fiducia dei clienti. L'importanza della progettazione del flusso di lavoro nel confezionamento dei prodotti ortofrutticoli Il confezionamento dei prodotti freschi è una corsa contro il tempo. Una volta raccolti, frutta e verdura iniziano un lento ma inesorabile declino qualitativo. Quanto più rapidamente vengono raffreddati, selezionati e sigillati in confezioni protettive, tanto meglio conserveranno il loro valore nutrizionale e il loro aspetto. Questa urgenza impone notevoli esigenze ai sistemi di imballaggio, che devono gestire elevati volumi di prodotti deperibili riducendo al minimo gli errori. Elevato volume di vendita, durata di conservazione limitata. A differenza dei prodotti a lunga conservazione, i prodotti ortofrutticoli hanno un breve lasso di tempo prima di perdere sapore, consistenza o colore. Un ritardo di uno o due giorni può trasformare la lattuga croccante in foglie appassite o i pomodori sodi in sacchetti ammaccati e pieni di buchi. L'aumento della produzione per gestire ordini di grandi dimensioni, come ad esempio per soddisfare i picchi di domanda stagionali, non fa che accentuare queste difficoltà. Se la tua linea di produzione non è attrezzata per gestire un elevato volume di lavoro, rischi di lasciare i prodotti in condizioni non ottimali, accelerandone il deterioramento. Inoltre, la diversità dei prodotti complica ulteriormente le cose. Dalle delicate bacche che si schiacciano facilmente alle robuste verdure a radice che devono essere protette dall'umidità, ogni categoria ha esigenze specifiche di manipolazione e confezionamento. Per ottenere risultati costanti su diverse tipologie di prodotti è necessaria un'attenta pianificazione del flusso di lavoro e, possibilmente, attrezzature dedicate o adattabili. Gestione continua della catena del freddo La temperatura è un fattore determinante per mantenere freschi i prodotti, quindi controllarla in ogni fase è fondamentale. Se il pavimento dell'area di confezionamento è notevolmente più caldo della zona di stoccaggio, i prodotti possono "sudare" brevemente, causando condensa all'interno delle confezioni e la conseguente formazione di muffa. Al contrario, confezionare prodotti refrigerati in un ambiente eccessivamente secco può provocare restringimento o screpolature superficiali. Gli impianti moderni utilizzano spesso barriere d'aria refrigerata, tunnel del freddo o zone climatiche dedicate per preservare la catena del freddo dal lavaggio iniziale al confezionamento finale. Quanto più costantemente si riesce a mantenere l'intervallo di temperatura corretto, tanto maggiori saranno le probabilità di prolungare la durata di conservazione. Questa esigenza di controllo climatico influenza anche la progettazione della linea: troppi trasferimenti manuali o arresti della produzione possono provocare sbalzi di temperatura dannosi. Pianificazione di un processo di confezionamento ottimizzato Ogni fase del confezionamento, della selezione, della pesatura, della sigillatura e dell'etichettatura dei prodotti ortofrutticoli deve essere logica, evitando ingorghi e riducendo al minimo la movimentazione dei prodotti. I colli di bottiglia o le configurazioni inefficienti possono rapidamente compromettere la qualità del prodotto e ostacolare la produttività. Le principali fasi del confezionamento dei prodotti includono: Pre-selezione e pulizia: rimozione di detriti provenienti dal campo, articoli danneggiati e qualsiasi contaminante prima che entrino nella linea principale. Pesatura e porzionatura: garantire che ogni confezione rispetti gli standard di commercializzazione (ad esempio, 1 libbra di mele) mantenendo il prodotto integro. Operazioni di confezionamento in film/formatura, riempimento e sigillatura: utilizzo di apparecchiature di sigillatura orizzontali o verticali per creare buste, vassoi o sacchetti sigillati. Etichettatura e codifica: Applicazione di dati precisi su contenuto, peso e date di scadenza per garantire la tracciabilità. Imballaggio in casse o pallettizzazione: Protezione dei prodotti confezionati per il trasporto o lo stoccaggio. Disponendo con cura queste postazioni, si riduce la possibilità che i prodotti si accumulino in un'unica area. Una progettazione efficace del nastro trasportatore, completa di guide di allineamento, zone tampone e capacità di accumulo, contribuisce a mantenere un flusso continuo senza costringere i prodotti a rimanere fermi. Superare i problemi più comuni relativi al confezionamento dei prodotti ortofrutticoli Anche le linee ferroviarie meglio pianificate possono incontrare potenziali ostacoli. Identificare e risolvere tempestivamente questi problemi può portare a notevoli vantaggi in termini di efficienza, evitando al contempo frustrazioni al personale e danni ai prodotti dovuti a ritardi. Ritardi nella selezione e classificazione Un collo di bottiglia importante si verifica spesso nella fase di selezione o classificazione, dove operatori o sistemi automatizzati rimuovono gli articoli non conformi. Se non vengono assegnati personale o macchinari sufficienti, o se i prodotti arrivano con una qualità notevolmente variabile, l'intera linea può rallentare fino a fermarsi completamente. Il passaggio a selezionatori ottici può alleggerire alcune operazioni manuali, differenziando in modo efficiente gli articoli in base a colore, dimensione e forma. La pre-selezione in prossimità del campo o l'utilizzo di unità mobili possono contribuire a separare tempestivamente gli articoli di scarsa qualità, riducendo il carico sull'impianto principale. Allineamento con le operazioni a valle Una volta selezionati, i prodotti devono passare senza intoppi alle fasi di pesatura, riempimento e sigillatura. Se la velocità di una stazione supera la capacità della successiva, si possono verificare accumuli di prodotto, con conseguente spostamento degli articoli al di fuori degli intervalli di temperatura di sicurezza. Ad esempio, una stazione di pesatura ad alta velocità potrebbe consegnare i prodotti a una velocità superiore a quella con cui la macchina confezionatrice riesce a sigillare i sacchetti. Garantire la comunicazione in tempo reale tra le stazioni (tramite sensori o software di gestione della linea) contribuisce a mantenere velocità sincronizzate. Quando una stazione rileva un rallentamento, le apparecchiature a monte possono regolare la propria velocità di conseguenza. Integrare la flessibilità per le variazioni stagionali Le aziende produttrici raramente mantengono un mix di prodotti stabile durante tutto l'anno. I cambiamenti stagionali, come le fragole in primavera e i meloni in estate, modificano la quantità e le caratteristiche dei prodotti confezionati. Per rimanere redditizie, le linee di produzione devono adattarsi rapidamente a un nuovo afflusso di tipologie o volumi di prodotti. Attrezzature modulari: i macchinari con moduli intercambiabili o larghezze del nastro trasportatore regolabili consentono di adattare la linea a nuove dimensioni di prodotto senza interventi di revisione importanti. Velocità del nastro trasportatore regolabile: le fasi di raccolta possono richiedere una maggiore produttività, mentre i periodi di bassa stagione necessitano di una capacità inferiore. La possibilità di modificare la velocità in tempo reale consente di mantenere efficienti la manodopera e l'utilizzo dell'energia. Meccanismi di cambio rapido: la possibilità di sostituire rapidamente tubi formatori, ganasce di sigillatura o modelli di etichetta è essenziale per un impianto che passa regolarmente da una SKU di prodotto all'altra. Personale polivalente: i lavoratori formati per svolgere più mansioni contribuiscono a riallocare la manodopera esattamente dove è necessaria. Se durante il picco del raccolto la selezione richiede maggiore attenzione, il personale può essere spostato dai reparti meno impegnativi. Zone tampone: aree di stoccaggio o di deposito temporanee possono assorbire i picchi di offerta senza sovraccaricare le stazioni di confezionamento. Un "buffer" a breve termine impedisce inoltre l'interruzione improvvisa della linea qualora una stazione a valle riscontri un malfunzionamento. Nel loro insieme, queste strategie consentono un'operatività flessibile in grado di gestire variazioni nella varietà e nel volume dei prodotti senza tempi di inattività significativi o perdite di prodotto. Soluzioni tecnologiche per ottimizzare il flusso di lavoro Uno dei vantaggi del confezionamento moderno dei prodotti ortofrutticoli è la crescente diffusione dell'automazione e degli strumenti di analisi dei dati che ottimizzano le operazioni in tempo reale. Queste soluzioni possono offrire un feedback immediato sulle prestazioni, evidenziando rallentamenti o tassi di errore nella linea di produzione. Sistemi di alimentazione automatizzati Il posizionamento manuale dei prodotti sui nastri trasportatori introduce delle incongruenze. I sistemi di alimentazione automatizzati dispongono i prodotti in modo da distribuirli uniformemente, riducendo al minimo le collisioni o gli errori di smistamento nelle fasi successive della linea di produzione. Per prodotti delicati come pesche o pomodori, una manipolazione meccanica delicata riduce il rischio di ammaccature. I sensori possono misurare il flusso del prodotto, regolando la velocità dei nastri trasportatori per mantenere costante la produttività. Analisi dei dati e dashboard delle prestazioni I software industriali spesso includono dashboard che mostrano metriche sulle prestazioni della linea: unità al minuto, tempi di inattività, tassi di integrità delle guarnizioni, ecc. Analizzando questi dati, i responsabili possono individuare i punti critici persistenti, ad esempio se la stazione di etichettatura è più lenta del previsto o se un determinato nastro trasportatore si inceppa frequentemente. Regolare i parametri della macchina o programmare personale aggiuntivo presso la postazione problematica consente di risolvere i problemi prima che si trasformino in veri e propri colli di bottiglia. Formazione e manutenzione per l'affidabilità L'esperienza umana rimane fondamentale, a prescindere da quanto siano avanzati i macchinari. Se gli operatori non comprendono appieno le tecniche di manipolazione dei prodotti o come regolare le attrezzature per ogni tipo di frutta o verdura, gli errori e le rilavorazioni diventano frequenti. Una formazione trasversale completa favorisce l'agilità, garantendo che il team sia preparato per modifiche dell'ultimo minuto ai prodotti o per attività di manutenzione. Anche la manutenzione deve essere un'abitudine regolare. Frammenti di residui di frutta e verdura, succo o foglie possono accumularsi nelle fessure delle macchine, compromettendo le guarnizioni o causando contaminazione incrociata. Prevedere pause specifiche per la pulizia, soprattutto dopo aver terminato la lavorazione di un tipo di prodotto che genera molti residui, contribuisce a mantenere l'igiene. I controlli periodici su cinghie, ganasce di tenuta o sensori prevengono arresti imprevisti. Ottimizza il flusso di lavoro di confezionamento dei tuoi prodotti conHayssen Insacchettatrici VFFS Un processo efficiente di confezionamento dei prodotti richiede sia una tecnologia robusta che flussi di lavoro ben coreografati. È qui che entra in giocoHayssen Le insacchettatrici verticali a formatura, riempimento e sigillatura possono fare la differenza. Progettati per flessibilità e affidabilità, questi sistemi gestiscono diverse tipologie di prodotti mantenendo un'elevata velocità, una manipolazione delicata e una sigillatura precisa. L'analisi dei dati integrata aiuta i responsabili a monitorare le metriche di performance, consentendo una rapida risposta ai cambiamenti stagionali o a picchi di offerta imprevisti. Noi di BW Flexible Systems mettiamo a frutto la nostra esperienza pluridecennale nella progettazione di linee di confezionamento personalizzate per prodotti ortofrutticoli freschi. Consideriamo ogni aspetto: soluzioni di raffreddamento, stazioni di alimentazione, layout dei nastri trasportatori, metodi di sigillatura e requisiti di etichettatura. Contattateci oggi stesso per scoprire come questi sistemi intelligenti e scalabili possono proteggere la freschezza e l'integrità dei vostri prodotti, aumentando al contempo velocità e uniformità.
Rispetto degli standard di sicurezza alimentare nel confezionamento moderno dei prodotti da forno
Luglio 9, 2025
L'industria moderna della panificazione opera nel rispetto di normative di sicurezza alimentare sempre più rigorose, che richiedono approcci completi alle operazioni di confezionamento. Noi di BW Flexible Systems comprendiamo che il rispetto degli standard di sicurezza alimentare nel confezionamento dei prodotti da forno va ben oltre la semplice pulizia; richiede sistemi integrati, progettazione di attrezzature specializzate e rigorosi protocolli operativi che proteggano l'integrità del prodotto durante l'intero processo di confezionamento. La sicurezza alimentare nel confezionamento dei prodotti da forno si è evoluta da semplici pratiche igienico-sanitarie a sistemi sofisticati che affrontano i potenziali rischi in ogni fase del processo di confezionamento. Le normative moderne richiedono approcci proattivi che identifichino e controllino i rischi prima che possano compromettere la sicurezza dei prodotti, creando un quadro normativo completo che tuteli sia i consumatori che le attività aziendali dagli incidenti legati alla sicurezza alimentare. Quadro normativo attuale in materia di sicurezza alimentare per i panifici. Il quadro normativo che disciplina gli imballaggi per prodotti da forno continua ad evolversi, con nuovi requisiti e controlli più rigorosi che creano sfide per le aziende di tutte le dimensioni. Comprendere questo contesto è fondamentale per garantire la conformità normativa, ottimizzando al contempo l'efficienza operativa e il posizionamento competitivo. Requisiti della FDA e dell'USDA Il Food Safety Modernization Act (FSMA) rappresenta la trasformazione più significativa nella regolamentazione della sicurezza alimentare degli ultimi decenni, spostando l'attenzione dalle risposte reattive ai controlli preventivi. Le normative FSMA impongono alle aziende di panificazione di implementare piani completi per la sicurezza alimentare che identifichino i potenziali pericoli e stabiliscano controlli per prevenire la contaminazione durante l'intero processo di confezionamento. Le normative sui controlli preventivi impongono ai panifici di condurre analisi dei rischi che identifichino i potenziali rischi di contaminazione biologica, chimica e fisica associati alle operazioni di confezionamento. Queste analisi devono essere supportate da procedure scritte, sistemi di monitoraggio e protocolli di azioni correttive che garantiscano un efficace controllo dei rischi. I requisiti di tracciabilità consentono una risposta rapida a potenziali incidenti relativi alla sicurezza alimentare, grazie al mantenimento di registrazioni dettagliate degli ingredienti, dei processi produttivi e delle attività di distribuzione. Le operazioni di confezionamento devono contribuire a questi sistemi di tracciabilità attraverso una tenuta accurata dei registri e procedure di identificazione dei lotti. Standard e certificazioni di settore Il rispetto degli standard di sicurezza alimentare spesso implica l'ottenimento di certificazioni di terze parti che attestino la conformità alle migliori pratiche del settore: Requisiti di certificazione SQF ( Safe Quality Food ) che stabiliscono sistemi completi di gestione della sicurezza e della qualità alimentare. Gli standard BRC ( British Retail Consortium ) forniscono criteri di sicurezza e qualità alimentare riconosciuti a livello globale. Le linee guida dell'AIB ( American Institute of Baking ) offrono standard specifici per il settore della panificazione. L'implementazione del sistema HACCP ( Hazard Analysis Critical Control Points ) richiede approcci sistematici all'identificazione e al controllo dei pericoli.ISO 22000: sistemi di gestione della sicurezza alimentare che forniscono standard internazionali per la gestione della sicurezza alimentare. Punti critici di controllo nel confezionamento dei prodotti da forno Una gestione efficace della sicurezza alimentare richiede l'identificazione e il controllo dei punti critici in cui i rischi di contaminazione sono più elevati. Le operazioni di confezionamento contengono molteplici punti di controllo potenziali che devono essere gestiti con attenzione per prevenire incidenti relativi alla sicurezza alimentare. Strategie di prevenzione della contaminazione La prevenzione della contaminazione fisica richiede la progettazione delle apparecchiature e procedure operative che eliminino le potenziali fonti di materiali estranei. Le attrezzature per l'imballaggio devono essere costruite con materiali idonei che resistano all'usura e prevengano la generazione di particelle, mentre le procedure operative devono affrontare le potenziali fonti di contaminazione, comprese le attività di manutenzione, le operazioni di pulizia e la movimentazione dei materiali. I rischi di contaminazione chimica includono prodotti chimici per la pulizia e la sanificazione, lubrificanti e altri materiali di manutenzione che possono entrare in contatto con i prodotti alimentari. Le strategie di prevenzione includono la selezione di prodotti chimici appropriati, il rispetto delle procedure di applicazione e l'implementazione di metodi di verifica per garantire che i residui chimici non contaminino i prodotti. La prevenzione della contaminazione biologica si concentra sul controllo degli organismi patogeni e dei batteri responsabili del deterioramento che potrebbero compromettere la sicurezza e la qualità del prodotto. Ciò richiede un monitoraggio ambientale completo, programmi di igiene del personale e caratteristiche di progettazione delle apparecchiature che prevengano la crescita batterica e facilitino una sanificazione efficace. Prevenire la contaminazione incrociata diventa fondamentale nelle operazioni multiprodotto, dove prodotti o allergeni diversi possono essere trasferiti tra i lotti. Una prevenzione efficace richiede caratteristiche di progettazione delle apparecchiature, procedure di pulizia e protocolli operativi che eliminino i rischi di contaminazione incrociata. Integrità della confezione e qualità della sigillatura L'integrità dell'imballaggio rappresenta un punto di controllo critico che incide direttamente sulla sicurezza del prodotto e sulla sua durata di conservazione. Una sigillatura efficace previene la contaminazione dopo il confezionamento, mantenendo al contempo l'atmosfera protettiva necessaria alla stabilità del prodotto. Il monitoraggio della qualità delle sigillature richiede una verifica continua che le confezioni soddisfino gli standard di integrità durante tutti i cicli di produzione. Questo monitoraggio comprende l'ispezione visiva, la verifica della resistenza delle guarnizioni e le procedure di rilevamento delle perdite, che consentono di individuare potenziali problemi prima che i prodotti raggiungano i canali di distribuzione. Il controllo della temperatura e della pressione durante le operazioni di sigillatura garantisce una formazione di tenuta uniforme, prevenendo al contempo danni ai prodotti termosensibili. I sistemi automatizzati di monitoraggio e controllo mantengono condizioni di tenuta ottimali, fornendo al contempo la documentazione dei parametri critici. Progettazione e funzionamento delle apparecchiature sanitarie I principi di progettazione sanitaria costituiscono il fondamento di un'efficace gestione della sicurezza alimentare nelle operazioni di confezionamento. Questi principi devono essere integrati nella progettazione delle apparecchiature, anziché essere aggiunti in un secondo momento, per creare sistemi che supportino intrinsecamente gli obiettivi di sicurezza alimentare. Le moderne attrezzature per il confezionamento dei prodotti da forno presentano un design igienico che facilita la pulizia e la sanificazione, prevenendo al contempo la contaminazione durante il funzionamento. Queste caratteristiche rappresentano investimenti essenziali per la conformità alla sicurezza alimentare e l'efficienza operativa. Principi di progettazione igienica Una progettazione igienico-sanitaria efficace richiede l'applicazione sistematica di principi che prevengano la contaminazione, consentendo al contempo una pulizia e una sanificazione accurate: Superfici lisce e non porose che resistono alla proliferazione batterica e impediscono l'accumulo di particelle nelle aree difficili da pulire. Grazie a un'attenta progettazione e a tecniche costruttive che riducono al minimo fessure e giunture in cui potrebbero accumularsi contaminanti. Componenti facili da pulire e igienizzare, che possono essere puliti a fondo senza smontaggio o attrezzi speciali. Progettazione del sistema di drenaggio per prevenire il ristagno d'acqua che potrebbe favorire la proliferazione batterica o creare difficoltà di pulizia. Aree accessibili per un'ispezione e una pulizia approfondite che consentano di verificare l'efficacia della pulizia. La scelta dei materiali riveste un ruolo cruciale nella progettazione di impianti sanitari, con tipologie di acciaio inossidabile e finiture superficiali che resistono alla corrosione e mantengono superfici lisce per tutta la durata di vita dell'apparecchiatura. Le specifiche relative alla rugosità superficiale devono essere adeguate per le applicazioni a contatto con gli alimenti, garantendo al contempo procedure di pulizia efficaci. Protocolli di pulizia e sanificazione Una pulizia e una sanificazione efficaci rappresentano componenti essenziali della gestione della sicurezza alimentare e richiedono approcci sistematici, procedure appropriate e una documentazione accurata. Questi protocolli devono essere adattati per soddisfare i requisiti specifici delle apparecchiature e delle operazioni, nel rispetto degli standard normativi. Lo sviluppo di protocolli di pulizia efficaci richiede la comprensione dei tipi di sporco, della chimica dei detergenti e delle caratteristiche di progettazione delle attrezzature che influenzano l'efficacia della pulizia. I protocolli devono trovare un equilibrio tra accuratezza ed efficienza per mantenere sia gli standard di sicurezza alimentare sia la produttività operativa. Procedure di pulizia giornaliera Le procedure di pulizia quotidiane stabiliscono standard igienico-sanitari di base che prevengono l'accumulo di contaminanti e mantengono le prestazioni delle apparecchiature. Queste procedure devono essere documentate, validate ed eseguite in modo coerente per garantirne l'efficacia. La fase preparatoria di pre-pulizia comprende le procedure di arresto delle apparecchiature, la rimozione dei residui di prodotto e la preparazione delle soluzioni detergenti alle concentrazioni e temperature appropriate. Una preparazione adeguata garantisce un'efficace pulizia, prevenendo al contempo danni ai componenti delle apparecchiature. I protocolli di sequenza di pulizia specificano l'ordine e i metodi per la pulizia delle diverse aree delle apparecchiature, garantendo che le aree contaminate non contaminino le superfici pulite. Queste sequenze devono tenere conto della progettazione delle apparecchiature e dei requisiti operativi, massimizzando al contempo l'efficacia della pulizia. Le procedure di applicazione dei prodotti chimici specificano gli agenti detergenti appropriati, le concentrazioni, i tempi di contatto e i metodi di applicazione per le diverse aree delle attrezzature e i tipi di sporco. La corretta selezione e applicazione dei prodotti chimici garantisce una pulizia efficace, prevenendo al contempo danni alle apparecchiature e la formazione di residui chimici. Programmi di pulizia profonda e manutenzione La pulizia profonda periodica si concentra sulle aree e sui componenti delle attrezzature che non possono essere puliti efficacemente durante le procedure quotidiane. Queste attività richiedono uno smontaggio più esteso e procedure specializzate, ma sono essenziali per garantire la conformità alla sicurezza alimentare a lungo termine. I programmi di manutenzione preventiva devono essere coordinati con i requisiti di pulizia per garantire che le attività di manutenzione non compromettano la sicurezza alimentare. Le procedure di manutenzione dovrebbero includere la pulizia e la sanificazione dei componenti prima del riassemblaggio. I programmi di sostituzione dei componenti riguardano le parti soggette a usura che potrebbero compromettere la sicurezza alimentare, tra cui guarnizioni, anelli di tenuta e altri componenti che, con il passare del tempo, potrebbero accumulare contaminanti. I programmi di sostituzione devono essere basati sulle raccomandazioni del produttore e sull'esperienza operativa. La documentazione richiesta comprende i registri di manutenzione, la verifica della pulizia e qualsiasi azione correttiva intrapresa per risolvere i problemi. Questa documentazione supporta la conformità normativa e fornisce dati utili per le attività di miglioramento continuo. Contatta BW Flexible Systems per assicurarti che la tua attività di panificazione rispetti gli standard di sicurezza alimentare. ILHayssenHayssen La confezionatrice flow-wrap R300 integra caratteristiche complete per la sicurezza alimentare, specificamente progettate per le applicazioni di panificazione. Queste caratteristiche sono concepite per garantire un facile accesso, mantenendo al contempo l'integrità strutturale e l'efficienza operativa necessarie negli ambienti di produzione commerciale. La struttura interamente in acciaio inossidabile a contatto con il prodotto garantisce resistenza alla corrosione e facilità di pulizia, elementi essenziali per la conformità alle norme di sicurezza alimentare. Il modello R300 utilizza acciai inossidabili di qualità adeguata con finiture superficiali conformi agli standard dell'industria alimentare, resistendo all'usura e mantenendo il suo aspetto per tutta la durata di vita dell'apparecchiatura. La griglia metallica a maglie aperte lungo la parte inferiore dell'intera macchina permette alle briciole di cadere, eliminando le fessure che potrebbero ospitare batteri e garantendo al contempo un drenaggio adeguato per le soluzioni detergenti e l'acqua di risciacquo. La rimozione del coperchio di alimentazione senza attrezzi facilita inoltre la pulizia, evitando smontaggi complessi o l'utilizzo di strumenti specializzati. Noi di BW Flexible Systems ci impegniamo ad aiutare i panifici a raggiungere i loro obiettivi di sicurezza alimentare attraverso una progettazione innovativa delle attrezzature, servizi di supporto completi e una collaborazione continua durante tutto il ciclo di vita delle apparecchiature. La nostra esperienza negli standard di sicurezza alimentare ci consente di fornire soluzioni che soddisfano i requisiti attuali e si adattano alle normative in continua evoluzione. Contatta i nostri esperti di confezionamento per prodotti da forno per discutere le tue esigenze specifiche e scoprire come le nostre confezionatrici flow-wrap, facili da usare e da pulire, possono supportare i tuoi obiettivi di sicurezza alimentare, ottimizzando al contempo l'efficienza operativa e la redditività.
Soluzioni di imballaggio flessibili per diverse dimensioni di sacchetti per prodotti agricoli
Luglio 7, 2025
Il settore agricolo necessita di soluzioni di imballaggio in grado di ospitare un'ampia gamma di prodotti, dai semi delicati che richiedono un controllo preciso delle porzioni alle materie prime sfuse che necessitano di un imballaggio efficiente su larga scala. Noi di BW Flexible Systems sappiamo che per avere successo nel settore del confezionamento agricolo è fondamentale disporre di soluzioni di imballaggio flessibili, in grado di adattarsi alle diverse caratteristiche dei prodotti, alle molteplici dimensioni dei sacchi e ai volumi di produzione variabili a seconda delle stagioni. Il nostro approccio olistico combina tecnologie avanzate di riempimento dei sacchi con sistemi di pallettizzazione integrati per creare linee di confezionamento che si adattano alle esigenze dinamiche delle moderne attività agricole. Comprendere le esigenze di imballaggio dei prodotti agricoli Le esigenze di imballaggio in agricoltura coprono una gamma di applicazioni più ampia rispetto a quasi tutti gli altri settori, richiedendo attrezzature in grado di adattarsi rapidamente a prodotti diversi, mantenendo al contempo standard di prestazione costanti. A causa della stagionalità della produzione agricola, che introduce un'ulteriore complessità, le operazioni di confezionamento sono spesso soggette a significative fluttuazioni di volume e a cambiamenti di prodotto nel corso dell'anno. La diversità dei prodotti agricoli richiede sistemi di confezionamento in grado di adattarsi a caratteristiche di flusso variabili, differenze di densità e particolari esigenze di movimentazione. Dal confezionamento di precisione delle sementi, che richiede conteggi esatti, al confezionamento di prodotti sfusi che privilegia velocità ed efficienza, le attività agricole necessitano di soluzioni flessibili che ottimizzino le prestazioni per ogni specifica applicazione. Caratteristiche del prodotto e requisiti di manipolazione I prodotti agricoli presentano un'ampia gamma di caratteristiche di flusso che influiscono significativamente sulla progettazione e sul funzionamento dei sistemi di confezionamento. I materiali a scorrimento libero, come cereali, riso e mangimi trasformati, richiedono approcci di manipolazione diversi rispetto ai prodotti a scorrimento semilibero, tra cui semi, mangimi pellettizzati e colture speciali. Comprendere queste caratteristiche è fondamentale per selezionare le attrezzature più adatte e massimizzare le prestazioni del confezionamento. Le variazioni granulometriche creano ulteriori difficoltà di gestione, poiché alcuni prodotti contengono particelle uniformi, mentre altri presentano dimensioni miste che possono causare problemi di segregazione o di aggregazione. Le differenze di densità tra i prodotti richiedono sistemi di confezionamento in grado di regolare e mantenere pesi precisi per garantire un aspetto uniforme della confezione. La sensibilità all'umidità influisce sia sulla manipolazione del prodotto che sulla scelta dei materiali di imballaggio. Alcuni prodotti agricoli devono essere protetti dall'umidità durante il confezionamento, mentre altri richiedono livelli di umidità controllati per mantenere la qualità. I sistemi di imballaggio devono soddisfare questi requisiti, garantendo al contempo la protezione del prodotto durante lo stoccaggio e la distribuzione, al fine di mantenerne una qualità ottimale. Considerazioni su dimensioni e peso della borsa Le operazioni di confezionamento in agricoltura devono essere in grado di gestire una vasta gamma di dimensioni e pesi dei sacchi per servire diversi segmenti di mercato e applicazioni. Alcuni punti chiave da tenere a mente includono: Confezioni di piccole dimensioni (da 1 a 50 libbre) progettate per i mercati di consumo, inclusi giardinieri amatoriali, proprietari di animali domestici e applicazioni specializzate. Sacchi commerciali di medie dimensioni (da 50 a 100 libbre) destinati a piccole aziende agricole, negozi di mangimi e distributori regionali. Grandi sacchi industriali (oltre 100 kg) per applicazioni di massa, grandi aziende agricole e utenti industriali. Dimensioni personalizzate per prodotti specializzati, tra cui bustine di semi, mangimi speciali e prodotti di alta qualità. Imballaggio multistrato per prodotti di alta gamma che richiedono una protezione superiore e una maggiore durata di conservazione. La capacità di passare in modo efficiente da un formato di sacco all'altro rappresenta una funzionalità fondamentale per le operazioni di confezionamento in agricoltura. Le funzioni di cambio formato rapido riducono al minimo i tempi di inattività, garantendo al contempo prestazioni costanti per l'intera gamma di formati e prodotti. Sfide nelle operazioni di confezionamento agricolo Le attività di confezionamento in ambito agricolo si trovano ad affrontare sfide uniche che richiedono soluzioni e competenze specializzate. A ciò si aggiunge la stagionalità della produzione agricola, che crea periodi di intensa attività seguiti da una riduzione della domanda. I sistemi di imballaggio devono essere sufficientemente robusti da gestire i picchi di carico, pur rimanendo economicamente vantaggiosi nei periodi di minore domanda. Sfide relative al flusso e alla movimentazione dei prodotti Le caratteristiche del flusso del materiale hanno un impatto significativo sulle prestazioni del sistema di confezionamento e richiedono un'attenta valutazione durante la selezione e l'installazione delle apparecchiature. La formazione di ponti si verifica quando una particella forma un arco o una crosta stabile sopra un'uscita, impedendo lo scarico uniforme della polvere. La formazione di tunnel si verifica quando si forma un tunnel all'interno di un materiale in polvere sfuso, causando il canalizzazione della polvere attraverso una regione specifica di una tramoggia mentre altre aree rimangono stagnanti. Questi problemi possono verificarsi con alcuni prodotti, in particolare quelli con forme irregolari delle particelle o contenuto di umidità variabile. Durante il confezionamento di prodotti contenenti particelle di dimensioni o densità diverse, possono verificarsi problemi di segregazione. Questa separazione può influire sulla consistenza del confezionamento e sulla soddisfazione del cliente, rendendo necessarie tecniche di movimentazione specializzate e caratteristiche di progettazione delle attrezzature che garantiscano l'uniformità del prodotto. La generazione di elettricità statica può creare difficoltà nella manipolazione di alcuni prodotti agricoli, soprattutto in condizioni di siccità. L'accumulo di elettricità statica può causare l'adesione del prodotto alle superfici delle apparecchiature, flussi irregolari e potenziali problemi di sicurezza. È necessario integrare efficaci misure di controllo dell'elettricità statica nella progettazione del sistema di imballaggio. Prodotti abrasivi, come sabbia, alcuni fertilizzanti e mangimi trasformati, possono causare un'usura accelerata dei componenti delle apparecchiature di confezionamento. I sistemi progettati per applicazioni agricole devono incorporare materiali resistenti all'usura e caratteristiche di progettazione che riducano al minimo le esigenze di manutenzione e prolunghino la durata delle apparecchiature. Controllo di uniformità e qualità dell'imballaggio I requisiti di precisione del peso variano notevolmente a seconda delle applicazioni agricole, spaziando dal confezionamento di precisione delle sementi, che richiede conteggi esatti, al confezionamento di prodotti sfusi, dove lievi variazioni sono accettabili. I sistemi di confezionamento devono fornire risultati accurati mantenendo al contempo la velocità necessaria per un funzionamento efficiente. Gli standard di integrità della sigillatura garantiscono la protezione dell'imballaggio durante la movimentazione, lo stoccaggio e il trasporto. I prodotti agricoli sono spesso soggetti a manipolazioni brusche e a lunghi periodi di stoccaggio, il che richiede una sigillatura robusta che ne preservi l'integrità durante l'intero ciclo di distribuzione. Le considerazioni relative all'aspetto del packaging influenzano la percezione del cliente e il valore del marchio, in particolare per i prodotti al dettaglio e di alta gamma. Un riempimento uniforme dei sacchetti, una corretta sigillatura e un aspetto professionale contribuiscono alla soddisfazione del cliente e a un efficace posizionamento del marchio. Soluzioni complete per il riempimento e la pallettizzazione di sacchi. Le moderne operazioni di confezionamento agricolo richiedono sistemi integrati che combinino le funzioni di riempimento, sigillatura e pallettizzazione dei sacchi, al fine di creare linee di confezionamento efficienti e automatizzate. Queste soluzioni complete eliminano la movimentazione manuale tra i processi, migliorando al contempo la coerenza e riducendo il fabbisogno di manodopera. I sistemi di confezionamento integrati offrono vantaggi significativi rispetto alle singole macchine, ottimizzando il flusso dei materiali, riducendo i danni dovuti alla movimentazione e consentendo il controllo e il monitoraggio centralizzati. Il coordinamento tra le operazioni di riempimento dei sacchi e di pallettizzazione garantisce un flusso di produzione regolare, mantenendo al contempo la flessibilità necessaria per le operazioni multiprodotto.ThieleThieleThiele L'approccio al riempimento dei sacchi si distingue per la versatilità e l'ampia capacità applicativa, consentendo alle aziende di gestire diverse gamme di prodotti con requisiti minimi di cambio formato. I sistemi di pesatura avanzati offrono un controllo preciso, indipendentemente dalle caratteristiche del prodotto, mentre la loro robusta costruzione garantisce un funzionamento affidabile anche negli ambienti agricoli più impegnativi. Le opzioni di pesatura netta e lorda si adattano a diverse preferenze operative e requisiti di precisione. I sistemi di pesatura netta offrono la massima precisione per applicazioni di precisione, mentre la pesatura lorda offre vantaggi in termini di velocità per operazioni ad alto volume. La flessibilità di selezionare i metodi di pesatura più adatti ai vari prodotti ottimizza le prestazioni complessive del sistema. La possibilità di gestire più prodotti contemporaneamente consente operazioni multiprodotto efficienti grazie a cambi formato rapidi e sistemi di movimentazione adattabili. Le configurazioni specifiche per ciascun prodotto possono essere memorizzate e richiamate automaticamente, riducendo al minimo i tempi di cambio formato e garantendo prestazioni ottimali per ogni applicazione.Symach Integrazione dei sistemi di pallettizzazioneSymach I sistemi di pallettizzazione offrono una perfetta integrazione con le apparecchiature di riempimento a monte, creando linee di confezionamento complete che massimizzano l'efficienza riducendo al minimo la manodopera necessaria. Alcuni esempi includono: Gestione e posizionamento automatizzati dei sacchi che eliminano il sollevamento manuale e riducono i rischi di infortuni sul lavoro. Diverse configurazioni di pallet per adattarsi a diverse dimensioni di sacchi e alle esigenze dei clienti. Capacità di gestire sacchetti di diverse dimensioni , consentendo una gestione efficiente di vari formati di imballaggio senza dover ricorrere a lunghi cambi di formato. Integrazione con le apparecchiature di riempimento a monte per garantire un funzionamento coordinato e un flusso di produzione ottimale. Sistemi di monitoraggio della qualità e di scarto che mantengono gli standard di qualità degli imballaggi e impediscono che i pacchi difettosi raggiungano i pallet. L'integrazione tra Thiele sistemi di riempimento e SymachI pallettizzatori consentono un flusso di materiale ottimizzato, eliminando i colli di bottiglia e mantenendo un controllo preciso sull'intero processo di confezionamento. Questo coordinamento consente una maggiore efficienza complessiva della linea rispetto al funzionamento indipendente delle singole macchine. Flessibilità nelle opzioni di dimensioni e formato delle borse La capacità di gestire in modo efficiente sacchi di diverse dimensioni rappresenta un vantaggio competitivo fondamentale per le aziende che si occupano di confezionamento in ambito agricolo. Le attrezzature moderne devono consentire rapidi cambi di formato tra diversi formati di confezionamento, mantenendo al contempo precisione e velocità durante l'intero processo di transizione. I requisiti di flessibilità vanno oltre le semplici variazioni di dimensione e includono diversi materiali per i sacchetti, tipi di chiusura e requisiti di movimentazione. Le aziende agricole spesso confezionano gli stessi prodotti in formati diversi per vari segmenti di mercato, il che richiede sistemi di confezionamento in grado di adattarsi rapidamente a queste diverse esigenze. Capacità di gestione di sacchi di diverse dimensioni Le funzioni di cambio rapido riducono al minimo le interruzioni della produzione durante il passaggio tra diversi formati di sacchetti o prodotti. I sistemi moderni integrano regolazioni senza attrezzi, sistemi di posizionamento automatico e configurazioni memorizzate, consentendo cambi di formato in pochi minuti anziché in ore. Le guide e i sistemi di supporto regolabili si adattano a diverse dimensioni di sacchi, mantenendo al contempo un posizionamento e una manipolazione corretti durante l'intero processo di riempimento e sigillatura. Questi sistemi devono garantire una movimentazione sicura senza danneggiare i sacchi o compromettere la precisione del riempimento. I sistemi automatizzati di rilevamento delle dimensioni sono in grado di identificare le dimensioni dei sacchi e configurare automaticamente le impostazioni delle apparecchiature per prestazioni ottimali. Questa funzionalità riduce l'intervento dell'operatore garantendo al contempo prestazioni costanti per confezioni di diverse dimensioni. Compatibilità dei materiali e tipologie di borse Le opzioni di sacchetti di carta offrono un'eccellente stampabilità e vantaggi ambientali per varie applicazioni agricole. I moderni sistemi di riempimento sono compatibili con diverse tipologie di sacchetti di carta, tra cui sacchetti multistrato, sacchetti con valvola e sacchetti barriera speciali progettati per prodotti specifici. Le alternative ai sacchetti di plastica offrono una protezione superiore dall'umidità e una maggiore durata per i prodotti che richiedono uno stoccaggio prolungato o condizioni di distribuzione difficili. I sistemi di confezionamento devono essere in grado di gestire diverse proprietà delle pellicole di plastica, mantenendo al contempo prestazioni di sigillatura costanti. La struttura a pareti multiple dei sacchi offre maggiore resistenza e proprietà di barriera per applicazioni impegnative. Questi sacchetti richiedono tecniche di movimentazione e sigillatura specializzate che devono essere integrate nella progettazione del sistema di imballaggio. I sistemi di sacchetti con valvola consentono un riempimento efficiente di prodotti a flusso libero, garantendo al contempo una chiusura sicura e un aspetto professionale. Le apparecchiature specializzate supportano le applicazioni con sacche a valvola, tra cui il controllo di precisione del riempimento e i sistemi di chiusura automatica delle valvole. È giunto il momento di trasformare le vostre attività agricole. Contattate i nostri esperti di imballaggi agricoli per discutere le vostre esigenze specifiche e scoprire come i nostri sistemi integrati di riempimento e pallettizzazione dei sacchi possono migliorare la vostra posizione competitiva, affrontando al contempo le sfide uniche del confezionamento agricolo.
Ottimizza le tue operazioni di imballaggio: scopri i costi TCO nascosti per le linee di riempimento rigide
Luglio 1, 2025
Scopri e controlla i costi nascosti del TCO e il loro impatto sui tuoi profitti. Cosa c'è dentro? Il costo totale di proprietà (TCO) è influenzato da costi nascosti che incideranno sul tuo risultato finale. Questa guida è ricca di suggerimenti per il risparmio sui costi, sviluppati con il feedback di BW Packaging clienti. Rivela fattori sorprendenti che influenzano il TCO e fornisce indicazioni concrete su come ottimizzare le operazioni e ridurre i costi. Il nostro approccio olistico analizza a fondo i costi di possesso e manutenzione delle apparecchiature durante tutto il loro ciclo di vita e comprende: costi operativi Impatti geografici Considerazioni ESG Servizi post-vendita Ottimizzazione del design degli imballaggi Mantieni il tuo vantaggio competitivo sul mercato: scarica subito questo white paper gratuito! Scarica il documento tecnico
Come Next Level Pet Food ha accelerato la produzione con macchinari avanzati per il confezionamento di alimenti per animali domestici
5 Giugno 2025
Quando due imprenditori veterani del settore degli alimenti per animali domestici hanno avuto bisogno di attrezzature per il confezionamento del loro nuovo stabilimento, in un periodo di sfide senza precedenti per la catena di approvvigionamento, si sono rivolti a BW Flexible Systems per trovare una soluzione in linea con i loro valori di impegno, integrità e responsabilità. Guarda: Guarda il video qui sotto per ascoltare il racconto di Next Level Pet Food sulla loro collaborazione con BW Flexible Systems. La sfida Una missione per produrre cibo per animali domestici nel modo giusto Per Scott Glover e Antoine Albin, cofondatori di Next Level Pet Food , costruire il marchio Next Level non significava semplicemente avviare un'altra attività, ma creare un'azienda che rispecchiasse i loro valori fondamentali. "Se dobbiamo fare qualcosa, la facciamo bene o non la facciamo affatto", ha detto Antoine. "È questo che ci vuole per il cibo per animali domestici." La loro missione era chiara: sviluppare alimenti nutrienti per animali domestici che offrissero un valore reale. "Nel settore degli alimenti per animali domestici, è una corsa al rialzo; in quello dei mangimi e dei prodotti agricoli, è una corsa al ribasso", ha affermato Scott. "Ciò che sta nel mezzo è il buon senso: volevamo sviluppare un marchio che offrisse tutti i nutrienti necessari a un prezzo accessibile a tutti." Reperimento di macchinari critici per il confezionamento di alimenti per animali domestici durante le interruzioni della catena di approvvigionamento Il team di Next Level si è trovato di fronte a una sfida ardua: costruire e attrezzare un nuovo impianto di produzione di alimenti per animali domestici a Pittsburg, in Texas, nel pieno delle interruzioni della catena di approvvigionamento causate dal COVID-19. Il loro obiettivo? Raggiungere la piena produzione entro 22 mesi. "Con tutta questa storia del COVID, i tempi di consegna delle attrezzature erano davvero pazzeschi", ricorda Scott. "Non mi ero reso conto di quanto tempo ci volesse per riceverle e pensavo di avere tutto il tempo necessario, ma ho aspettato un po' troppo." Come scegliere un partner per le macchine di confezionamento degli alimenti per animali domestici Quando è arrivato il momento di procurarsi macchinari per il confezionamento di alimenti per animali domestici, Antoine e Scott avevano bisogno di un partner che condividesse i loro valori e potesse rispettare la loro tempistica serrata. Dopo aver confrontato diversi fornitori di macchinari per il confezionamento di alimenti per animali domestici, hanno deciso di contattare BW Flexible Systems perché conoscevano la reputazione dei suoi prodotti. Thiele Macchine riempitrici di sacchi e pallettizzatrici SYMACH. La soluzione BW Flexible Systems ha consegnato macchinari per il confezionamento di alimenti per animali domestici in tempi record. Scott e Antoine incontrarono Mark Dunn, un responsabile vendite di BW Flexible Systems con oltre 30 anni di esperienza nella fornitura di soluzioni di confezionamento per alimenti per animali domestici. Mark comprese immediatamente l'urgenza e l'importanza di ciò che Next Level Pet Food stava cercando di realizzare. "Mi dissero: 'Stiamo costruendo un nuovo impianto da zero' e mi dissero che volevano raggiungere la piena produzione entro 22 mesi", ricorda Mark. "Ho capito che per queste persone c'era molto in gioco. Il fallimento non era un'opzione, quindi era necessario pensare in modo creativo." Pensiero creativo per rispettare scadenze stringenti Dopo aver valutato le esigenze di Next Level, Mark ha sviluppato un piano strategico che avrebbe permesso all'azienda di avviare rapidamente la produzione, posizionandola al contempo per la crescita futura. "Hanno elaborato un piano d'azione sapendo che stavamo cercando di essere operativi molto rapidamente", ha affermato Hayden Fox, direttore del sito per Next Level Pet Food. I risultati Un successo che ha superato ogni aspettativa. Grazie alla collaborazione con BW Flexible Systems, Next Level Pet Food ha rispettato la sua ambiziosa tabella di marcia e ha iniziato la produzione di cibo per animali domestici entro 22 mesi dalle prime discussioni. La soluzione richiedeva un approccio non convenzionale. "Avevamo un pallettizzatore funzionante che usavamo a scopo dimostrativo", ha spiegato Mark. "Ho chiesto ai nostri dirigenti: 'Sarebbe una buona idea offrirlo a Next Level Pet Food?' Hanno risposto: 'Certo, facciamolo'". Questo approccio creativo ha fatto un'enorme differenza. "Mark è riuscito a procurarci l'attrezzatura di cui avevamo bisogno in 2-3 mesi, rispetto ai 18 mesi che avremmo dovuto aspettare normalmente", ha affermato Hayden. "Dopo aver lavorato con BW negli ultimi due anni, è incredibile da dove siamo partiti e dove siamo arrivati ora con loro Thiele e la loro linea di confezionamento SYMACH", ha detto Hayden. "Non potrei dirti nessun altro pezzo di attrezzatura che abbiamo qui di cui mi fiderei più della Thiele o il SIMBOLO." Una partnership fondata su valori condivisi. Il rapporto tra BW Flexible Systems e Next Level Pet Food è presto diventato molto più di una semplice transazione fornitore-cliente. Si è trasformato in una partnership basata sul rispetto reciproco, su un obiettivo condiviso e sulla priorità data all'impegno, all'integrità e alla responsabilità. "Prima ancora di iniziare a correre, io e Antoine abbiamo deciso di inserire la nostra seconda linea", ricorda Scott. Avendo conquistato la fiducia del team di Next Level, Mark ha proposto e venduto una seconda linea di confezionamento per alimenti per animali domestici, simile alla prima dal punto di vista operativo (semplificando la formazione dei dipendenti dell'azienda), ma con capacità di velocità superiori per supportare la crescita futura. Vantaggi a lungo termine dell'investimento in macchinari per l'imballaggio di alta qualità La collaborazione in corso con BW Flexible Systems contribuirà a sostenere questi obiettivi di crescita, resi ancora più ambiziosi in seguito a importanti accordi di distribuzione con le principali catene di grande distribuzione. "Siamo molto, molto orgogliosi delle attrezzature che stiamo utilizzando attualmente", ha affermato Antoine. "Abbiamo in programma di aggiungere altre due linee, forse anche tre." L'importanza di una partnership autentica Per il team di Next Level, ciò che ha fatto la differenza è stato trovare un partner che comprendesse veramente i loro valori e fosse disposto a fare il possibile per aiutarli ad avere successo. "Nel mondo del packaging non vorrei lavorare con nessun altro se non con BW, non c'è alternativa", ha affermato Hayden. "Quando si tratta di tecnici competenti, BW li ha. Rimangono per settimane intere per assicurarsi che tutto, dopo l'installazione, funzioni correttamente." Come ha detto Antoine, "Molte aziende a volte ti prendono in giro e ti fanno perdere tempo, ma Barry-Wehmiller è sempre stata al nostro fianco. È così che si fanno gli affari." BW Sistemi flessibili per le vostre esigenze di macchinari per il confezionamento di alimenti per animali domestici Se siete produttori di alimenti per animali domestici e cercate un partner per le attrezzature di confezionamento che mantenga le promesse, comprenda le vostre esigenze specifiche e offra assistenza a vita, BW Flexible Systems è pronta ad aiutarvi. Con la nostra gamma completa di soluzioni per il riempimento, la sigillatura e la pallettizzazione dei sacchetti, possiamo progettare un sistema completo per soddisfare i vostri obiettivi di produzione, per quanto ambiziosi. Contattateci per scoprire come possiamo supportare il vostro prossimo progetto con lo stesso livello di dedizione e competenza che ha permesso a Next Level Pet Food di raggiungere il suo straordinario successo.
Tendenze nel confezionamento degli alimenti per animali domestici: soddisfare le esigenze dei consumatori attraverso l'automazione avanzata
29 maggio 2025
BW PackagingAbbiamo constatato di persona la rapidità con cui si sta evolvendo l'industria degli alimenti per animali domestici e, di conseguenza, le esigenze a cui sono sottoposte le linee di confezionamento. L'automazione non è più un lusso, ma uno strumento essenziale per soddisfare le aspettative dei consumatori in termini di qualità del prodotto, trasparenza e sostenibilità. Ora esploreremo le tendenze che stanno plasmando il packaging degli alimenti per animali domestici, dai materiali ecocompatibili ai sistemi di riempimento ad alta velocità, e mostreremo come le tecnologie avanzate possono aumentarne l'efficienza. Scopri di più sul perché l'adozione di pratiche di imballaggio intelligenti, unitamente alle attrezzature adeguate, sia diventata fondamentale per avere successo in questo mercato dinamico. Comprendere l'evoluzione del mercato degli alimenti per animali domestici L'industria globale degli alimenti per animali domestici è cresciuta esponenzialmente negli ultimi anni, spinta in parte dall'aumento del numero di animali domestici posseduti e dal maggiore status che questi rivestono come membri della famiglia. I proprietari di animali domestici cercano diete specializzate (come quelle senza cereali, a ingredienti limitati o ad alto contenuto proteico) e prodotti di alta qualità che rispecchino il loro approccio all'alimentazione incentrato sulla salute. Questa tendenza ha alimentato un'ampia varietà di formati di prodotto, dai dolcetti liofilizzati ai pacchetti nutrizionali personalizzati. Di conseguenza, l'imballaggio deve fare più che semplicemente contenere il prodotto, poiché deve anche comunicare visivamente i valori del marchio, i benefici nutrizionali e l'impegno per la qualità. Poiché i consumatori considerano sempre più i loro animali domestici come membri della famiglia, la trasparenza nell'etichettatura è diventata una priorità assoluta. I consumatori desiderano conoscere l'origine degli ingredienti, i processi di produzione utilizzati e le misure adottate per garantire la sicurezza. Questo maggiore controllo stimola l'innovazione nei materiali e nel design degli imballaggi, ponendo l'accento sulla richiudibilità, sul controllo delle porzioni e sulla chiarezza delle informazioni sul prodotto. L'importanza del packaging negli alimenti per animali domestici L'imballaggio funge da primo baluardo per preservare la freschezza, il sapore e il valore nutrizionale del cibo per animali domestici, sia esso secco o umido. Nel caso di alimenti secchi, le tecnologie di barriera all'umidità impediscono al prodotto di assorbire umidità e di perdere la sua croccantezza o le sue proprietà nutritive. Per gli alimenti umidi o semiumidi, le buste sigillate ermeticamente contribuiscono a prolungare la durata di conservazione impedendo l'ingresso dell'ossigeno e preservando il sapore. Oltre a proteggere il prodotto, l'imballaggio è un potente strumento di marketing. Le buste stand-up con pratiche cerniere, grafiche accattivanti e mascotte del marchio possono fare un'ottima impressione sui clienti più frettolosi. Elementi di packaging di alta qualità, come finiture metalliche o texture particolari, possono amplificare la sensazione di superiorità del prodotto. Oggi più che mai, le aziende si affidano al packaging per differenziarsi in un mercato affollato dove costo, profilo nutrizionale e fiducia nel marchio si intersecano. Le attuali esigenze dei consumatori guidano l'innovazione nel packaging. La sostenibilità è in prima linea tra le richieste dei consumatori. Molti proprietari di animali domestici sono attenti all'ambiente e desiderano imballaggi che riducano al minimo gli sprechi e utilizzino materiali riciclabili. I marchi che adottano pellicole biodegradabili o plastiche di origine vegetale spesso riscuotono successo presso questo pubblico. Allo stesso modo, porzioni più piccole e confezioni multiple possono ridurre lo spreco alimentare complessivo, consentendo ai proprietari di animali domestici di aprire solo la quantità necessaria. Contemporaneamente, un numero crescente di consumatori ricerca alimenti per animali domestici di alta qualità e specializzati. Queste diete sono pensate per animali domestici con allergie, stomaco sensibile o esigenze specifiche di razza. La confezione deve rispecchiare questo posizionamento di nicchia, spesso caratterizzata da forme distintive, finiture di alta qualità ed etichette nutrizionali dettagliate. Di conseguenza, i produttori di alimenti per animali domestici e i proprietari di marchi cercano soluzioni flessibili per il riempimento e la pallettizzazione dei sacchi, in grado di gestire pesi, dimensioni ed esigenze di etichettatura diversi senza la necessità di riattrezzamenti complessi. In che modo l'automazione avanzata soddisfa queste esigenze? Con l'aumento della diversificazione dei prodotti, l'automazione diventa un alleato fondamentale per mantenere una produzione economicamente efficiente. Le linee automatizzate riducono la dipendenza dal lavoro manuale, minimizzano il rischio di errore umano e garantiscono risultati costanti, anche con l'aumento del numero di referenze. Grazie all'impiego di robotica, sensori e controlli digitali, i produttori possono realizzare più formati di prodotto sulla stessa linea, con cambi di produzione rapidi. Anche il controllo qualità migliora grazie all'automazione. Macchinari all'avanguardia utilizzano bilance di controllo in linea, metal detector e sistemi di visione per verificare che ogni sacco rispetti le specifiche di peso e sia correttamente sigillato. Questi strumenti aiutano a prevenire riempimenti insufficienti, riempimenti eccessivi e potenziali rischi per la sicurezza. I dati delle ispezioni automatizzate possono essere acquisiti in tempo reale, consentendo un intervento rapido in caso di problemi. Tipologie di automazione nel confezionamento di alimenti per animali domestici Un tipico sistema automatizzato potrebbe iniziare con un'apparecchiatura di alimentazione alla rinfusa, dove il prodotto viene consegnato a una stazione di pesatura che ne misura con precisione la quantità corretta. Da lì, le macchine riempitrici depositano il prodotto in sacchetti preformati o li formano da film in rotolo, e le sigillatrici ad alta velocità chiudono i sacchetti. Gli addetti all'etichettatura o alla stampa applicano quindi la grafica del marchio, i codici a barre e i codici data. Infine, i prodotti finiti vengono trasportati a robot di pallettizzazione, che li impilano in modo efficiente per la spedizione. Ogni fase può essere adattata al tipo specifico di alimento per animali domestici. Ad esempio, gli alimenti umidi e consistenti potrebbero richiedere ugelli di erogazione e dispositivi di sigillatura specifici per gestire livelli di umidità più elevati. Nel frattempo, i prodotti liofilizzati o in polvere richiedono una manipolazione delicata e materiali specifici per proteggerli dalla contaminazione. Scegliere l'attrezzatura di automazione più adatta Alcuni aspetti chiave da considerare nella scelta dei macchinari ottimali per il confezionamento automatizzato degli alimenti per animali domestici includono: Adattare le attrezzature alle esigenze di produzione: La valutazione della produttività complessiva e della varietà di SKU garantisce che le macchine possano gestire diverse dimensioni di imballaggio senza tempi di inattività eccessivi. I marchi che prevedono una crescita rapida spesso prediligono sistemi flessibili e modulari che si adattano alle mutevoli esigenze. Flessibilità vs. Specializzazione: Le aziende che lanciano frequentemente nuovi prodotti possono trarre vantaggio da macchinari adattabili in grado di gestire facilmente nuovi formati. Una linea di prodotti stabile e consolidata potrebbe privilegiare riempitrici specializzate ad alta velocità, progettate per uno specifico tipo di sacchetto o busta. Valutare la compatibilità dei materiali: Alcune aziende preferiscono imballaggi a base di carta per motivi di sostenibilità, mentre altre necessitano di pellicole multistrato con forti proprietà barriera. Identificare quali riempitivi e sigillanti siano più adatti a gestire materiali sottili o delicati previene i guasti degli imballaggi e mantiene la qualità del prodotto. Descrizione delle caratteristiche del prodotto: Le dimensioni delle crocchette, il livello di umidità e i residui oleosi possono influire sul modo in cui le attrezzature gestiscono e sigillano i sacchi. Lavorare a stretto contatto con gli ingegneri del packaging garantisce che il sistema scelto soddisfi questi requisiti fisici specifici. Pianifica l'espansione o gli aggiornamenti: Pianificare in anticipo la crescita della produzione o l'aggiunta di nuovi articoli consente di investire in attrezzature che possono essere ampliate senza grandi interruzioni. Questo approccio orientato al futuro evita frequenti revisioni e garantisce il regolare svolgimento delle operazioni. Questi fattori, nel loro insieme, pongono le basi per la selezione di soluzioni di automazione che soddisfino costantemente gli obiettivi di produzione, in linea con l'identità del marchio. Migliori pratiche per l'implementazione del confezionamento automatizzato di alimenti per animali domestici Alcune best practice per garantire una transizione agevole alle operazioni automatizzate e risultati di produzione ottimali includono: Pianifica in modo dettagliato la disposizione degli impianti: Posizionare le stazioni di riempimento, sigillatura e pallettizzazione in modo da ridurre al minimo la distanza percorsa da ciascun prodotto. Questa disposizione riduce il rischio di contaminazione e aumenta l'efficienza complessiva del flusso di lavoro. Ottimizza lo spazio intorno alle apparecchiature: Garantire spazio sufficiente intorno a ciascuna macchina facilita le operazioni di manutenzione, come la sostituzione dei pezzi e la risoluzione dei problemi. Gli operatori possono accedere rapidamente ai componenti critici senza interrompere la produzione per periodi prolungati. Concentrarsi sul controllo della contaminazione: Garantire una netta separazione tra le materie prime in entrata e i prodotti finiti riduce il rischio di contaminazione incrociata. La progettazione di percorsi di trasporto chiusi o di corsie dedicate contribuisce ulteriormente a salvaguardare l'integrità del prodotto. Investi nella formazione degli operatori: Anche le apparecchiature più avanzate funzionano al meglio solo se utilizzate da personale competente. Una formazione completa sulla manutenzione ordinaria, le riparazioni di base e la risoluzione dei problemi favorisce una produzione affidabile e riduce al minimo i tempi di inattività. Creare un programma di manutenzione: Una lubrificazione regolare, ispezioni dei componenti e aggiornamenti software prevengono guasti imprevisti. Queste misure proattive prolungano la vita utile delle macchine e migliorano il ritorno sull'investimento nel lungo periodo. Seguendo queste linee guida, i produttori possono integrare senza problemi i sistemi automatizzati, preservando al contempo la qualità del prodotto e garantendo una produttività costante. Prospettive future: le innovazioni che plasmano il packaging degli alimenti per animali domestici Le tecnologie di imballaggio intelligenti sono pronte a trasformare il reparto degli alimenti per animali domestici. Le etichette RFID o i codici QR potrebbero fornire ai consumatori un accesso immediato alle informazioni sulla tracciabilità dei prodotti, come l'origine agricola, le certificazioni degli ingredienti e le linee guida per l'uso consigliato. Questo livello di trasparenza rafforza la fiducia dei consumatori, un fattore particolarmente critico nel segmento degli alimenti per animali domestici di alta qualità. Anche gli sforzi in materia di sostenibilità continueranno ad evolversi. Le soluzioni di imballaggio monomateriale che semplificano i processi di riciclaggio sono molto richieste, mentre le soluzioni compostabili o biodegradabili stanno guadagnando terreno. Innovazioni emergenti come pellicole commestibili o imballaggi idrosolubili potrebbero addirittura comparire in un futuro non troppo lontano. Con l'inasprirsi delle normative sulla plastica, i produttori dovranno rimanere flessibili, valutando e aggiornando continuamente i propri imballaggi per soddisfare sia le esigenze dei consumatori che quelle legali. Ottimizza il confezionamento dei tuoi alimenti per animali domestici con soluzioni di riempimento sacchi e pallettizzazione. ABW PackagingCi impegniamo a rimanere all'avanguardia del nostro settore per soddisfare al meglio le esigenze dei nostri clienti. Vi invitiamo a scoprire comeThiele Riempitivi per sacchi eSymach Palletizer Solutions è in grado di affrontare le complessità del confezionamento moderno degli alimenti per animali domestici. Dalla pesatura e riempimento di precisione ai robusti meccanismi di sigillatura e ai pallet perfettamente impilati senza sporgenze, questi sistemi offrono l'affidabilità e la flessibilità necessarie per stare al passo con le mutevoli esigenze del mercato. Contattateci oggi stesso per scoprire come possiamo aiutarvi a ottimizzare le vostre operazioni e a rimanere all'avanguardia nel competitivo settore degli alimenti per animali domestici.
L'evoluzione della tecnologia di insacchettamento dei mangimi: dai sistemi manuali a quelli automatizzati
27 maggio 2025
BW PackagingAbbiamo assistito a cambiamenti radicali nel modo in cui viene effettuato l'insacchettamento del mangime. Si è assistito a una straordinaria evoluzione, dai metodi semplici e ad alta intensità di manodopera alle linee automatizzate avanzate che gestiscono la misurazione, la sigillatura e altro ancora con un'efficienza notevole. Questo percorso riflette sia le mutevoli esigenze del mercato sia la necessità di precisione, uniformità e velocità nella produzione di mangimi. Scopri di più su come le innovazioni nel settore dell'insacchettamento dei mangimi per animali possono incrementare la produttività del tuo allevamento, ridurre gli sprechi e modernizzare il tuo approccio complessivo all'insacchettamento. Quindi, contattateci per ottimizzare le vostre operazioni. Insaccamento manuale nei processi tradizionali di alimentazione animale In origine, l'insacchettamento manuale del mangime prevedeva che gli operai riempissero i sacchi con il mangime usando semplici bilance o misurazioni approssimative. Sebbene richiedesse un investimento di capitale minimo, si basava in larga misura sulla destrezza e sulla precisione degli operatori. Errori di calcolo e fuoriuscite frequenti erano all'ordine del giorno, poiché il personale faticava a gestire grandi volumi a mano. Questa configurazione semplice poteva funzionare per piccole aziende agricole o per le prime iniziative agricole, ma spesso si rivelava inadeguata quando era richiesta una maggiore produzione. Oltre alle inefficienze intrinseche, l'insacchettamento manuale comportava un notevole sforzo fisico per i lavoratori. Movimenti ripetitivi, sollevamento di carichi pesanti e lunghe ore in piedi possono causare stiramenti muscolari e infortuni sul lavoro. A causa di questi fattori, la velocità di produzione era intrinsecamente limitata dalla resistenza dei lavoratori, il che rallentava significativamente la produttività durante i periodi di picco della domanda. Passaggio verso approcci meccanizzati Le prime tecniche di insacchettamento meccanizzato hanno introdotto macchinari di base, come coclee motorizzate o sigillatrici automatiche, che hanno parzialmente alleggerito il carico di lavoro degli operatori umani. Questi dispositivi hanno migliorato la velocità e la precisione, in particolare nelle fasi di pesatura e sigillatura. Sebbene il sistema fosse ancora parzialmente manuale, con gli operai che posizionavano i sacchi e controllavano le sequenze di avvio e arresto, l'introduzione delle macchine ha alleggerito parte del carico di lavoro ripetitivo. Nonostante rappresentassero un passo avanti, i metodi meccanizzati dipendevano ancora da un notevole intervento umano. Gli operatori dovevano monitorare attentamente il funzionamento di ogni macchina, interrompendo la produzione per risolvere eventuali intasamenti o disallineamenti. Di conseguenza, un numero crescente di aziende del settore mangimistico ha iniziato a considerare la tecnologia come un investimento pratico per incrementare la produzione senza sovraccaricare la forza lavoro. Il ruolo dell'automazione nell'insaccamento moderno dei mangimi Le soluzioni completamente automatizzate di oggi integrano ogni fase, dalla misurazione del mangime e la formazione dei sacchi fino alla sigillatura e all'etichettatura, tutti elementi fondamentali per la nutrizione animale. Le celle di carico ad alta precisione misurano le quantità esatte di materiale da inserire, mentre le unità di insaccamento posizionano e fissano rapidamente i sacchi per il riempimento. Una volta erogato il mangime, le sigillatrici automatiche garantiscono chiusure ermetiche e uniformi che preservano la qualità e riducono le fuoriuscite. Oltre alla precisione, l'automazione offre notevoli miglioramenti in termini di velocità, semplicemente impossibili da ottenere con linee manuali o semiautomatiche. Le macchine sono in grado di elaborare un flusso continuo di materiale a velocità elevate, il che si traduce in volumi di produzione maggiori e tempi di consegna più efficienti. Questa uniformità operativa contribuisce inoltre a mantenere pesi uniformi dei sacchi, rispettando standard rigorosi e le aspettative dei clienti. Caratteristiche essenziali delle macchine insacchettatrici automatiche Le moderne macchine insaccatrici per mangimi includono diversi elementi sofisticati che ne consentono un funzionamento efficiente e preciso. Alcune caratteristiche chiave da tenere in considerazione quando si valuta un nuovo sistema includono: Celle di carico avanzate: questi sensori forniscono misurazioni accurate del peso del mangime, riducendo il rischio di riempimento insufficiente o eccessivo. Il mantenimento di pesi costanti contribuisce inoltre a rispettare le normative in materia di etichettatura. Controllo del peso in tempo reale: i circuiti di feedback continui consentono agli operatori o al software di rilevare deviazioni nel peso dei sacchi, attivando regolazioni immediate. Questa reattività immediata riduce al minimo gli sprechi e le rilavorazioni. Pannelli di controllo intuitivi: le interfacce intuitive consentono al personale di modificare rapidamente le impostazioni, come le dimensioni del sacchetto o la velocità di riempimento, senza lunghi tempi di inattività. Anche la grafica semplice o la navigazione tramite touch-screen riducono i tempi di formazione degli operatori. Sigillatura ed etichettatura automatizzate: l'integrazione di sigillatrici, stampanti o etichettatrici garantisce chiusure uniformi e informazioni chiare sul prodotto. Questo approccio consolidato semplifica l'intero processo di fine linea. Allarmi e diagnostica intelligenti: i sensori integrati sono in grado di diagnosticare anomalie come inceppamenti del materiale o usura meccanica. Gli allarmi tempestivi consentono ai tecnici di intervenire preventivamente, evitando malfunzionamenti più gravi. Scegliendo attrezzature progettate per un controllo preciso del peso e una facile operatività, le aziende possono ottenere una produttività stabile e ridurre al minimo le costose interruzioni. Scalabilità e flessibilità nei sistemi automatizzati Molti sistemi moderni sono progettati con impostazioni regolabili che si adattano a diverse dimensioni e forme di sacchi, nonché a varie formulazioni di mangimi. Gli operatori possono regolare con precisione le velocità di erogazione, le pressioni di sigillatura e altri parametri tramite un'interfaccia intuitiva. Questa funzionalità consente ai produttori di passare senza soluzione di continuità dal confezionamento di formule standard a miscele specializzate, senza incorrere in lunghi periodi di inattività. Inoltre, i fornitori più lungimiranti offrono sistemi modulari che possono essere ampliati in base all'aumento delle esigenze di produzione. Ad esempio, un'operazione che inizia con un modulo di riempimento e sigillatura potrebbe in seguito aggiungerne un altro se il volume di produzione aumenta improvvisamente. Questo approccio modulare non solo distribuisce i costi di capitale, ma garantisce anche che gli aggiornamenti possano essere integrati con un impatto minimo. Manutenzione e conservazione per il funzionamento continuo Le macchine automatiche per l'insaccamento dei mangimi, pur essendo molto efficienti, richiedono tempi di fermo programmati per ispezioni e sostituzione di componenti. Misure preventive come la lubrificazione dei componenti mobili, la pulizia dall'accumulo di polvere e la sostituzione di cinghie o guarnizioni usurate contribuiscono a prolungare la durata utile delle apparecchiature. Dedicando giorni o turni specifici alla manutenzione e all'assistenza, gli impianti evitano il caos e l'urgenza causati dai guasti durante le ore di punta della produzione. Una strategia lungimirante implica l'approvvigionamento dei pezzi di ricambio essenziali e la creazione di rapporti con tecnici riparatori affidabili. Tenere a disposizione i componenti critici può ridurre drasticamente i tempi di attesa in caso di malfunzionamento della macchina. Analogamente, formare il personale addetto alla manutenzione o gli operatori sulle procedure di base per la risoluzione dei problemi favorisce un senso di responsabilità e una risoluzione più rapida delle problematiche minori. Dinamiche del mondo del lavoro in evoluzione negli ambienti automatizzati L'automazione modifica inevitabilmente il modo in cui i dipendenti interagiscono con i macchinari, richiedendo ai team di sviluppare nuove competenze e di adattarsi a compiti meno impegnativi dal punto di vista fisico. Anziché sollevare manualmente o scavare a lungo, il personale può dedicarsi al monitoraggio dei dati di sistema, alla risoluzione dei problemi relativi agli avvisi del software o alla messa a punto dei parametri operativi. Alcune strategie che possono mantenere il personale coinvolto e preparato per i processi automatizzati includono: Formazione incrociata: garantire che più dipendenti siano in grado di utilizzare e risolvere i problemi delle apparecchiature favorisce la flessibilità. Inoltre, attenua l'impatto in caso di assenza di una persona competente. Apprendimento incrementale: introdurre le nuove tecnologie gradualmente. L'adozione graduale riduce l'ansia del personale e consente loro di familiarizzare con piccoli cambiamenti prima di affrontare trasformazioni più radicali. Workshop pratici: Offrono sessioni pratiche che guidano i dipendenti attraverso le impostazioni più comuni delle macchine e la risoluzione degli errori. Ciò aumenta la fiducia e riduce i tempi di inattività. Feedback sulle prestazioni: monitora metriche come la velocità di elaborazione e i tassi di errore, quindi condividi questi dati con il team. Incoraggiare il coinvolgimento del personale nei processi di miglioramento crea un senso di appartenenza. Programmi di tutoraggio: affianca i nuovi assunti a operatori esperti che conoscono sia i processi manuali che quelli automatizzati. Questa duplice prospettiva contribuisce a preservare il sapere istituzionale. Gestendo attivamente le transizioni della forza lavoro, le aziende possono sfruttare i punti di forza dei macchinari moderni mantenendo al contempo un team motivato e competente.
Strategie di cross-training per l'efficienza della linea di confezionamento
22 maggio 2025
Noi di BW Flexible Systems crediamo che costruire una forza lavoro competente e versatile sia fondamentale per massimizzare l'efficienza della vostra linea di confezionamento. La formazione incrociata sistematica può aiutare il tuo team a gestire più postazioni e responsabilità, riducendo in definitiva i ritardi di produzione e aumentando la produttività complessiva. Grazie a programmi strutturati che individuano le lacune in termini di competenze e promuovono un miglioramento continuo, le aziende possono mettere i dipendenti in condizione di affrontare le sfide in modo rapido ed efficiente. Di seguito troverete maggiori informazioni su come massimizzare l'efficienza della vostra linea di confezionamento. Contattateci quindi per soluzioni di formazione personalizzate . Definizione di formazione incrociata in un ambiente di confezionamento La formazione incrociata consiste nell'insegnare ai dipendenti le competenze essenziali necessarie per svolgere mansioni al di fuori del loro ruolo principale, garantendo che possano intervenire quando necessario. A differenza della rotazione standard delle mansioni, in cui i dipendenti possono alternarsi in diverse posizioni principalmente per acquisire esperienza e conoscenze di base, la formazione incrociata si concentra su una profonda competenza funzionale in ogni postazione. Questo approccio pone l'accento sulla flessibilità e sulla rapida adattabilità in ambienti produttivi in continua evoluzione. In una linea di confezionamento ad alta velocità, interruzioni o colli di bottiglia si verificano spesso quando solo una persona sa come far funzionare un determinato macchinario. Avere più membri del team in grado di ricoprire qualsiasi ruolo garantisce la continuità, anche in caso di assenza di qualcuno o di necessità di spostare le attrezzature. Nel tempo, questa agilità collettiva migliora sia il morale che i risultati economici. Identificazione dei ruoli e delle competenze essenziali Il primo passo verso una formazione incrociata efficace è una chiara comprensione di ogni ruolo all'interno del reparto confezionamento. I responsabili dovrebbero elencare i compiti, i requisiti tecnici e le competenze trasversali, come la comunicazione o la capacità di risolvere i problemi, richiesti per ciascuna postazione. Questa mappa completa dei ruoli consente ai team di visualizzare come le varie postazioni interagiscono all'interno del flusso di lavoro complessivo. Una volta definiti i ruoli, il passo successivo consiste nel valutare quali membri del team abbiano già acquisito o parzialmente acquisito le competenze pertinenti. Un inventario strutturato delle competenze, spesso raccolto tramite questionari o semplici test, aiuta a individuare le aree in cui si riscontrano le maggiori lacune. Questo approccio basato sui dati garantisce un utilizzo efficiente delle risorse formative, concentrandosi innanzitutto sul colmare le lacune più critiche. Come strutturare un programma di formazione mirato L'istituzione di un programma sistematico è fondamentale per aiutare i dipendenti a sviluppare le competenze giuste nella giusta sequenza. I passaggi principali da seguire per strutturare un'efficace iniziativa di cross-training includono: Definire gli obiettivi di apprendimento: specificare i concetti chiave da apprendere per ogni competenza o postazione. Obiettivi chiari assicurano che i tirocinanti comprendano cosa ci si aspetta da loro e come ciò si inserisca in un contesto più ampio. Suddividi le attività in base alla complessità: inizia con le procedure di base prima di passare a operazioni avanzate o alla risoluzione dei problemi. Questa progressione graduale infonde fiducia e riduce il senso di sopraffazione. Crea una cronologia di formazione: assegna intervalli di tempo specifici per ciascun modulo di competenza, bilanciando le esigenze della produzione giornaliera. Una pianificazione accurata aiuta a evitare che la formazione si sovrapponga a scadenze cruciali. Integrare esercitazioni pratiche: fornire agli studenti attrezzature e scenari reali per applicare le nuove conoscenze. L'esperienza pratica consolida le nozioni apprese in modo molto più efficace rispetto alle sole lezioni frontali. Utilizzare liste di controllo e documentazione: standardizzare le procedure in formato scritto o digitale per una facile consultazione. Questa coerenza contribuisce a mantenere una qualità uniforme e a ridurre al minimo la confusione. Assegna dei mentori: affianca i principianti a operatori esperti che possano offrire suggerimenti, rafforzare le migliori pratiche e correggere piccoli errori in tempo reale. Il tutoraggio accelera l'apprendimento e favorisce il cameratismo. Definire traguardi e valutazioni: valutare i progressi a intervalli regolari per confermare che i partecipanti abbiano assimilato il materiale. I controlli frequenti favoriscono uno sviluppo costante e permettono di individuare le aree in cui potrebbe essere necessario un supporto aggiuntivo. Con l'introduzione di nuove attrezzature o processi, la struttura può adattarsi facilmente, garantendo una crescita continua e la resilienza operativa. Metodi di insegnamento efficaci per massimizzare la memorizzazione Scegliere la giusta combinazione di metodi di insegnamento è fondamentale per coinvolgere diversi stili di apprendimento e consolidare efficacemente le nuove informazioni. Diverse strategie per migliorare i risultati dell'allenamento incrociato includono: Apprendimento pratico: consentire ai tirocinanti di svolgere compiti sotto supervisione. Esercitarsi in azioni reali sviluppa la memoria muscolare e la fiducia in se stessi. Risorse digitali e tutorial: Offrire video, presentazioni o moduli software interattivi. Questi materiali permettono ai dipendenti di ripassare le lezioni ogni volta che ne hanno bisogno. Test basati sulla pratica: dopo ogni sessione di formazione, utilizzare quiz o mini-valutazioni per verificare la comprensione. Un feedback immediato aiuta a correggere le idee sbagliate prima che si radichino. Coaching tra pari: incoraggia i dipendenti che hanno acquisito padronanza di una competenza a guidare i nuovi arrivati. Ciò favorisce la condivisione delle conoscenze e promuove relazioni di supporto. Simulazioni di scenari: Presentano situazioni ipotetiche o sfide produttive. Chiedere ai team di lavorare insieme per trovare soluzioni migliora le capacità di problem solving in contesti reali. Combinando questi metodi, si soddisfano le diverse preferenze di apprendimento e si garantisce un trasferimento di conoscenze coerente. Misurazione dell'impatto sull'efficienza della linea di confezionamento L'implementazione di programmi di formazione incrociata senza monitorarne gli effetti può comportare la perdita di opportunità di miglioramento. Concentrandosi su metriche specifiche, si ottengono preziose informazioni su come le nuove competenze si traducono in miglioramenti concreti delle prestazioni. Tra i principali indicatori di performance (KPI) da considerare figurano: Tasso di errore: indica con quale precisione le attività vengono eseguite senza intoppi. Velocità di attraversamento: misura la rapidità con cui i prodotti si muovono lungo la linea di confezionamento. Frequenza dei tempi di inattività: indica la frequenza con cui si verificano arresti della linea a causa di carenza di operatori o guasti tecnici. Durata del cambio formato: indica la velocità con cui i dipendenti cambiano mansione o riconfigurano i macchinari per diverse produzioni. Efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE): comprende disponibilità, prestazioni e qualità lungo tutta la linea. Tassi di ricambio del personale: rivelano la correlazione tra la fidelizzazione dei dipendenti, la soddisfazione lavorativa e le opportunità di sviluppo delle competenze. Tassi di completamento della formazione: Monitora quanti dipendenti padroneggiano completamente ciascuna competenza acquisita tramite formazione trasversale. Una volta che il tuo team inizia a monitorare questi parametri, puoi correlare i miglioramenti o i peggioramenti con modifiche specifiche alla strategia di formazione. Ad esempio, una diminuzione del tasso di errore potrebbe coincidere con l'introduzione di un workshop pratico, suggerendo che l'approccio è particolarmente efficace. Analizzando regolarmente questi dati, i manager possono adattare le sequenze di formazione o ampliare i moduli per concentrarsi sulle aree più deboli. Bilanciare i carichi di lavoro e prevenire il burnout Grazie alla formazione incrociata, più dipendenti possono svolgere compiti identici, quindi i manager devono assegnare attentamente le mansioni per evitare di sovraccaricare determinati individui. Un programma a rotazione consente a ogni persona di alternarsi tra le postazioni, offrendo varietà e prevenendo l'affaticamento. Mantenendo la trasparenza su chi si occupa di quali compiti, l'intero team può comprendere la logica alla base di tali distribuzioni. Negli ambienti ad alto volume di lavoro, suddividere la giornata in segmenti o turni distinti può contribuire a prevenire lo stress mentale e fisico. Assegnare strategicamente i diversi ruoli al personale durante il turno aiuta a evitare la monotonia. Allineare i programmi ai picchi e ai cali di produzione garantisce che il numero adeguato di addetti qualificati sia sempre disponibile quando necessario. Migliora le prestazioni della tua linea di confezionamento con i sistemi flessibili BW. Noi di BW Flexible Systems possiamo supportare le vostre iniziative di formazione incrociata attraverso soluzioni integrate di macchinari e consulenza specializzata. Abbinando le attrezzature di confezionamento automatizzate a una forza lavoro qualificata e versatile, è possibile massimizzare l'efficienza della linea di confezionamento. Contattaci oggi stesso per scoprire come il nostro programma di formazione può aiutare la tua attività di confezionamento a raggiungere nuovi livelli di efficienza e affidabilità.
Strategie proattive per la manutenzione delle macchine per l'imballaggio
20 maggio 2025
BW PackagingComprendiamo che le pratiche di manutenzione proattiva delle macchine confezionatrici sono fondamentali per mantenere le linee di confezionamento efficienti, affidabili e redditizie. È fondamentale comprendere l'importanza di prevedere le esigenze relative alle attrezzature, piuttosto che reagire ai guasti. In seguito, analizzeremo le migliori pratiche, come le ispezioni di routine, la programmazione preventiva e le tecnologie predittive. Contattate quindi il nostro team per scoprire come possiamo mettere le vostre linee di confezionamento nelle condizioni ideali per il successo. Riconoscere le insidie della manutenzione reattiva Quando la manutenzione viene eseguita solo dopo un malfunzionamento, le aziende si trovano spesso a dover affrontare ingenti spese di riparazione impreviste. Questi costi imprevisti possono includere spese di spedizione urgenti per i pezzi di ricambio e il pagamento degli straordinari per le squadre di manutenzione, facendo lievitare rapidamente il conto complessivo della riparazione. Inoltre, risolvere i guasti in fretta può talvolta portare a soluzioni inadeguate, aumentando la probabilità che i problemi si ripresentino. I fermi macchina imprevisti sconvolgono i tempi di produzione, causando il mancato rispetto delle scadenze e l'interruzione del flusso di prodotti confezionati. In molti settori, un singolo ritardo può innescare un effetto domino, con ripercussioni su altri processi dipendenti e sui partner esterni della catena di fornitura. La corsa contro il tempo per riprogrammare le attività o accelerare la consegna dei prodotti spesso comporta lavoro straordinario e un aumento delle spese logistiche, mettendo a dura prova budget già ristretti. Le interruzioni ripetute possono addirittura erodere la fiducia dei clienti e danneggiare la reputazione di un'azienda. Creazione di un piano di manutenzione preventiva per le macchine confezionatrici. Un piano strutturato di manutenzione preventiva aiuta le aziende a prevenire i guasti e a preservare le prestazioni delle proprie apparecchiature di confezionamento. Ecco alcuni passaggi da seguire per creare la propria tabella di marcia per la manutenzione delle macchine confezionatrici: Valutazione dello storico delle apparecchiature: Iniziate esaminando le prestazioni passate, i punti critici e i registri delle riparazioni. Queste informazioni di base permettono di individuare i componenti che necessitano di maggiore attenzione e di manutenzione o aggiornamenti più frequenti. Liste di controllo dettagliate: Sviluppate liste di controllo specifiche per ogni apparecchiatura, in modo da garantire che le attività di routine non vengano trascurate. Istruzioni chiare riducono al minimo gli errori e consentono una facile delega. Intervalli programmati: Definire le attività giornaliere, settimanali, mensili e trimestrali in base alle linee guida del produttore e ai modelli di utilizzo della macchina. Ciò garantisce che i componenti critici vengano sottoposti a manutenzione ben prima che si usurino. Inventario dei pezzi di ricambio: Tenete a portata di mano i pezzi di ricambio essenziali per ridurre i tempi di inattività quando si rendono necessarie le sostituzioni. Una gestione strategica delle scorte contribuisce inoltre a controllare i costi, evitando le spese di spedizione per le consegne notturne. Documentazione coerente: Registrare le attività di manutenzione in modo da poter identificare schemi ricorrenti e apportare miglioramenti nel tempo. Un sistema di tracciamento completo è utile anche per le verifiche e per il rispetto dei requisiti di conformità. Formazione e collaborazione interfunzionale: Coinvolgere sia gli operatori che i tecnici nel processo di manutenzione. Una comprensione condivisa delle responsabilità favorisce una risoluzione più rapida dei problemi minori. Revisione e adattamento periodici: Aggiorna costantemente la tua roadmap man mano che emergono nuove tecnologie o cambiano le condizioni operative. La flessibilità garantisce che il tuo piano rimanga valido per tutta la durata di vita della macchina. Nel tempo, una pianificazione accurata consente di risparmiare denaro e risorse, riducendo significativamente i tempi di inattività imprevisti. Interventi di manutenzione essenziali per le apparecchiature di confezionamento La manutenzione preventiva delle macchine per l'imballaggio comprende generalmente una serie di interventi essenziali a intervalli variabili. Ecco alcuni compiti da aggiungere alla lista di manutenzione della tua macchina confezionatrice: Pulizia e sanificazione: La rimozione regolare di polvere, detriti e residui di cibo previene l'accumulo di depositi che possono compromettere i sensori e i meccanismi di azionamento. Una pulizia accurata contribuisce inoltre al rispetto degli standard igienici. Lubrificazione delle parti mobili: L'applicazione dei lubrificanti corretti agli intervalli raccomandati riduce al minimo l'attrito e previene l'usura di ingranaggi, rulli e cuscinetti. Una lubrificazione adeguata prolunga la durata operativa delle apparecchiature. Ispezioni di nastri trasportatori: Verificare la presenza di disallineamenti o danni evita problemi di tensione che possono compromettere la qualità dell'imballaggio. La regolazione tempestiva delle cinghie elimina le sollecitazioni sui motori e riduce gli arresti imprevisti. Controlli elettrici e dei sensori: Il collaudo di sensori, interruttori e cablaggi garantisce un rilevamento accurato dei materiali di imballaggio. L'individuazione tempestiva dei componenti difettosi previene un funzionamento anomalo della macchina. Monitoraggio della temperatura e della pressione: Nei sistemi di sigillatura e formatura, il mantenimento dei livelli di calore e pressione pneumatica entro intervalli specificati preserva l'integrità della sigillatura. L'individuazione precoce delle anomalie contribuisce a prevenire guasti meccanici più gravi. Gestire al meglio queste attività garantisce il corretto funzionamento delle linee di confezionamento e il rispetto delle specifiche del produttore. Monitoraggio delle prestazioni della macchina e dei parametri chiave Misurare i tempi di inattività, il numero di cicli e la produttività complessiva è essenziale per comprendere l'efficacia del funzionamento di una macchina confezionatrice. Ad esempio, picchi ricorrenti di tempi di inattività possono rivelare uno schema di guasti dei componenti legati a processi o intervalli di tempo specifici. Disporre di dati chiari aiuta inoltre i manager a giustificare i budget di manutenzione e gli ampliamenti, poiché consente di dimostrare impatti tangibili sulla produttività e sulla qualità. Definire una linea di base significa raccogliere dati per un periodo definito in condizioni operative normali e stabili. Questo set di dati iniziale indica le velocità di esecuzione previste, i tempi di inattività medi e i livelli di produzione. Qualsiasi successiva deviazione da queste norme può indicare un problema in via di sviluppo, come ad esempio un componente critico prossimo alla fine del suo ciclo di vita o un disallineamento nella linea di confezionamento. Integrazione delle tecnologie di manutenzione predittiva La manutenzione predittiva delle macchine confezionatrici si avvale di sensori avanzati e algoritmi software per monitorare le apparecchiature in tempo reale. Questi sensori misurano parametri come vibrazioni, temperatura e correnti elettriche, fornendo segnali di allarme precoci di componenti in deterioramento. Quando viene rilevata un'anomalia, il sistema avvisa i tecnici, consentendo loro di indagare prima che si verifichi un guasto. I dati storici sulle prestazioni possono essere analizzati da strumenti basati sull'intelligenza artificiale per individuare modelli e calcolare gli intervalli di manutenzione più efficaci. Anziché affidarsi esclusivamente a programmi fissi, è il macchinario stesso a dettare quando determinate parti necessitano di attenzione. Nel tempo, questa programmazione adattiva riduce al minimo le sostituzioni non necessarie dei componenti, prevenendo al contempo i guasti. Garantire la formazione di operatori e tecnici Anche i macchinari più sofisticati si affidano a persone competenti per funzionare correttamente. Addestrando gli operatori a individuare rumori insoliti, piccole perdite di fluidi o lievi cali di prestazioni, i problemi minori possono essere risolti rapidamente prima che si aggravino. I tecnici specializzati svolgono inoltre un ruolo cruciale nell'esecuzione di diagnosi complesse e di riparazioni più estese. Le istruzioni generiche spesso si rivelano inadeguate quando si ha a che fare con linee di confezionamento altamente specializzate. Lo sviluppo di moduli incentrati sulle vostre specifiche apparecchiature aiuta i dipendenti ad acquisire una comprensione più approfondita della funzione di ciascun componente. Le lezioni personalizzate possono includere workshop pratici, simulazioni digitali o seminari tenuti dai fornitori per affinare sia le competenze tecniche che quelle di risoluzione dei problemi. Come bilanciare i costi di manutenzione con gli obiettivi di produzione Definire il programma di manutenzione più adatto implica valutare la durata di vita delle apparecchiature rispetto al potenziale costo derivante dalla messa fuori servizio delle macchine. Ecco alcuni passaggi fondamentali da seguire: Valutare le tendenze storiche in materia di riparazioni: Esaminare i precedenti fallimenti e il loro impatto finanziario. Ciò chiarisce gli ambiti in cui un piccolo investimento avrebbe potuto evitare spese maggiori. Analisi dei picchi di produzione: Individuare i periodi o i cicli di maggiore affluenza. Pianificate le attività preventive per i periodi di minore attività, in modo da evitare di interferire con le fasi di produzione critiche. Imposta le tolleranze per le interruzioni minime: In base alle previsioni della domanda, stabilisci qual è il tempo di inattività accettabile. Le interruzioni brevi e programmate spesso risultano più efficaci delle interruzioni prolungate non pianificate. Regolare gradualmente la frequenza di manutenzione: Iniziate con gli intervalli raccomandati dal produttore e perfezionateli man mano che si rendono disponibili nuovi dati. Le modifiche incrementali aiutano a evitare interventi di manutenzione eccessivi. Implementare l'analisi costi-benefici per i componenti: Sostituire i componenti in modo strategico anziché scartare tutto indiscriminatamente. Bisogna tenere conto dei tassi di usura e dei potenziali costi derivanti dai tempi di inattività. Standardizzare i flussi di lavoro: Documentare le procedure in modo che ogni tecnico segua gli stessi protocolli. La coerenza porta a parametri di prestazione più chiari e a una valutazione più semplice. Rivedi e ottimizza regolarmente: Organizzare riunioni periodiche per rivalutare sia lo stato di salute delle macchine che l'efficacia della pianificazione. Questo processo iterativo affina l'equilibrio tra le esigenze di manutenzione e quelle di produzione. Applicando questi principi, le aziende possono prendere decisioni consapevoli in merito alla frequenza e alla portata della manutenzione. Collabora conBW Packaging per soluzioni di manutenzione efficaci ABW PackagingOffriamo consulenza su programmi di assistenza personalizzati, ricambi di qualità e supporto a lungo termine volti a preservare l'efficienza delle apparecchiature. Il nostro team comprende le peculiarità delle macchine per l'imballaggio e collabora a stretto contatto con voi per ottimizzare le strategie di manutenzione. Grazie a una collaborazione costante, contribuiamo a ridurre al minimo i guasti, prolungare la durata utile delle macchine e ottimizzare l'efficienza operativa. Contattateci oggi stesso per una manutenzione delle vostre macchine per l'imballaggio che manterrà le vostre linee di confezionamento al massimo delle prestazioni per gli anni a venire.
Riduzione dei danni ai prodotti: soluzioni di imballaggio delicate per prodotti da forno delicati
14 maggio 2025
BW PackagingSappiamo che le soluzioni di imballaggio delicate possono proteggere prodotti da forno come pasticcini, biscotti e altri dolci fragili. Diversi metodi e tecnologie contribuiscono a preservare la forma, la consistenza e l'aspetto del prodotto, garantendo in definitiva ai consumatori prodotti da forno di alta qualità e dall'aspetto accattivante. Concentrandosi su tecniche di manipolazione delicate, un'attenta selezione dei materiali e impostazioni appropriate delle macchine, è possibile ridurre al minimo gli sprechi, limitare i resi e preservare la reputazione di eccellenza del proprio panificio. Scopri come le soluzioni di confezionamento delicato flow wrapping possono aiutarti a soddisfare al meglio le esigenze dei tuoi clienti. Contattaci per iniziare! Identificazione delle cause più comuni di danneggiamento nei prodotti delicati I prodotti da forno fragili, come la pasta sfoglia e i biscotti friabili, possono rompersi o sbriciolarsi se sottoposti a forza eccessiva o urti durante il processo di confezionamento. Spesso, l'attrito tra le superfici del prodotto o tra il prodotto e i componenti della macchina può causare microfratture che diventano visibili nel tempo. Una manipolazione scorretta da parte di operatori non addestrati, sia a causa di transizioni brusche del nastro trasportatore che di vassoi caricati in modo errato, aumenta ulteriormente il rischio di rottura. Oltre allo stress meccanico diretto, anche variabili ambientali come l'umidità possono compromettere l'integrità dei prodotti da forno delicati. Condizioni di umidità eccessiva possono rendere i prodotti più malleabili, causando deformazioni o appiccicosità che peggiorano al contatto con altre superfici. Al contrario, un'aria eccessivamente secca può causare fragilità, rendendo gli oggetti più inclini a creparsi o sgretolarsi. Mantenere condizioni di conservazione equilibrate è pertanto un elemento fondamentale per una manipolazione delicata. Progettazione di attrezzature con movimentazione a basso impatto Una progettazione adeguata dei macchinari può ridurre drasticamente l'impatto e la pressione sui prodotti alimentari fragili. I nastri trasportatori che utilizzano cinghie modulari, ad esempio, possono spostare gli oggetti con un attrito minimo, prevenendo l'abrasione della superficie. Le macchine insacchettatrici e confezionatrici flow-wrap dotate di guide regolabili o rulli morbidi aiutano a mantenere allineati i prodotti da forno delicati senza esercitare una pressione eccessiva. Questi miglioramenti a basso impatto consentono ai prodotti di scorrere agevolmente lungo la linea di produzione, preservandone la forma e riducendo il rischio di danni. Ammortizzatori di vibrazioni, ammortizzatori e supporti posizionati con cura contribuiscono a garantire un movimento del prodotto stabile e delicato. Isolando i componenti soggetti a forti vibrazioni, come motori o ventole, dal contatto diretto con il nastro trasportatore, i panifici possono ridurre al minimo gli scossoni che causano la rottura dei prodotti. Quando ogni meccanismo è ottimizzato per una manipolazione più delicata, è molto meno probabile che gli oggetti subiscano urti dannosi. Riduzione al minimo dei punti di contatto durante l'imballaggio Ogni volta che un prodotto da forno entra in contatto con la superficie di una macchina, esiste la possibilità che si generi attrito o forza. Un numero eccessivo di punti di movimentazione o cambi di direzione moltiplicano le possibilità di rottura. Riducendo il numero di volte in cui gli articoli vengono toccati o spostati fisicamente, i panifici possono diminuire drasticamente la probabilità che si formino crepe. Quando i prodotti escono dal forno, dovrebbero passare il più direttamente possibile al processo di confezionamento. Percorsi lunghi o tortuosi spesso implicano nastri trasportatori aggiuntivi, movimentazione manuale o molteplici postazioni di lavoro con macchinari, aumentando la probabilità di collisioni accidentali. Semplificare il percorso elimina le transizioni non necessarie e riduce i potenziali scenari di danno. Soluzioni di imballaggio delicate: la scelta dei materiali protettivi Valutare e scegliere la pellicola o l'involucro giusto è fondamentale per proteggere e conservare i prodotti da forno delicati. Alcuni fattori e opzioni che entrano in gioco includono: Tipo di pellicola/involucro Spessore Struttura Traspirabilità Capacità protettiva Rapporto costi-efficacia Polipropilene (PP) Moderato, può essere stratificato Superficie liscia Da basso a moderato Elevata barriera contro l'umidità Generalmente conveniente su larga scala Polietilene (PE) Varia, spesso più sottile Leggermente flessibile Moderare Buona resistenza allo strappo In genere conveniente per grandi quantità Pellicole laminate Possono essere multistrati più spessi Liscio, a volte lucido Basso Eccellente blocco di gas/umidità Costo iniziale più elevato, protezione elevata cellophane Sottile, biodegradabile consistenza liscia e croccante Alto Resistenza minima agli urti Prezzo moderato, ecologico Involucri a base di carta Varia da sottile a spesso Superficie strutturata Moderare Assorbe gli urti ma non l'acqua Costo contenuto, ma prestazioni variabili Le pellicole più spesse offrono generalmente migliori proprietà di barriera, ma possono aumentare i costi di imballaggio. Al contrario, i materiali più sottili possono essere più traspiranti, ma potrebbero non avere la resistenza sufficiente per articoli estremamente delicati. Calibrazione di velocità e impostazioni per prodotti fragili La velocità della macchina è una variabile fondamentale quando si lavora con prodotti da forno delicati, come i brownies. Le impostazioni ad alta velocità possono causare accelerazioni o decelerazioni brusche, con conseguente urto tra gli oggetti o contro la macchina. Rallentare il nastro trasportatore o la linea di confezionamento nei punti di transizione critici riduce la forza d'impatto, consentendo a pasticcini o biscotti delicati di rimanere intatti. I sensori posizionati strategicamente lungo la linea di confezionamento possono identificare rapidamente quando i prodotti si discostano dal percorso previsto. L'individuazione tempestiva di un inceppamento o di un disallineamento consente agli operatori di interrompere il processo prima che si verifichino danni significativi. I sensori moderni sono in grado di misurare diversi parametri, tra cui spaziatura, tensione e orientamento del prodotto, fornendo visibilità in tempo reale sulle condizioni della linea. Creazione di ambienti di confezionamento puliti e controllati Il controllo della temperatura e dell'umidità all'interno dell'area di confezionamento contribuisce a evitare che i prodotti delicati si secchino o si inumidiscano eccessivamente. Un ambiente troppo umido può ammorbidire il prodotto, aumentando la probabilità di ammaccature e strappi. In alternativa, l'aria estremamente secca può rendere i prodotti da forno fragili e inclini a rompersi anche sotto una leggera pressione. L'igiene riveste un ruolo fondamentale nel preservare la qualità dei prodotti, soprattutto per i prodotti da forno deperibili. I residui di precedenti lavorazioni o le fuoriuscite sulle attrezzature possono attirare umidità o contaminanti, come la listeria, che indeboliscono la struttura del prodotto. Una pulizia regolare e accurata delle superfici, dei nastri trasportatori e delle postazioni di confezionamento riduce il rischio di accumulo microbico. Come addestrare il personale a maneggiare correttamente gli oggetti fragili Garantire metodi di manipolazione coerenti e delicati dipende da operatori ben addestrati. Le fasi chiave del percorso formativo da seguire includono: Orientamento sulla fragilità: Presentazione di esempi concreti di rotture e sprechi di prodotto. Questo aiuta i dipendenti a comprendere la necessità di movimenti precisi. Familiarità con le attrezzature: insegnare al personale come funzionano i nastri trasportatori, le insacchettatrici e le confezionatrici. La conoscenza delle impostazioni della macchina consente loro di effettuare regolazioni rapide e consapevoli. Tecniche di osservazione: Istruire gli operatori a prestare attenzione a eventuali segni lievi di attrito o contatto con il prodotto. L'individuazione precoce può prevenire i danni prima che si propaghino. Procedure operative: Fornire procedure chiare per il sollevamento, lo spostamento e il posizionamento dei prodotti. L'adozione di metodi uniformi garantisce risultati coerenti tra i vari turni. Consapevolezza dei materiali protettivi: spiegare in che modo le diverse pellicole e involucri influiscono sull'integrità del prodotto. Questa consapevolezza favorisce decisioni migliori in fase di rifornimento delle scorte di imballaggi. Sessioni pratiche interattive: consentono ai dipendenti di sperimentare diverse velocità e angolazioni in un ambiente controllato. L'apprendimento pratico consolida le migliori pratiche. Corsi di aggiornamento e feedback continuo: programma revisioni periodiche per consolidare la formazione e affrontare nuove sfide. Un ciclo continuo di istruzione permette di mantenere le competenze acquisite nel tempo. Quando i dipendenti comprendono appieno i principi fondamentali della manipolazione delicata, i prodotti delicati hanno maggiori probabilità di arrivare ai consumatori integri. Migliora il confezionamento di prodotti da forno delicati conBW PackagingABW PackagingIl nostro team di specialisti in imballaggi flessibili, che comprende innovazione, assistenza clienti e tutto il resto, si concentra sulla protezione dei vostri prodotti da forno delicati. Combinando sistemi di trasporto a basso impatto con materiali di imballaggio avanzati e impostazioni delle apparecchiature accuratamente calibrate, aiutiamo i produttori di prodotti da forno a fornire prodotti sempre impeccabili. Il nostro impegno per soluzioni di imballaggio delicate garantisce rotture minime, riduzione degli sprechi e maggiore soddisfazione del cliente. Contattateci oggi stesso per saperne di più su comeHayssen R300 può esserti d'aiuto.
Confezionamento di alimenti surgelati: soddisfare le esigenze delle operazioni della catena del freddo
12 maggio 2025
BW PackagingVi aiutiamo a personalizzare gli imballaggi per alimenti surgelati in base alle vostre esigenze. Implementando le soluzioni adeguate per le operazioni della catena del freddo, i produttori possono mantenere temperature costanti e fornire ai consumatori un prodotto sicuro e di alta qualità. Punti chiave relativi alle operazioni della catena del freddo e agli alimenti surgelati In genere, gli alimenti surgelati devono rimanere a temperature specifiche o inferiori (spesso intorno a -18℃ / 0℉ o inferiori) per prevenire la proliferazione microbica e preservare il gusto e la consistenza. Le deviazioni da questi intervalli rigorosi possono causare scongelamento parziale, ricongelamento e un calo della qualità complessiva del prodotto. Inoltre, le strutture di trasporto e stoccaggio devono essere attentamente monitorate per evitare un'esposizione prolungata ad ambienti più caldi. Ogni fase della catena del freddo – lavorazione, confezionamento, distribuzione e vendita al dettaglio – deve essere mantenuta costantemente entro l'intervallo di temperatura specificato. Qualsiasi interruzione può compromettere la sicurezza del prodotto o causare bruciature da congelamento e alterazioni della consistenza. Anche brevi sbalzi di temperatura possono consentire ai batteri di proliferare prima che il cibo venga ricongelato, creando potenziali rischi per la salute. Principali sfide nel confezionamento degli alimenti surgelati La tecnologia del congelamento preserva la durata di conservazione, ma introduce anche delle complicazioni, come la formazione di cristalli di ghiaccio e la potenziale fragilità degli imballaggi. Alcuni fattori importanti che possono influenzare l'efficienza e la qualità complessiva del prodotto includono: Controllo dell'umidità: l'umidità in eccesso può cristallizzarsi sulla superficie degli alimenti, alterandone il gusto e la consistenza. Una corretta disidratazione o un'umidità controllata nell'ambiente di confezionamento possono ridurre al minimo questi problemi. Fragilità degli imballaggi: pellicole e contenitori diventano più soggetti a crepe a temperature sotto zero. La scelta di materiali progettati per resistere alle basse temperature contribuisce a evitare perdite di prodotto. Cristallizzazione del prodotto: i cristalli di ghiaccio che si formano durante il congelamento lento possono danneggiare le strutture cellulari. Metodi di congelamento più rapidi, come l'IQF (congelamento rapido individuale), riducono le dimensioni dei cristalli e migliorano la consistenza. Integrità della sigillatura: a basse temperature, le guarnizioni devono rimanere ermetiche per evitare bruciature da congelamento. Adesivi e metodi di sigillatura speciali garantiscono l'integrità dell'imballaggio nonostante l'espansione o la contrazione. Shock termico: i rapidi passaggi da aree di produzione calde a magazzini freddi possono sollecitare eccessivamente gli strati di imballaggio. Il raffreddamento graduale o il preraffreddamento delle superfici possono ridurre il rischio di danni. Una gestione efficace di questi fattori non solo prolunga la durata di conservazione del prodotto, ma riduce anche gli sprechi dovuti a merci deteriorate o danneggiate. In definitiva, un sistema di congelamento e confezionamento efficiente contribuisce a consolidare la fiducia dei consumatori nella qualità del vostro marchio. Selezione di materiali di imballaggio resistenti alle alte temperature I materiali destinati ad applicazioni a basse temperature devono resistere a sbalzi termici significativi senza perdere la propria integrità strutturale. Alcune miscele di polimeri, come il polietilene o il polipropilene, vengono comunemente scelte per la loro flessibilità e resistenza alle crepe in condizioni di freddo. Le pellicole multistrato possono incorporare proprietà barriera che impediscono l'ingresso di aria e umidità, stabilizzando ulteriormente la qualità del prodotto. Durante la distribuzione, la movimentazione spesso comporta l'utilizzo di carrelli elevatori, l'impilamento e altri impatti meccanici che possono perforare gli imballaggi più fragili. Una pellicola o una busta robusta può assorbire urti di lieve entità senza strapparsi, mantenendo il prodotto sigillato e protetto dagli agenti esterni. Inoltre, efficaci strati barriera contribuiscono a mantenere ambienti a basso contenuto di ossigeno, prevenendo bruciature da congelamento e perdita di sapore. La scelta di materiali che soddisfino queste esigenze di protezione è fondamentale per un funzionamento efficiente della catena del freddo. Migliori pratiche per la configurazione delle linee di confezionamento di alimenti surgelati Progettare una linea di confezionamento efficiente implica non solo l'acquisto delle attrezzature giuste, ma anche la considerazione del layout, delle condizioni ambientali e del flusso di processo. Alcune pratiche che possono ridurre al minimo i danni e mantenere la qualità durante il confezionamento degli alimenti surgelati: Spazio adeguato: lasciare spazio tra le unità sui nastri trasportatori per evitare collisioni. Questa spaziatura garantisce inoltre che l'aria fredda possa circolare liberamente intorno agli articoli imballati. Velocità del nastro trasportatore controllata: regola la velocità in modo che i prodotti non si accumulino o si inceppino. Un flusso lento e costante aiuta a mantenere temperature uniformi e riduce il rischio di rottura. Gestione della temperatura: mantenere le aree di confezionamento leggermente più fresche rispetto alla normale temperatura ambiente. Ciò riduce lo shock termico quando i prodotti escono dal congelatore. Tecniche di sigillatura adeguate: utilizzare metodi di termosaldatura o a ultrasuoni calibrati per basse temperature. Una chiusura ermetica riduce al minimo l'ingresso di umidità e le bruciature da congelamento. Ambiente igienico: la pulizia frequente riduce la formazione di ghiaccio e la proliferazione batterica. Mantenere la pulizia è fondamentale sia per la sicurezza alimentare che per la durata delle attrezzature. Grazie a queste operazioni a catena del freddo, la linea di confezionamento può funzionare senza intoppi, preservando l'integrità del prodotto e prevenendo inutili tempi di inattività. Garantire la sicurezza alimentare e la conformità nelle operazioni della catena del freddo La gestione degli alimenti surgelati implica il rispetto di rigide normative legali e di settore in materia di etichettatura, manipolazione e conservazione. I requisiti fondamentali che i produttori devono tenere in considerazione includono: Etichettatura accurata: i nomi dei prodotti, il peso netto e le informazioni nutrizionali devono essere corretti e leggibili. Documentazione sulla temperatura: la registrazione delle temperature di stoccaggio e trasporto è spesso obbligatoria ai fini delle verifiche. Indicazioni corrette sulla durata di conservazione: le date di scadenza o di consumo preferibile guidano i consumatori verso un utilizzo sicuro del prodotto. Avvertenze sugli allergeni: dichiarare sull'etichetta eventuali rischi di contaminazione incrociata. Standard igienici: il rispetto delle normative di sicurezza locali e internazionali è essenziale per la fiducia dei consumatori. Processi chiari di monitoraggio e tenuta dei registri sono fondamentali per soddisfare tali esigenze. I frequenti controlli della temperatura, le ispezioni di routine degli imballaggi e i registri scritti contribuiscono a dimostrare che la catena del freddo non è mai stata interrotta. Infine, una documentazione trasparente può accelerare i richiami di prodotti in caso di problemi di contaminazione, minimizzando i danni sia per i consumatori che per la reputazione del marchio. Protocolli di controllo qualità negli ambienti della catena del freddo Il controllo qualità inizia con la verifica che le guarnizioni rimangano a tenuta stagna e prive di forature, poiché anche le più piccole fessure possono consentire la formazione di cristalli di ghiaccio o l'ingresso di contaminanti. I registri delle temperature, siano essi automatici o manuali, devono confermare che i prodotti siano rimasti entro i limiti di sicurezza durante le fasi di stoccaggio, trasporto e confezionamento. Le ispezioni visive o basate sul peso possono individuare irregolarità come angoli danneggiati o etichette mancanti. Questo approccio a più livelli permette di identificare rapidamente i problemi, evitando deterioramenti su larga scala o richiami di prodotti. Definire un protocollo chiaro per la gestione di picchi di temperatura o guasti alle macchine è fondamentale per tutelare la qualità del prodotto. Gli operatori devono sapere chi avvisare e quali misure adottare immediatamente, come trasferire gli articoli in un congelatore alternativo o interrompere la linea fino al completamento delle riparazioni. Disporre di risorse di riserva, come pezzi di ricambio o depositi di emergenza, può prevenire perdite su vasta scala. Ottimizzazione dello stoccaggio e della distribuzione dopo il confezionamento Un magazzino ben tenuto e dotato di potenti impianti di refrigerazione è essenziale per salvaguardare i prodotti congelati prima della spedizione. I dispositivi di monitoraggio dovrebbero tenere traccia della temperatura e dell'umidità ambientale 24 ore su 24. I cicli di sbrinamento regolari nei frigoriferi o nei congelatori prevengono la formazione di ghiaccio che può ostacolare il flusso d'aria e l'efficienza energetica. Il trasporto di prodotti surgelati verso rivenditori o centri di distribuzione richiede camion, container o rimorchi refrigerati isolati, in grado di mantenere temperature costanti. I piani di carico dovrebbero ridurre al minimo l'esposizione all'aria esterna, e i trasferimenti rapidi tra le banchine di carico e i veicoli limitano ulteriormente le fluttuazioni termiche. Inoltre, i trasportatori devono essere formati sulle migliori pratiche, come la verifica del funzionamento delle unità di refrigerazione e la documentazione delle variazioni di temperatura durante il tragitto. Ottieni il massimo dalle tue confezioni di alimenti surgelati conBW PackagingABW PackagingOffriamo macchinari di confezionamento avanzati progettati specificamente per gestire le esigenze uniche delle operazioni della catena del freddo. Dai sistemi di riempimento e sigillatura efficienti alle macchine VFFS progettate igienicamente, personalizziamo le nostre soluzioni per migliorare la produttività senza compromettere la qualità. Contattaci oggi stesso e scopri come le nostre innovazioni, comeHayssen La confezionatrice igienica intelligente (ISB) può potenziare le vostre operazioni di confezionamento di alimenti surgelati e la catena del freddo.
Tendenze da tenere d'occhio nel settore del confezionamento degli alimenti per animali domestici
29 aprile 2025
BW PackagingCi impegniamo a rimanere costantemente aggiornati sugli ultimi sviluppi del settore per garantire di essere nella posizione migliore per servire i nostri clienti. Scoprite di più sulle principali tendenze del settore e non esitate a contattarci per saperne di più su come possiamo aiutarvi a soddisfare le vostre esigenze. Soluzioni di imballaggio sostenibili per alimenti per animali domestici Sebbene questo articolo tratti il tema delle "tendenze", abbiamo già spiegato come la sostenibilità sia ben lungi dall'essere una semplice tendenza, bensì un pilastro fondamentale della nostra attività. La sostenibilità nel packaging degli alimenti per animali domestici non è più una moda passeggera; si è affermata come principio cardine del settore. I marchi di alimenti per animali domestici cercano costantemente di passare dai tradizionali sacchetti in polietilene intrecciato a sacchetti in carta riciclabile. Tuttavia, permangono dubbi sulla durabilità e sulle prestazioni dei materiali sostenibili durante i processi di confezionamento e distribuzione. Grazie alla continua collaborazione con i nostri partner a monte della filiera produttiva (per "a monte" si intendono tutte le fasi di un processo produttivo che precedono un'altra fase specifica della catena di produzione, ad esempio l'estrazione delle materie prime è a monte dell'etichettatura) , abbiamo testato rigorosamente diversi materiali sostenibili con risultati incoraggianti. Man mano che la nostra esperienza con questi materiali è cresciuta, abbiamo ottimizzato con successo le nostre macchine e i nostri processi di confezionamento per adattarli a soluzioni di imballaggio sostenibili per alimenti per animali domestici, senza comprometterne la resistenza o la durata. Test approfonditi ci hanno permesso di mitigare problemi comuni, come strappi dei sacchetti e difetti di qualità, garantendo soluzioni di imballaggio sostenibili robuste e affidabili. Una sfida che i produttori di alimenti per animali domestici incontrano frequentemente si verifica durante la pallettizzazione, dove i pallettizzatori convenzionali causano un attrito che i materiali di imballaggio sostenibili spesso non riescono a sopportare. I pallettizzatori tradizionali, che fanno scorrere o spingono i sacchi in posizione, possono inavvertitamente danneggiare queste nuove opzioni ecocompatibili. La nostra soluzione a questo problema è laSymach Pallettizzatore serie Mach: un pallettizzatore ibrido robotico e convenzionale dotato di un braccio robotico a portale a doppio asse. Grazie all'utilizzo del braccio robotico, eliminiamo l'attrito dannoso, consentendo di pallettizzare i sacchi di cibo per animali domestici in modo efficace e affidabile. Efficienza dei prodotti basata sui dati I dati svolgono un ruolo fondamentale nelle moderne operazioni di confezionamento degli alimenti per animali domestici, influenzando significativamente il processo decisionale e la produttività. Riconoscendo l'importanza che i nostri clienti attribuiscono ai dati accessibili e fruibili provenienti dalle loro macchine, ci siamo impegnati a migliorare i processi di raccolta, aggregazione e analisi dei dati. I controllori logici programmabili (PLC), ovvero i sistemi digitali che controllano le macchine di confezionamento, sono stati al centro dei nostri continui sforzi di innovazione. Il nostro team di Innovazione Digitale (DI) ha individuato opportunità per migliorare la gestione e la presentazione dei dati da parte dei PLC. Inizialmente, i dati provenienti dai vari componenti delle macchine erano frammentati, il che complicava l'aggregazione e ne limitava l'usabilità. Affrontando queste problematiche, abbiamo sviluppato una pipeline di dati semplificata e scalabile che consolida diverse fonti di informazione in dashboard analitiche intuitive. Questa funzionalità avanzata fornisce ai clienti informazioni utili, consentendo miglioramenti significativi in termini di efficienza operativa e prestazioni. Restiamo impegnati nell'implementazione progressiva di queste funzionalità avanzate di analisi dei dati su tutta la nostra gamma di macchine per l'imballaggio. L'obiettivo è quello di ampliare costantemente questi vantaggi, garantendo ai nostri clienti la possibilità di sfruttare dati precisi, affidabili e completi per ottimizzare efficacemente le proprie attività. Migliorare la formazione degli operatori Il ricambio del personale operativo rimane una sfida significativa nei settori manifatturieri, compreso quello degli imballaggi per alimenti per animali domestici. La formazione efficace e la fidelizzazione degli operatori qualificati sono problematiche costanti e i produttori di apparecchiature originali (OEM) continuano a cercare soluzioni efficaci. Un approccio particolarmente promettente a questa sfida consiste nel migliorare l'usabilità e la funzionalità delle interfacce uomo-macchina (HMI). Un'interfaccia uomo-macchina (HMI) è il pannello di controllo attraverso il quale un operatore interagisce con i sistemi o le apparecchiature di confezionamento. Le HMI moderne possono offrire risorse per la formazione degli operatori, fornire promemoria per la manutenzione preventiva, aiutare nella risoluzione dei problemi di malfunzionamento delle macchine e molto altro ancora. A BW PackagingAbbiamo dato priorità alla progettazione e allo sviluppo di interfacce uomo-macchina intuitive e di facile utilizzo per semplificare la formazione degli operatori e migliorare l'efficienza operativa. Grazie al contatto diretto con gli operatori delle macchine e all'osservazione del loro ambiente di lavoro, abbiamo acquisito preziose informazioni sull'utilizzo pratico delle nostre interfacce uomo-macchina (HMI). Questo approccio pratico ci ha permesso di ottimizzare le prestazioni dell'interfaccia uomo-macchina (HMI) per adattarla al meglio alle routine quotidiane e alle esigenze degli operatori. Le nostre interfacce HMI aggiornate ora includono funzionalità di formazione video integrate, accessibili direttamente dall'interfaccia, che possono semplificare la formazione degli operatori e consentire un risparmio economico. Inoltre, è possibile caricare e visualizzare direttamente sullo schermo HMI video tutorial personalizzati che illustrano precise procedure operative specifiche per ogni impianto. Inoltre, abbiamo avviato un'iniziativa per standardizzare l'interfaccia utente in tutta la nostra gamma di macchinari, garantendo un'esperienza utente coerente e intuitiva. Questo impegno costante per la standardizzazione porterà benefici progressivi a tutti i mercati in cui operiamo, compreso quello degli imballaggi alimentari. Innovazione L'innovazione nel settore degli imballaggi per alimenti per animali domestici e non solo si è concentrata sempre più su un approccio incentrato sulle persone, in stretta sintonia con la visione fondamentale di Barry-Wehmiller: "Misuriamo il successo in base al modo in cui influenziamo positivamente la vita delle persone". Ponendo le persone al centro della nostra strategia di innovazione, puntiamo a soddisfare appieno le esigenze di operatori, team di manutenzione e dirigenti aziendali che quotidianamente si affidano alle nostre soluzioni di imballaggio. Questo approccio implica porsi attivamente la seguente domanda: Quali sfide incontrano gli operatori quando interagiscono con i nostri macchinari? Come si possono semplificare e ottimizzare i processi di manutenzione? Quali sono le intuizioni strategiche necessarie ai leader aziendali per avere successo? Rispondere a queste domande orienta i nostri sforzi di sviluppo, garantendo che le nostre innovazioni aggiungano realmente valore a ogni livello dell'esperienza del cliente. L'innovazione incentrata sulle persone garantisce che i nostri progressi tecnologici rimangano focalizzati su applicazioni concrete e sull'interazione umana. Ci impegniamo costantemente a creare valore tangibile per i nostri clienti e operatori, rafforzando il nostro impegno per la qualità e l'affidabilità in tutti gli aspetti delle nostre soluzioni di imballaggio. Esportazioni e mercati globali La crescente domanda globale di alimenti per animali domestici evidenzia la necessità di soluzioni di imballaggio sofisticate e versatili. Gli Stati Uniti L'espansione del mercato di esportazione dell'industria degli alimenti per animali domestici sottolinea la necessità di macchinari in grado di gestire in modo efficiente diversi standard di confezionamento e preferenze dei consumatori in tutto il mondo. I produttori di apparecchiature originali (OEM) come BW Flexible Systems svolgono un ruolo cruciale sviluppando linee di confezionamento personalizzabili, adattabili e ad alta capacità per supportare la crescita internazionale. Dal Nord America all'Asia e oltre, le nostre innovative soluzioni di macchinari sono progettate per offrire velocità, efficienza e flessibilità, rispondendo alle diverse esigenze del mercato globale. Questa capacità di adattamento ci rende partner essenziali per la continua crescita ed espansione dell'industria internazionale degli alimenti per animali domestici. Eliminazione graduale delle sostanze chimiche PFAS La recente eliminazione volontaria delle sostanze perfluoroalchiliche e polifluoroalchiliche (PFAS) dagli imballaggi rappresenta un passo fondamentale verso soluzioni di imballaggio per alimenti per animali domestici più sicure e sostenibili dal punto di vista ambientale. Questa iniziativa a livello di settore riflette il nostro impegno collettivo per la salute pubblica, la responsabilità ambientale e la fiducia dei consumatori. Eliminando in modo proattivo le sostanze chimiche PFAS , l'industria degli imballaggi dimostra il suo impegno ad allinearsi alle aspettative normative e alle priorità di sicurezza dei consumatori. In futuro, continueremo a dare priorità alle innovazioni nel settore degli imballaggi che pongono l'accento sulla sicurezza dei materiali, sulla sostenibilità e sulla salute a lungo termine degli animali domestici e dell'ambiente. Aumento della domanda di praticità e portabilità Gli stili di vita dei consumatori privilegiano sempre più la praticità e la portabilità negli imballaggi degli alimenti per animali domestici. Le buste richiudibili facili da aprire e le confezioni monodose sono molto richieste dai proprietari di animali domestici che desiderano semplificare la routine alimentare e garantire la freschezza del cibo. BW Flexible Systems continua a innovare le soluzioni di imballaggio, migliorando la praticità per il consumatore senza compromettere l'integrità del prodotto o la sua durata di conservazione. Oltre alla praticità in casa, gli imballaggi portatili sono ideali anche per i proprietari di animali domestici che viaggiano spesso o conducono una vita attiva. Le soluzioni di imballaggio leggere e compatte rendono più facile nutrire gli animali domestici fuori casa, aumentando l'attrattiva complessiva del prodotto e soddisfacendo le diverse esigenze dei consumatori. Maggiore visibilità del marchio grazie a imballaggi personalizzabili. Con l'intensificarsi della concorrenza nel mercato degli alimenti per animali domestici, la differenziazione del marchio attraverso un packaging visivamente accattivante e distintivo è diventata fondamentale. Gli imballaggi personalizzabili con colori vivaci, un marchio chiaro e una grafica accattivante migliorano significativamente la visibilità del prodotto sugli scaffali dei negozi e sulle piattaforme online. BW Flexible Systems offre soluzioni personalizzate che consentono ai marchi di catturare efficacemente l'attenzione e la fedeltà dei consumatori. Inoltre, le soluzioni di packaging personalizzabili consentono ai marchi di adattare facilmente le proprie confezioni a promozioni stagionali o edizioni speciali. Questa flessibilità non solo mantiene il marchio visivamente attraente, ma contribuisce anche a tenere vivo l'interesse dei consumatori e a incoraggiare gli acquisti ripetuti. Integrazione di tecnologie di imballaggio intelligenti Le tecnologie di packaging intelligenti, come i codici QR e i tag RFID, stanno diventando parte integrante del packaging degli alimenti per animali domestici per garantire la tracciabilità, il coinvolgimento dei consumatori e la gestione delle scorte. Questi strumenti digitali permettono ai produttori di fornire informazioni dettagliate sui prodotti, ottimizzare la logistica e favorire l'interazione diretta con i consumatori. BW Flexible Systems sta esplorando modalità per integrare funzionalità di imballaggio intelligenti che offrano valore aggiunto lungo l'intera catena di fornitura. Inoltre, le confezioni intelligenti consentono ai proprietari di animali domestici di accedere a informazioni nutrizionali dettagliate e di reperirle con facilità, migliorando la trasparenza e la fiducia nei marchi di alimenti per animali. Sfruttare queste tecnologie può migliorare significativamente la fedeltà e il coinvolgimento dei clienti, distinguendo i marchi in un mercato affollato. Sfrutta le tendenze del packaging conBW PackagingL'industria degli imballaggi per alimenti per animali domestici continua ad evolversi con uno slancio costante verso la sostenibilità, l'efficienza e l'innovazione. Dai materiali di imballaggio riciclabili e dall'analisi avanzata dei dati alle interfacce uomo-macchina intuitive e all'innovazione incentrata sulle persone,BW Packaging Rimaniamo impegnati a comprendere e soddisfare le esigenze dinamiche dei nostri clienti. Con l'espansione dei mercati globali e il cambiamento delle preferenze dei consumatori verso la praticità e soluzioni di imballaggio più intelligenti, ci impegniamo a migliorare costantemente la nostra offerta. Restate in contatto con noi per scoprire come queste tendenze in continua evoluzione plasmeranno il futuro degli imballaggi per alimenti per animali domestici.
Il secondo pallettizzatore raggiunge i 20 milioni di sacchi presso Vos Onions
24 aprile 2025
Solo un anno e mezzo fa, Johnny de Bat daSymachArian Vos ha visitato il nuovo impianto di selezione e confezionamento delle cipolle di Vos Onions a Veen per celebrare un traguardo importante: il primo pallettizzatore aveva raggiunto i 20 milioni di sacchi lavorati. La scorsa settimana, è stata la volta di una seconda festa, poiché anche la seconda macchina ha superato la soglia dei 20 milioni di sacchi. Arian Vos si dichiara soddisfatto. "A parte la manutenzione ordinaria, non abbiamo avuto alcun problema con la macchina. Se continua così, puntiamo a raggiungere i 40 milioni." L'azienda di trasformazione di cipolle del Brabante ha acquistato un terzo pallettizzatore quando ha costruito il nuovo stabilimento alcuni anni fa. Da allora, i pallettizzatori sono riforniti da due magazzini pallet con una capacità di stoccaggio di circa 200 pallet. Un sistema di navette trasporta i pallet completi alla macchina confezionatrice. "Con la nuova macchina che abbiamo acquistato prima di trasferirci nel nuovo edificio, abbiamo ottenuto alcune funzionalità aggiuntive. Ad esempio, il sollevatore ora è elettrico anziché idraulico, l'alimentatore di sacchi è piatto, quindi il contenitore non deve più essere inclinato, e il nuovo pallettizzatore può anche impilare le casse. Dato che confezioniamo a livello del pavimento e poi abbassiamo le cipolle, non abbiamo più bisogno di nastri trasportatori, ma solo di nastri di abbassamento. Questo migliora l'impilamento e riduce l'usura", spiega Arian. La nuova macchina funziona perfettamente e anche i due pallettizzatori più vecchi hanno sempre funzionato bene. "L'ultima macchina può sembrare più moderna, ma il principio fondamentale del pallettizzatore non è cambiato molto nel corso degli anni. Siamo molto soddisfatti della nostra collaborazione con Symach," dice Arian. Johnny de Bat da Symach Anche lui condivide questa opinione. "Arian si approccia alla macchina con una mentalità molto tecnica e il suo feedback ci aiuta a migliorare i nostri sistemi. Ad esempio, grazie al suo contributo, abbiamo modificato la macchina avvolgitrice a doppio braccio in modo che passi automaticamente al secondo rotolo di rete durante i cambi di produzione." Resta da vedere se la macchina raggiungerà il traguardo dei 40 milioni di sacchi, secondo Johnny. "La macchina può durare a lungo, ma alla fine si incontrano dei limiti con l'elettronica, poiché alcuni componenti diventano obsoleti. Detto questo, abbiamo già avuto macchine che hanno raggiunto i 30 milioni di sacchi, quindi sappiamo che possono durare a lungo. Vos Onions si occupa della maggior parte della manutenzione internamente e si prende molta cura delle proprie macchine. È impressionante che una stazione di confezionamento possa gestire tali volumi: dimostra che confezionano quantità significative ogni giorno", aggiunge Johnny, elogiando l'attività. Per ora, il lavoro per gli addetti alla pallettizzazione non manca. "C'è un'attività frenetica in questo momento e stiamo imballando a pieno regime. Il mercato è un po' teso, però, perché al momento i prezzi dei prodotti agricoli stanno aumentando ancora più velocemente dei prezzi dei sacchi. Ma fa parte del business: se un commerciante non perde mai, non guadagnerà mai nulla", afferma Arian. Nel settore dei macchinari, sono soprattutto i dazi di importazione statunitensi annunciati di recente a destare preoccupazione. "Negli ultimi anni, molti produttori di macchinari sono stati molto attivi sul mercato statunitense. Personalmente, mi aspetto che questa attività rallenti un po' se verranno implementati i dazi di importazione del 20%, e tutti ne risentiranno", afferma Johnny. Pubblicato originariamente: Heijboer, Izak. "Il secondo pallettizzatore raggiunge i 20 milioni di sacchi presso Vos Onions." FreshPlaza.com, 14 aprile 2025, https://www.freshplaza.com/north-america/article/9722990/second-palletiser-reaches-20-million-bags-at-vos-onions/
Massimizzazione della durata di conservazione: soluzioni avanzate per il confezionamento dei mangimi animali
31 marzo 2025
BW PackagingCi impegniamo a fornire soluzioni innovative per il confezionamento dei mangimi per animali, aiutando i produttori a salvaguardare l'integrità del prodotto. È fondamentale esaminare i principali aspetti da considerare per il controllo dei livelli di umidità, la gestione dell'esposizione all'ossigeno e la prevenzione del degrado del mangime da parte di agenti contaminanti nel tempo. Selezionando e implementando le giuste strategie di confezionamento, i produttori di mangimi possono preservare il valore nutrizionale degli animali, ridurre gli sprechi e aumentare la redditività complessiva. Scopri di più su come possiamo aiutarti a prolungare la durata di conservazione dei prodotti e a soddisfare costantemente gli standard di qualità. Dopodiché, contattaci per parlare con il nostro team. Comprendere i fattori che influenzano la freschezza del mangime Le condizioni ambientali influenzano profondamente la durata in cui i mangimi per animali rimangono sicuri e nutrienti. Ad esempio, un'elevata umidità può favorire la crescita di muffe e accelerare la degradazione di vitamine essenziali, mentre un'aria eccessivamente secca può causare la perdita di nutrienti in additivi sensibili. Le fluttuazioni di temperatura, sia durante lo stoccaggio che durante il trasporto, possono alterare le proprietà chimiche e fisiche dei mangimi. Oltre alle problematiche legate al clima, la composizione specifica del mangime può accelerare o ritardare il deterioramento. Gli ingredienti ad alto contenuto di grassi possono irrancidire rapidamente se esposti all'ossigeno o a temperature elevate. Le fonti proteiche, d'altro canto, possono degradarsi più rapidamente se conservate a temperature elevate, compromettendo il profilo nutrizionale complessivo del mangime. Comprendere la sensibilità di ciascun ingrediente a fattori quali calore, umidità e luce consente ai produttori di personalizzare le soluzioni di confezionamento alimentare in modo più efficace e di mantenere i mangimi freschi più a lungo. Valutazione della durata di conservazione dei formati di confezionamento dei mangimi per animali. La scelta del formato di imballaggio più adatto richiede un equilibrio tra barriere materiali, costi ed efficienza operativa. Scopri di più su tre opzioni comuni: sacchetti, buste e contenitori per la vendita alla rinfusa, suddivise in cinque categorie principali: Categoria Borse Sacchetti Contenitori per materiali sfusi Protezione della barriera Efficacia moderata, potrebbe essere necessario applicare più strati. Spesso si utilizzano pellicole multistrato per un migliore controllo dell'ossigeno. Le pareti rigide offrono resistenza, ma potrebbero necessitare di rivestimenti interni. Costo Generalmente più economico per unità, facile da riporre in piano. Leggermente più alto a causa della complessità dei materiali. Costo iniziale significativo, ma riutilizzabile a lungo termine. Gestione Leggero ma può strapparsi se maneggiato in modo improprio. Comodo grazie alla chiusura richiudibile. Richiede macchinari per il carico e lo scarico. Opzioni di sigillatura In genere, vengono termosaldati o cuciti. La termosaldatura o la chiusura a zip garantiscono una tenuta ermetica. Coperchi o morsetti meccanici, a volte con rivestimenti interni. Efficienza di stoccaggio Impilabili, ma potrebbero spostarsi sotto pressione. Può essere posizionato in verticale per risparmiare spazio. Altamente efficiente per grandi volumi se conservato correttamente. Il ruolo del controllo dell'umidità e dell'ossigeno nella durata di conservazione L'umidità è un fattore chiave che influenza l'attività microbica nei mangimi. Quando l'attività dell'acqua è elevata, la proliferazione di batteri e funghi può accelerare il deterioramento degli alimenti e rappresentare un potenziale rischio per la salute degli animali. Anche livelli di umidità moderati possono favorire la proliferazione di alcuni microbi, soprattutto in formulazioni ricche di proteine. Mantenere sotto controllo i livelli di umidità durante l'intero processo di confezionamento e distribuzione è fondamentale per prolungare la durata di conservazione dei mangimi e garantire che i profili nutrizionali rimangano intatti. L'esposizione all'ossigeno è un'altra importante fonte di preoccupazione, soprattutto per i mangimi contenenti grassi o oli che possono ossidarsi rapidamente. Gli assorbitori di ossigeno, inseriti all'interno della confezione, rimuovono attivamente l'ossigeno residuo, rallentando l'irrancidimento e preservando il sapore e il valore nutrizionale del mangime. Gli essiccanti, d'altro canto, assorbono l'umidità residua che potrebbe penetrare nella confezione, prevenendo la formazione di muffa e l'agglomerazione. Garantire l'integrità del prodotto attraverso meccanismi di sigillatura adeguati Uno dei metodi di sigillatura più semplici è la termosaldatura, in cui gli strati di plastica di un sacchetto o di una busta vengono fusi insieme a temperatura e pressione controllate. Questo approccio funziona bene per molti tipi di alimentazione, a condizione che venga mantenuto l'intervallo di temperatura corretto. La sigillatura a ultrasuoni, al contrario, utilizza vibrazioni ad alta frequenza per unire i materiali di imballaggio, il che può essere vantaggioso per formulazioni di mangimi delicate o termosensibili. Le chiusure meccaniche come cerniere e clip sono generalmente più facili da aprire e richiudere, ma possono essere più vulnerabili a piccole perdite se non attentamente monitorate. Indipendentemente dal metodo utilizzato, garantire una chiusura ermetica e a prova di perdite è fondamentale per conservare il mangime più a lungo. Anche le più piccole forature o punti deboli possono compromettere l'atmosfera protettiva all'interno della confezione, causando il deterioramento dei nutrienti e una potenziale contaminazione microbica. Ispezioni periodiche, sia automatizzate che manuali, possono contribuire a verificare che i sigilli siano formati in modo uniforme e rimangano intatti durante la manipolazione. Mantenimento della qualità durante il trasporto e lo stoccaggio Una volta sigillato il sistema di alimentazione, l'obiettivo successivo è mantenere stabili le condizioni esterne. Sbalzi di temperatura repentini o un'esposizione prolungata ad alte temperature possono degradare vitamine, antiossidanti e altri additivi sensibili presenti nei mangimi. Analogamente, i picchi di umidità possono introdurre condensa attraverso fori microscopici o guarnizioni imperfette. L'utilizzo di magazzini a temperatura controllata e di opzioni di trasporto ben isolate contribuisce a mitigare questi rischi. Anche i danni fisici all'imballaggio durante il trasporto rappresentano una preoccupazione significativa. Manipolazioni brusche, cadute o urti possono forare i sacchi e compromettere gli strati protettivi. L'implementazione di protocolli di carico e scarico accurati, nonché la pallettizzazione delicata del mangime in pile stabili con bordi protettivi, contribuisce a prevenire strappi o schiacciamenti. Considerazioni normative in materia di sicurezza dei mangimi per animali Il rispetto delle normative nazionali e internazionali è essenziale per tutelare sia il benessere degli animali che gli interessi dei consumatori. Alcuni aspetti normativi cruciali che i produttori di mangimi devono considerare nella progettazione delle proprie strategie di confezionamento includono: Requisiti di etichettatura: elenchi accurati degli ingredienti aiutano gli acquirenti a comprendere il contenuto del prodotto. Informazioni nutrizionali chiare e istruzioni per l'uso corretto contribuiscono inoltre a rafforzare la reputazione del marchio. Protocolli di tracciabilità: i numeri di lotto e i codici di produzione devono essere chiaramente indicati. Questa misura semplifica le procedure di richiamo in caso di problemi di contaminazione, come ad esempio la contaminazione da listeria. Approvazioni dei materiali di imballaggio: alcune regioni impongono rigide linee guida sui materiali idonei al contatto con gli alimenti. L'utilizzo di materiali non conformi potrebbe comportare il rischio di migrazione di sostanze chimiche nel mangime. Linee guida per l'importazione e l'esportazione: i diversi paesi hanno normative di sicurezza ed etichettatura differenti. Il rispetto di queste linee guida garantisce un commercio transfrontaliero fluido e senza ritardi. Obblighi di tenuta dei registri: la documentazione dettagliata dei lotti di produzione e delle impostazioni di confezionamento è spesso soggetta a verifiche. Una corretta tenuta dei registri dimostra un forte impegno per la sicurezza dei mangimi. Affrontando questi requisiti fin dall'inizio, i produttori di mangimi evitano potenziali problemi legali e rafforzano la fiducia dei consumatori. Trovare un equilibrio tra rapporto costi-efficacia e mantenimento della qualità. Garantire la qualità a lungo termine spesso dipende dall'investimento in materiali e macchinari di imballaggio all'avanguardia. Sebbene possano risultare più costosi inizialmente, questi sistemi possono ridurre significativamente le perdite dovute al deterioramento, mantenendo una qualità del mangime più elevata per periodi prolungati. Valutare questi costi rispetto alle spese derivanti dallo scarto di prodotti scadenti o dalla gestione di clienti insoddisfatti è fondamentale quando si prendono decisioni in materia di imballaggio. L'efficienza produttiva influenza anche l'equazione finanziaria. Le tecnologie di sigillatura più avanzate, ad esempio, possono ridurre i costi di manodopera accelerando la produttività e minimizzando i controlli manuali. L'automazione nel controllo qualità può individuare potenziali difetti in anticipo, riducendo la necessità di ampie quarantene dei prodotti. Il bilanciamento delle risorse richiede la valutazione dei rischi e delle vulnerabilità specifici di ciascun flusso di dati. Le formulazioni ad alto contenuto di grassi o ricche di nutrienti potrebbero richiedere materiali barriera più robusti per prevenire l'ossidazione, mentre le miscele più semplici potrebbero essere adeguatamente protette da pellicole di medio spessore. La messa a punto del packaging in base alle esigenze di ciascun prodotto garantisce un buon rapporto costi-benefici senza compromettere la qualità. Scopri le soluzioni avanzate per il confezionamento dei mangimi animali conBW PackagingABW PackagingLe nostre soluzioni complete per il riempimento e la pallettizzazione dei sacchi possono ottimizzare i processi di confezionamento dei mangimi per animali e preservarne la qualità a lungo termine. La nostra esperienza è frutto di decenni di attività nella costruzione di macchinari di alta qualità, affidabili e durevoli, in grado di affrontare le sfide che molti produttori di mangimi si trovano ad affrontare. Contattateci oggi stesso per scoprire come possiamo collaborare con voi per fornirvi mangimi per animali confezionati e impilati alla perfezione.
Tecniche di cambio rapido per operazioni di panetteria multiprodotto
19 marzo 2025
BW Packagingsi impegna ad aiutare i panifici di tutto il mondo a ottimizzare le proprie attività per incrementare i ricavi e ridurre al minimo i costi generali. È fondamentale comprendere come i metodi di cambio rapido possano ottimizzare le operazioni multiprodotto, ridurre i tempi di inattività e mantenere la qualità costante del prodotto che i clienti si aspettano. Scoprite di più su come ridurre i tempi di inattività dovuti ai cambi di produzione qui di seguito e contattateci per ricevere la consulenza professionale di cui la vostra attività di panificazione ha bisogno. Comprendere il panorama moderno della produzione di prodotti da forno. I consumatori moderni mostrano un interesse crescente per una gamma sempre più ampia di prodotti da forno, dal pane artigianale ai dolci speciali. Questo aumento della varietà spinge i panifici a diversificare le proprie linee di prodotti per rimanere competitivi. Di conseguenza, gli impianti di produzione devono adattare le proprie attrezzature e i propri processi per gestire i frequenti cambiamenti di ricette e ingredienti. I frequenti cambi di prodotto fanno sì che una singola linea di confezionamento possa gestire, nell'arco di un solo turno, qualsiasi tipo di prodotto, dai delicati croissant alle pagnotte di pane più consistenti. Quando i cambi di produzione non sono ottimizzati, i panifici possono subire notevoli ritardi nella produzione e un aumento dei costi del lavoro. Le attrezzature per il confezionamento devono essere sufficientemente flessibili da adattarsi a forme, dimensioni e formulazioni diverse senza compromettere la velocità. Le principali sfide della gestione di più linee di prodotto La gestione di più linee di prodotto all'interno di un unico panificio spesso presenta un intreccio di sfide tecniche, di pianificazione e di gestione del personale. Alcuni ostacoli critici che si presentano frequentemente includono: Consistenza e struttura dell'impasto: le diverse formulazioni dell'impasto richiedono tecniche di lavorazione specifiche per evitare danni o che si attacchi. Le linee di confezionamento devono essere configurate con cura per ridurre al minimo la pressione sugli impasti più morbidi, movimentando al contempo in modo efficiente i prodotti da forno più consistenti. Varietà di forme e dimensioni: una singola linea può gestire di tutto, dai panini compatti alle lunghe baguette. Regolare la spaziatura e i meccanismi di guida diventa essenziale per prevenire inceppamenti e disallineamenti. Compatibilità dei materiali di imballaggio: il passaggio dai sacchetti di carta per il pane agli involucri di plastica per i prodotti da forno può creare colli di bottiglia. Gli operatori devono ricalibrare i componenti di sigillatura o piegatura per mantenere l'integrità per ogni tipo di imballaggio. Rischi di contaminazione incrociata da allergeni: quando più ricette utilizzano ingredienti diversi, una pulizia rapida ma accurata è fondamentale. Nel processo di cambio formato devono essere integrate adeguate procedure di sanificazione per garantire la sicurezza alimentare. Requisiti normativi e di etichettatura: le diverse etichette nutrizionali, gli elenchi degli ingredienti e i dati relativi ai lotti complicano la sostituzione dei prodotti. Spesso, per rimanere conformi alle normative, è necessario apportare rapide modifiche ai macchinari di codifica o etichettatura. Questi fattori evidenziano perché i panifici necessitano di linee di produzione altamente adattabili e di strategie di cambio formato efficienti. Pianificando in modo proattivo queste sfide, i manager possono ridurre al minimo le interruzioni e mantenere la produzione nei tempi previsti. L'impatto finanziario di cambi di produzione inefficienti sull'efficienza del panificio. Quando i cambi di formato richiedono più tempo del previsto, i dipendenti si ritrovano ad attendere nuove istruzioni di configurazione o a impiegare un tempo eccessivo per ricalibrare i macchinari. Questo periodo improduttivo può far aumentare rapidamente i costi operativi, poiché le ore di lavoro rimangono sottoutilizzate mentre la produzione si ferma. Anche un piccolo ritardo, ripetuto più volte al giorno, si accumula e si traduce in una significativa perdita di produttività. La conseguente carenza di prodotti confezionati spesso costringe a ricorrere al lavoro straordinario o ad accelerare la produzione, facendo ulteriormente lievitare i costi. I tempi di cambio formato prolungati creano anche colli di bottiglia nell'intero flusso di lavoro, poiché i lotti in arrivo non possono essere elaborati finché la linea non è pronta. Nel tempo, questi ritardi compromettono i tempi di consegna e mettono a dura prova la pianificazione logistica. Se un panificio non rispetta regolarmente le tempistiche di consegna, può danneggiare i rapporti con distributori e rivenditori, compromettendo la reputazione del marchio ed erodendo la fiducia dei clienti. Le linee di confezionamento efficienti richiedono una regolazione rapida e senza attrezzi. I macchinari dotati di meccanismi a sgancio rapido e componenti regolabili consentono agli operatori di passare da un formato di prodotto all'altro con il minimo sforzo. Riducendo la necessità di strumenti specializzati, i panifici diminuiscono il tempo impiegato per individuarli e utilizzarli durante i cambi di produzione. I semplici raccordi a morsetto e le guide facilmente intercambiabili contribuiscono a mantenere un flusso di lavoro costante senza dover smontare grandi parti dell'attrezzatura. La progettazione modulare delle attrezzature consente ai panifici di riconfigurare le linee in base alle dimensioni o alla forma specifiche del prodotto. Ad esempio, sezioni di nastro trasportatore intercambiabili o tubi di formatura regolabili consentono agli operatori di adattare rapidamente i macchinari per accogliere nuove dimensioni di prodotto. Tale flessibilità è fondamentale quando si passa da piccoli prodotti come i biscotti a prodotti più grandi come le pagnotte artigianali. Grazie alle soluzioni modulari, i panifici possono espandere o ridurre le proprie attività in modo efficiente, garantendo che gli investimenti in attrezzature rimangano redditizi per diverse linee di prodotto. Ottimizzazione del flusso di lavoro e della disposizione delle postazioni di lavoro Uno spazio di lavoro ben progettato riduce significativamente il tempo perso negli spostamenti tra le postazioni o nella ricerca dei componenti. Posizionare gli strumenti essenziali vicino ai macchinari che li richiedono garantisce che gli operatori possano completare rapidamente ogni fase del cambio di formato. Raggruppare i materiali di imballaggio come vassoi, rotoli di pellicola ed etichette in un luogo facilmente accessibile aiuta a mantenere lo slancio. Oltre all'efficienza, l'ergonomia svolge un ruolo fondamentale nel comfort e nella produttività dei lavoratori. Quando gli operatori devono piegarsi, allungarsi o sporgersi ripetutamente, la fatica si fa sentire rapidamente, rallentando la linea di produzione. Regolare l'altezza dei piani di lavoro e aggiungere supporti può contribuire a ridurre i disturbi muscoloscheletrici da sforzo ripetitivo e a mantenere prestazioni costanti durante tutto il turno. Come potenziare i team attraverso lo sviluppo delle competenze Sviluppare un team qualificato e adattabile è fondamentale per i cambi di produzione rapidi tanto quanto disporre di macchinari ben progettati. Alcuni passaggi che possono favorire lo sviluppo delle competenze necessarie per una sostituzione dei prodotti senza intoppi includono: Effettua un inserimento completo: assicurati che ogni nuovo assunto comprenda le diverse postazioni e i processi coinvolti nella linea di produzione del tuo panificio. L'esposizione precoce a molteplici compiti crea familiarità che potrà essere ampliata in seguito con una formazione avanzata. Programma corsi di aggiornamento regolari: rivedi periodicamente le procedure critiche per assicurarti che le tue conoscenze rimangano aggiornate. Il rinforzo frequente aiuta gli operatori a ricordare i dettagli cruciali e a mantenere la coerenza. Offrire opportunità di pratica: ogni volta che si introducono nuovi prodotti o modifiche alle attrezzature, concedere al team tempo sufficiente per sperimentare. Le sessioni pratiche favoriscono la fiducia in sé stessi e riducono gli errori in condizioni di reale pressione produttiva. Ruotare periodicamente i ruoli: spostando i dipendenti tra le diverse postazioni, si consentono loro di acquisire competenze più ampie e una comprensione più approfondita dell'intera operazione. Questa pratica previene anche la noia e il burnout derivanti da compiti ripetitivi. Definisci parametri di riferimento chiari per le prestazioni: fornisci metriche, come la durata target del cambio di produzione, per guidare lo sviluppo di ciascun operatore. Definire aspettative chiare offre ai dipendenti obiettivi concreti e un senso di realizzazione quando vengono raggiunti. Implementare il tutoraggio tra pari: affiancare i nuovi assunti a membri del team più esperti che possano condividere conoscenze e buone pratiche. Il tutoraggio incoraggia la collaborazione e la rapida risoluzione dei problemi durante le attività quotidiane. Premiare la crescita professionale e l'iniziativa: riconoscere i dipendenti che si impegnano nell'apprendimento di nuove mansioni o nel miglioramento di quelle esistenti. Incoraggiare la crescita professionale favorisce una cultura positiva che valorizza il miglioramento continuo. Creare un team in grado di adattarsi rapidamente durante le transizioni di prodotto riduce i tempi di inattività e garantisce un elevato livello di coerenza. Grazie allo sviluppo sistematico delle competenze degli operatori, i panifici possono perfezionare continuamente i propri processi per soddisfare le mutevoli esigenze dei consumatori. Definizione di procedure operative standard per la riduzione dei tempi di cambio formato. Le procedure operative standard (SOP) fungono da punto di riferimento per ogni fase di un cambio di formato, eliminando le congetture e la necessità di affidarsi alla memoria. Documentando ogni azione, dalla rimozione dei vecchi materiali di imballaggio alla verifica delle regolazioni di sigillatura, gli operatori possono mantenere l'uniformità tra i turni. Le checklist impediscono di trascurare dettagli che potrebbero causare difetti di imballaggio o perdite di tempo nella ricerca di parti mancanti. Sebbene le procedure operative standard (SOP) forniscano una struttura, non dovrebbero mai essere statiche. Con l'emergere di nuovi prodotti o la scoperta di tecniche più efficienti, l'aggiornamento di questi documenti mantiene le procedure pertinenti e snelle. Incoraggiare i dipendenti a suggerire miglioramenti crea un senso collettivo di appartenenza e responsabilità. Migliora le operazioni del tuo panificio conBW PackagingA BW PackagingSiamo pronti ad aiutarvi a massimizzare le opportunità offerte dal vostro panificio. Le nostre attrezzature e i nostri servizi specializzati possono trasformare la linea di confezionamento del vostro panificio. Concentrandoci su tecnologie di cambio rapido, layout ergonomici e procedure operative standard (SOP) rigorose, vi aiutiamo a ottimizzare il flusso di produzione. Contattateci oggi stesso per scoprire come possiamo aiutarvi a ottenere il massimo dalle vostre attività di panificazione.
7 tendenze chiave che modellano il settore del confezionamento degli alimenti surgelati
13 marzo 2025
Il settore globale della produzione di alimenti surgelati, compresa la regione EMEA (Europa, Medio Oriente e Africa), sta vivendo diverse di queste tendenze chiave: 1. Attenzione alla salute e alla comodità I consumatori richiedono opzioni di alimenti surgelati più salutari, con particolare attenzione ai prodotti biologici, a base vegetale e ad alto contenuto proteico. I piatti pronti, soprattutto quelli che richiedono una preparazione minima, stanno guadagnando popolarità a causa dei ritmi di vita frenetici. 2. Sapori globali e cucina etnica Si registra un aumento della domanda di piatti surgelati di ispirazione internazionale, in particolare con sapori asiatici e mediorientali. Piattaforme di social media come TikTok e Instagram stanno alimentando l'interesse per la cucina internazionale. 3. Confezioni per alimenti surgelati sostenibili ed ecocompatibili A fronte delle crescenti preoccupazioni ambientali, i produttori stanno investendo in soluzioni di imballaggio sostenibili, riducendo l'uso della plastica e adottando materiali riciclabili. 4. Crescita degli snack surgelati e delle mini porzioni La domanda di snack surgelati, come i prodotti in formato monodose e in mini porzioni, è in aumento. Questa tendenza è legata alla crescente diffusione della cultura dello snack, soprattutto tra i consumatori più giovani. 5. Progressi tecnologici nelle tecniche di congelamento Tecniche come la surgelazione rapida individuale (IQF) e la surgelazione rapida stanno migliorando la qualità e la durata di conservazione dei prodotti, contribuendo a soddisfare le aspettative dei consumatori in termini di freschezza. 6. Investimenti in aumento e fusioni I grandi marchi di alimenti surgelati stanno investendo nell'innovazione di prodotto e nelle partnership strategiche. Tra i principali operatori del mercato EMEA figurano Nestlé, Unilever, Ajinomoto e ConAgra Brands. 7. Progressi nella conservazione a freddo e nella logistica L'espansione delle infrastrutture di stoccaggio a freddo e delle reti di distribuzione sta supportando la crescita del consumo di alimenti surgelati, in particolare nei mercati emergenti del Medio Oriente e dell'Africa. Si prevede che il mercato degli alimenti surgelati continuerà a crescere costantemente, trainato dalla praticità, dai consumatori attenti alla salute e dalle innovazioni tecnologiche. Contatto BW Packaging per esplorare la nostra gamma di prodotti di fiduciaHayssen Le macchine verticali di formatura, riempimento e sigillatura (VFFS) sono progettate per ridurre al minimo la contaminazione incrociata a tutela della sicurezza alimentare, oltre ad essere facili da usare e da pulire. Visualizza il report completo sulle tendenze: Notizie dal settore alimentare: tendenze emergenti nel settore degli alimenti surgelati, report di Conagra Brands Fonti citate: futuremarketinginsights.com, newsroom.sialparis.com e refridgeratedfrozenfood.com
Come la progettazione delle attrezzature di imballaggio può ridurre il rischio di listeria
6 Febbraio 2025
I dati della Food and Drug Administration mostrano che il numero di richiami di prodotti alimentari nel 2024 ha superato quota 1,900, raggiungendo il livello più alto dal 2019. A ottobre 2024, il numero di casi per l'anno fiscale 2025 aveva già superato quota 300. Secondo le stime dei Centri per il controllo e la prevenzione delle malattie, le malattie di origine alimentare negli Stati Uniti colpiscono ogni anno 48 milioni di persone, causando 128,000 ricoveri ospedalieri e 3,000 decessi. Come dimostrato dalle indagini della FDA sui focolai passati, le moderne attrezzature per il confezionamento degli alimenti sono fondamentali per prevenire la contaminazione batterica. La progettazione e l'igiene delle attrezzature sono emersi come fattori chiave nel caso Jensen Farms , evidenziando quanto sia fondamentale la corretta selezione dei macchinari per garantire la sicurezza alimentare. Questa guida analizzerà come la scelta di attrezzature strategiche e caratteristiche di progettazione innovative possano ridurre significativamente i rischi di Listeria nelle operazioni di confezionamento di snack, carne e prodotti ortofrutticoli. Sia che si tratti di ammodernare le linee esistenti o di pianificare nuove installazioni, comprendere questi principi può contribuire a salvaguardare la salute dei consumatori e il futuro del vostro impianto. Punti critici degli imballaggi in cui la Listeria può proliferare Superfici di contatto del prodotto Le attrezzature per il confezionamento creano numerose opportunità per la colonizzazione da parte della Listeria, in particolare nelle aree che entrano in contatto diretto con i prodotti alimentari. I progetti tradizionali delle apparecchiature spesso includono fessure microscopiche, saldature ruvide e zone cave che intrappolano umidità e detriti organici. Questi difetti di progettazione, apparentemente di poco conto, diventano terreno fertile ideale per la proliferazione di colonie batteriche. Prendiamo ad esempio un tipico sistema di trasporto a nastro. Il meccanismo di scorrimento del nastro trasportatore può ospitare batteri nelle sue scanalature e nei cuscinetti, mentre i punti di trasferimento tra le diverse sezioni creano ulteriori punti di proliferazione. Anche i graffi più piccoli sulle superfici in acciaio inossidabile possono fornire un riparo sufficiente alla Listeria per insediarsi. Zone di controllo ambientale L'area circostante le attrezzature di confezionamento richiede un'attenta considerazione nella prevenzione della Listeria. La condensa proveniente da tubature aeree, scarichi a pavimento e persino sistemi ad aria compressa può introdurre umidità nell'ambiente di confezionamento. Queste fluttuazioni di umidità e temperatura ambiente creano microclimi ideali per la crescita batterica. Purtroppo, molte strutture scoprono queste aree vulnerabili solo dopo che i test ambientali di routine rivelano un problema. A quel punto, la Listeria potrebbe aver già formato biofilm resistenti in diverse aree, richiedendo interventi di bonifica ingenti. Transizioni di movimentazione dei materiali Ogni punto in cui i materiali di imballaggio o i prodotti vengono trasferiti tra i diversi processi presenta un rischio specifico. Il caricamento dei rotoli di pellicola, l'accumulo dei prodotti nelle vaschette di raccolta e il passaggio dei prodotti confezionati attraverso le stazioni di sigillatura creano tutte potenziali occasioni di contaminazione. Questi punti di transizione spesso combinano diversi fattori di rischio: interazione umana, accumulo di residui di prodotto e complessità delle apparecchiature. 5 caratteristiche di progettazione delle attrezzature per l'imballaggio che combattono la Listeria 1. Principi di progettazione igienica Le moderne attrezzature per il confezionamento incorporano diversi elementi di progettazione chiave che prevengono attivamente la proliferazione batterica. Le saldature continue sostituiscono le saldature a punti, eliminando i potenziali punti di accumulo di detriti. Le superfici inclinate e gli elementi del telaio assicurano un drenaggio completo, mentre i distanziatori mantengono cuscinetti e azionamenti lontani dalle zone di lavorazione del prodotto. Non si tratta solo di scelte estetiche: cambiano radicalmente il modo in cui i batteri interagiscono con le superfici delle apparecchiature. 2. Movimentazione automatizzata dei materiali L'automazione avanzata riduce il contatto umano con i prodotti e i materiali di imballaggio, diminuendo significativamente i rischi di contaminazione. Oggi i sistemi robotici gestiscono ogni fase, dal carico dei prodotti all'imballaggio, mantenendo livelli di igiene costanti durante tutte le operazioni. Questi sistemi eccellono in ambienti ad alto rischio dove la manipolazione manuale tradizionale potrebbe compromettere la sicurezza alimentare. 3. Innovazione nella pulizia in loco I rivoluzionari sistemi di pulizia in loco (CIP) hanno trasformato le procedure di sanificazione. Questi sistemi offrono soluzioni di pulizia precise per ogni superficie delle apparecchiature, raggiungendo aree che la pulizia manuale potrebbe non essere in grado di pulire. Tuttavia, l'innovazione va oltre la semplice pulizia: i moderni sistemi CIP si integrano con i programmi di produzione, fornendo convalida e documentazione automatizzate della pulizia. 4. Tecnologia Smart Surface I recenti progressi nella scienza dei materiali hanno permesso di realizzare superfici in grado di resistere attivamente all'adesione batterica. Queste tecnologie, dalle finiture specializzate in acciaio inossidabile ai rivestimenti antimicrobici, rendono più difficile per la Listeria insediarsi. Se abbinate a protocolli di sanificazione adeguati, queste superfici riducono significativamente il rischio di formazione di biofilm. 5. Integrazione del controllo ambientale I moderni sistemi di imballaggio ora integrano funzionalità di monitoraggio ambientale. Sensori integrati monitorano temperatura, umidità e flussi d'aria, avvisando gli operatori di condizioni che potrebbero favorire la crescita batterica. Questo approccio proattivo contribuisce a mantenere condizioni ottimali che inibiscono la proliferazione della Listeria. Soluzioni per macchinari di confezionamento che riducono al minimo la contaminazione incrociata. BW Flexible Systems offre una vasta gamma di soluzioni di macchine verticali per il confezionamento in formatura, riempimento e sigillatura (VFFS) progettate con caratteristiche igieniche per garantire la massima sicurezza alimentare e sanificazione. Nello specifico per la produzione alimentare, ilHayssenHayssen Verus ha stabilito nuovi standard nella progettazione igienica dei sistemi VFFS, oltre ad essere facili da usare e da pulire. La struttura robusta consente il lavaggio ad alta pressione e le superfici inclinate garantiscono un drenaggio completo, migliorando la pulizia e l'efficienza dell'intera macchina. Riepilogo Investire in attrezzature di confezionamento progettate in modo adeguato è molto meno costoso che gestire una crisi di contaminazione. Le moderne tecnologie di confezionamento offrono un controllo senza precedenti sui fattori di rischio legati alla Listeria. L'integrazione di sistemi automatizzati, materiali innovativi e funzionalità di monitoraggio intelligenti crea molteplici barriere contro la contaminazione. Questi progressi, unitamente a protocolli di manutenzione e sanificazione adeguati, forniscono ai produttori alimentari strumenti efficaci per tutelare la salute pubblica e la reputazione del marchio. Pronti a migliorare la strategia di prevenzione della Listeria nel vostro stabilimento? Contattate BW Flexible Systems per scoprire la nostra gamma di soluzioni di confezionamento progettate per garantire l'igiene. I nostri esperti vi aiuteranno a identificare i potenziali rischi nella vostra configurazione attuale e a consigliarvi gli aggiornamenti delle attrezzature più adatti alle più recenti normative in materia di sicurezza alimentare.
I dettagli minori possono avere un impatto importante
Dicembre 8, 2024
Iniziate con i dettagli tecnici per un'attrezzatura di riempimento a secco affidabile. Quando si tratta dei tuoi clienti, presti attenzione ai dettagli: dettagli che i tuoi clienti riconosceranno, apprezzeranno e che potrebbero persino considerare le solide fondamenta del vostro rapporto. Magari si tratta della gamma di taglie che offri, in modo che ce ne sia una perfetta per ogni esigenza. Alcuni dettagli non si notano finché non vengono trascurati. Non si tratta solo di offrire praticità; si tratta di assicurarsi che il prodotto secco sia riempito con precisione, che si tratti di un farmaco, un prodotto per la pulizia, un prodotto chimico o un preparato per torte. Che si richiuda ermeticamente in modo che gli ingredienti rimangano freschi e saporiti. Che sia facile da impugnare e aprire, che il cliente abbia 28 o 88 anni. Che si offrano formati adatti a un pasto in famiglia o a uno spuntino che si infila in una borsa per il pranzo o in una borsa da palestra.MateerCrediamo nella collaborazione con voi per fornirvi il tipo di dettagli che voi e i vostri clienti apprezzerete. La cura dei dettagli è il fondamento dell'eccellenza nella progettazione, nell'ingegneria e nelle prestazioni dei nostri prodotti. Mateer Attrezzature di riempimento a secco di precisione. Le nostre macchine semiautomatiche, automatiche e rotative garantiscono un'elevata precisione di riempimento per un'ampia gamma di consistenze di prodotto, tra cui polveri scorrevoli e non scorrevoli, creme, paste e sospensioni. Ogni Mateer Il materiale di riempimento è prodotto con orgoglio, curando anche i minimi dettagli: Ogni saldatura viene levigata e lucidata per eliminare bave e fessure in cui possono proliferare i batteri. I cuscinetti standard della coclea vengono sostituiti con una versione sovradimensionata per impieghi gravosi, con conseguente maggiore durata. Le teste in alluminio sono fuse, non formate saldando insieme pezzi, eliminando la torsione. I comandi per la regolazione dell'altezza della coclea si trovano all'esterno della zona di produzione, consentendo agli operatori di effettuare le regolazioni in pochi secondi, senza interrompere la produzione e senza dover inserire le mani nella tramoggia, garantendo così la loro sicurezza e riducendo al contempo il rischio di contaminazione del prodotto. I componenti di ricambio sono progettati per essere sostituiti senza attrezzi, consentendo il cambio di prodotto in soli 10 minuti. Dettagli come questi riducono al minimo i tempi di inattività non programmati e migliorano l'efficienza operativa grazie a una precisione di riempimento elevata (entro +/- 1.5%) e velocità da 8 a 650 contenitori al minuto (CPM), a seconda delle specifiche esigenze dell'applicazione. Migliorano la sicurezza e la facilità di pulizia. Garantiscono una maggiore durata delle apparecchiature, con un costo totale di proprietà (TCO) inferiore, e ne semplificano l'utilizzo e la manutenzione. Mateer Prodotti di riempimento sviluppati insieme alla tua azienda, perché i nostri ingegneri progettano tenendo conto dei parametri specifici del tuo progetto. Se desideri saperne di più su come possiamo creare la soluzione di riempimento a secco perfetta per te, in base alle esigenze specifiche del tuo prodotto, contatta i nostri esperti e parliamone nel dettaglio!
Come Ion Labs ha incrementato la produzione di caramelle gommose con i sistemi integrati BW
15 novembre 2024
Di fronte alla crescente domanda di integratori in formato gommosa, Ion Nutrition Labs sapeva di dover aumentare rapidamente la produzione per rimanere competitiva. Con 350 dipendenti distribuiti in due stabilimenti, l'azienda produceva già una gamma di prodotti nutraceutici, ma necessitava di una linea di produzione di caramelle gommose ad alta velocità per raggiungere gli obiettivi di crescita. Fu allora che si rivolsero a BW Integrated Systems per chiedere aiuto. In questo post del blog, condividiamo l'approccio di Ion Nutrition Labs all'espansione della linea di produzione, come BW Integrated Systems e il suo team Integrated Packaging Solutions (IPS) hanno fornito loro una soluzione su misura e i risultati positivi della nuova linea di confezionamento di caramelle gommose completamente integrata. Se desiderate vedere la storia in formato video, guardate la testimonianza di un cliente di Ion Labs qui sopra. La ricerca del partner giusto Ion Labs sapeva di non poter affrontare l'espansione da sola: aveva bisogno di un partner di cui potersi fidare. Fu allora che si rivolsero a BW Integrated Systems (BWIS). Matthew Keib, direttore operativo (COO) di Ion Nutrition Labs, si è detto impressionato dalla competenza di BWIS, dalla loro capacità di fungere da unico punto di contatto per tutta la durata del progetto e dal supporto fornito dalla sede statunitense. "Volevo un'unica azienda con cui collaborare, con cui costruire un rapporto solido e con cui instaurare una comunicazione costante", ha spiegato Keib. "L'assistenza clienti negli Stati Uniti era molto importante per noi." Fin dall'inizio, Ion Labs ha avuto fiducia nell'approccio di BWIS. BWIS non solo si è impegnata fin da subito a comprendere gli obiettivi di Ion, ma ha anche fornito rassicurazioni sulla propria capacità di offrire la soluzione ideale per soddisfare le elevate aspettative dell'azienda. Il team IPS di BWIS ha svolto un ruolo chiave in questa collaborazione gestendo l'integrazione dell'intera linea di confezionamento, coordinandosi con diversi OEM per garantire una funzionalità impeccabile e semplificando il processo per Ion Labs. "Ci hanno espresso il forte desiderio di migliorare il livello di automazione e di efficienza di questa linea", ha affermato David Duff, responsabile vendite di BW Integrated Systems. "Li abbiamo coinvolti e abbiamo dato loro molta fiducia nella nostra capacità di integrare le apparecchiature dei produttori OEM da loro selezionati e di farle funzionare in modo efficiente." Un viaggio collaborativo Nonostante la grande sfida da affrontare – la nuova linea di produzione di caramelle gommose doveva essere installata in uno spazio molto ristretto all'interno della struttura esistente – BWIS ha saputo dimostrarsi all'altezza della situazione. Il team IPS ha lavorato in modo collaborativo per progettare una disposizione degli spazi che non solo si adattasse perfettamente all'ambiente, ma che garantisse anche un'efficienza incredibile. "Hanno sviluppato una linea in grado non solo di mantenere la velocità, ma anche di offrire una piena integrazione e di racchiudere tutto in uno spazio ristretto", ha affermato Jamie Mireles, responsabile della manutenzione presso Ion Labs. "Sono riusciti a farlo e a farlo bene." Hanno fatto un lavoro straordinario." Oltre all'aggiunta di nuove macchine, il progetto di espansione si è concentrato sulla creazione di fiducia tra i due team. Il team IPS ha garantito a Ion Labs una visibilità completa sul progetto, offrendo una comunicazione chiara in ogni fase, fungendo da principale punto di contatto con gli OEM e mettendo a disposizione un project manager dedicato per gestire qualsiasi problematica. Il loro approccio snello ha ridotto al minimo la complessità e ha permesso a Ion Labs di rimanere concentrata sui propri obiettivi di produzione. I risultati: fiducia e crescita Grazie alla nuova linea di produzione, Ion Labs è ora pronta per i prossimi cinque-dieci anni di crescita. La loro produzione di caramelle gommose è più rapida, più automatizzata e pronta per il futuro. Il nuovo sistema infonde inoltre al team una rinnovata fiducia nella propria capacità di soddisfare la crescente domanda. "La linea è all'avanguardia", ha affermato Jean Ramirez, responsabile della produzione di caramelle gommose presso Ion Labs. "Come manager, mi ha aiutato ad avere un maggiore controllo sul processo e a garantire il confezionamento di un prodotto di qualità, raggiungendo al contempo i miei obiettivi di performance." La collaborazione con il team IPS di BW Integrated Systems ha aiutato Ion Labs a realizzare la propria visione, a prescindere dalle sfide incontrate lungo il percorso. Grazie alla perfetta integrazione delle apparecchiature e al pieno supporto del team IPS, Ion Labs è pronta ad affrontare il futuro e a proseguire il suo percorso di crescita. Scopri di più sulla storia di Ion Labs e su BW Integrated Systems. La nuova linea di caramelle gommose di Ion Labs ha permesso loro di rimanere competitivi e di soddisfare la domanda, mantenendo al contempo un buon rapporto costi-benefici. Vuoi saperne di più sulla loro storia di successo? Clicca qui per leggere il caso di studio completo. Se siete pronti a trasformare la vostra linea di confezionamento con una soluzione personalizzata, contattate oggi stesso BW Integrated Systems!
I 5 migliori modi per prolungare la vita dei tuoi macchinari
20 Agosto 2024
OTTIMIZZAZIONE DELLE OPERAZIONI DI IMBALLAGGIO PER IL MERCATO POST-VENDITA: DALL'IDEA ALL'ESECUZIONE Nell'odierno mercato dei beni di consumo confezionati (CPG), caratterizzato da ritmi frenetici, l'efficienza e la solidità delle operazioni sono cruciali per mantenere un vantaggio competitivo. Questo articolo riassume le conoscenze acquisite da BW Filling & Closing (BWFC) in cinque aree chiave del settore post-vendita, fornendo una guida completa per ottimizzare i processi di confezionamento, dalla qualificazione del prodotto alle spese operative. Gli esperti di BWFC condividono e offrono soluzioni ai problemi più comuni riscontrati dai produttori con le loro macchine. Scarica la guida completa "Come prendersi cura della propria attrezzatura" GESTIRE LA COMPLESSITÀ DEGLI IMBALLAGGI Il panorama del packaging è in continua evoluzione, guidato dalle preferenze dei consumatori, dai progressi tecnologici e dalle esigenze di sostenibilità. Per avere successo, le aziende devono garantire che le loro operazioni di confezionamento siano efficienti e adattabili ai nuovi prodotti e alle tendenze di mercato. L'approccio globale di BWFC risponde a queste esigenze attraverso soluzioni innovative e una consulenza esperta per contribuire a prolungare la durata delle vostre apparecchiature. Scopri l'approccio di BWFC ed esplora i cinque modi migliori per prenderti cura delle tue attrezzature di confezionamento: 1. OTTIMIZZARE LE SPESE OPERATIVE (OPEX) Una gestione efficiente delle spese operative è fondamentale per massimizzare la redditività e garantire la continuità aziendale. Le strategie chiave includono l'ottimizzazione delle materie prime, la minimizzazione delle perdite di prodotto e l'implementazione di piani di manutenzione preventiva. BWFC supporta i clienti con servizi quali proposte di progettazione di imballaggi, aggiornamenti dei macchinari e contratti di assistenza personalizzati. Questi sforzi contribuiscono a ridurre le spese operative (OpEx) migliorando al contempo l'efficienza e l'affidabilità delle apparecchiature. Leggi la guida completa su come ottimizzare le spese operative (Opex). 2. MIGLIORARE L'EFFICIENZA TECNICA PER UN SERVIZIO POST-VENDITA DI ECCELLENZA L'efficienza tecnica è un elemento fondamentale per la produttività nel confezionamento. Influisce direttamente sull'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) riducendo gli sprechi, estendendo i cicli di produzione e migliorando la sicurezza. BWFC offre strumenti per aiutare a monitorare l'efficienza e ottimizzare le pratiche di manutenzione. Concentrandosi sull'efficienza tecnica, le aziende possono ottenere operazioni affidabili ed economicamente vantaggiose, ponendo le basi per l'eccellenza nel servizio post-vendita. Scopri di più su come migliorare l'efficienza tecnica 3. ALLINEARE I PROGRAMMI DI ASSISTENZA POST-VENDITA CON LE INIZIATIVE DI MARKETING Obiettivi dettati dal marketing, come la sostenibilità e la premiumizzazione, spesso comportano modifiche al packaging. BWFC contribuisce a colmare il divario tra marketing e produzione fornendo servizi di pianificazione per l'adattamento delle macchine e competenze nella progettazione degli imballaggi. Allineando i programmi di assistenza post-vendita alle strategie di marketing, le aziende possono realizzare transizioni senza intoppi e mantenere l'efficienza produttiva. Ad esempio, i clienti pronti a passare a materiali sostenibili come il PET per i loro imballaggi consentono a BWFC di dimostrare i vantaggi di questo approccio collaborativo. Leggi il caso di studio e scopri di più su come allineare i programmi post-vendita con il marketing. 4. OTTIMIZZA I RICAMBI CON UN PIANO AFFIDABILE Un piano affidabile per la fornitura di pezzi di ricambio è essenziale per ridurre al minimo i tempi di fermo della produzione e mantenere l'efficienza. BWFC sottolinea l'importanza di reperire i componenti direttamente dai produttori originali (OEM) per garantire compatibilità e affidabilità. Tenere a magazzino i pezzi più richiesti e utilizzare kit personalizzati, adattati alle esigenze specifiche dei macchinari, può prevenire ritardi costosi. Le capacità di consegna globali e l'ampio inventario di BWFC garantiscono un rapido accesso ai componenti essenziali, riducendo il rischio di interruzioni prolungate. Scopri come creare un piano affidabile per i pezzi di ricambio 5. QUALIFICARE I NUOVI PRODOTTI Il lancio di nuovi prodotti richiede un'attenta valutazione delle capacità delle apparecchiature esistenti. BWFC raccomanda un approccio strutturato alla qualificazione del prodotto, che preveda test di laboratorio, valutazioni in loco e report dettagliati. Questo processo aiuta a identificare tempestivamente le potenziali problematiche, consentendo di apportare le modifiche necessarie e garantendo una perfetta integrazione nelle linee di produzione. Collaborando a stretto contatto con i produttori di apparecchiature originali (OEM), le aziende possono mitigare i rischi e garantire una transizione agevole dall'ideazione alla commercializzazione. Scopri cosa rende efficace un processo di qualificazione del prodotto PROLUNGA LA VITA DEI TUOI MACCHINARI CON BWFC Per rimanere competitivi sul mercato e al contempo contenere i costi, è essenziale una strategia proattiva per l'assistenza post-vendita. Le strategie complete di BWFC per l'assistenza post-vendita, che includono l'ottimizzazione delle spese operative (OpEx), la qualificazione dei prodotti, l'efficienza tecnica e altro ancora, aiutano i marchi a rimanere preparati e garantiscono la longevità delle loro apparecchiature di confezionamento. Scopri oggi stesso ulteriori consigli da esperti di BWFC con la guida completa "Come prendersi cura della propria attrezzatura".
5 vantaggi principali di un pallettizzatore convenzionale
1 Agosto 2024
La pallettizzazione è una fase finale cruciale del processo di confezionamento, che garantisce che i prodotti arrivino sugli scaffali dei negozi in condizioni ottimali. La merce imballata in modo inadeguato su pallet può danneggiare sia la tua reputazione che la soddisfazione del cliente. L'impilamento manuale spesso compromette il benessere dei dipendenti e l'efficienza operativa, pertanto un numero crescente di marchi si sta orientando verso i pallettizzatori automatici. Per chi sta valutando questo cambiamento, la scelta del giusto tipo di pallettizzatore è fondamentale per ottimizzare le operazioni. I pallettizzatori convenzionali, noti per la loro affidabilità ed efficienza, sono particolarmente apprezzati da molti direttori di stabilimento e ingegneri del confezionamento. In questo articolo, analizziamo i cinque principali vantaggi di un pallettizzatore convenzionale per sacchi, dalla velocità operativa alla facilità di cambio formato, evidenziando perché rimane una scelta privilegiata per migliorare la produttività nella produzione di sacchi. Velocità ed efficienza operativa Una pallettizzatrice convenzionale mantiene una velocità costante, sincronizzandosi meglio con le macchine a monte, come ad esempio una stazione di cucitura dei sacchi. Questa velocità costante garantisce un flusso di lavoro più fluido e contribuisce alla longevità della macchina e alla riduzione delle esigenze di manutenzione. I pallettizzatori convenzionali operano ad alta velocità, in genere da 24 a 28 sacchi al minuto per sacchi da 25 kg. Grazie al funzionamento a velocità ottimale, i pallettizzatori convenzionali migliorano l'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE), rappresentando una scelta affidabile per massimizzare l'efficienza produttiva. Funzionamento continuo I pallettizzatori convenzionali utilizzano porte scorrevoli per passare senza soluzione di continuità tra pallet pieni e vuoti, mantenendo un flusso continuo che rispecchia la linea di confezionamento a monte. Questo funzionamento costante riduce al minimo i tempi di inattività e aumenta la produttività, garantendo che la linea di confezionamento operi senza interruzioni. Precisione nel posizionamento dei sacchi e stabilità dei pallet I pallettizzatori convenzionali utilizzano dispositivi di rotazione dei sacchi e una gabbia di formazione per garantire un posizionamento preciso dei sacchi. Questi sistemi correggono gli errori di posizionamento prima dell'impilamento, riducendo significativamente il rischio di pallet instabili. Dopo l'impilamento, un pallettizzatore convenzionale per sacchi comprime ogni strato contro le porte scorrevoli. Questo processo garantisce una superficie piana e stabile per gli strati successivi, riducendo ulteriormente il rischio che il pallet si sfaldi. Facilità di cambio La versatilità dei pallettizzatori convenzionali consente loro di gestire sacchi di vario tipo, forma e peso senza bisogno di regolazioni meccaniche. I cambi di formato basati su ricette consentono regolazioni rapide e semplici, riducendo i tempi di inattività e i costi operativi. Inoltre, gli operatori possono programmare facilmente nuovi schemi di impilamento tramite l'interfaccia uomo-macchina (HMI). La possibilità di creare nuovi modelli con l'interfaccia HMI aumenta la flessibilità rispetto ad altri sistemi che potrebbero richiedere l'intervento del fornitore. Design compatto ed efficienza spaziale Nonostante le sue dimensioni e funzionalità considerevoli, un pallettizzatore convenzionale in genere occupa meno spazio a terra rispetto ad altri tipi di pallettizzatori grazie al suo meccanismo di impilamento contenuto. Questa funzione elimina la necessità di recinzioni di sicurezza, che richiedono ulteriore spazio a terra. Il design compatto lo rende particolarmente adatto ad impianti con spazi limitati, ottimizzando l'utilizzo dell'area produttiva. Riflessioni conclusive e innovazione con ilSymachSymach 3500S. IL Symach 3500S è una macchina di nuova generazione che combina l'originale Thiele Pallettizzatore Master 3500 con Symach Innovazioni nella pallettizzazione. Potenzia le qualità positive delle pallettizzatrici convenzionali con funzionalità avanzate per soddisfare diverse esigenze di imballaggio.Symach Caratteristiche esclusive del modello 3500S: Gabbia impilabile migliorata Garantisce un perfetto allineamento dei pallet, riducendo al minimo le sporgenze, aspetto fondamentale per preservare l'integrità del prodotto durante il trasporto. Barre di pressione nella gabbia di impilamento Specificamente progettato per facilitare l'impilamento di casse e scatole di plastica pieghevoli, garantendo un incastro sicuro e stabile. Gabbia di formazione Ottimizza la qualità dell'impilamento per vari tipi di sacchi, in particolare quelli non a forma di mattone, offrendo flessibilità tra le diverse linee di prodotto. Queste innovazioni non solo migliorano la qualità dell'impilamento, ma semplificano anche le operazioni. Il modello 3500S è progettato per la massima facilità d'uso, grazie a un'interfaccia intuitiva che consente di creare schemi di impilamento intelligenti e a un design pulito che semplifica la manutenzione. Il 3500S si basa sull'esperienza e sugli sviluppi tecnologici per sostituire il Thiele Il pallettizzatore Master 3500 è in produzione, ma BWFS continuerà a fornire supporto ai proprietari del pallettizzatore di vecchia generazione con ricambi, manutenzione e aggiornamenti. Scopri come il Symach 3500S può trasformare la tua linea di confezionamento. Scopri la nostra gamma completa di soluzioni di pallettizzazione, clicca qui.
L'aftermarket non dovrebbe essere un ripensamento
Luglio 9, 2024
Pneumatic Scale AngelusCrediamo che, a prescindere dall'attrezzatura in vostro possesso, sia nel vostro interesse affidarvi all'esperienza del produttore originale (OEM) e all'integrità dei ricambi progettati specificamente per la vostra macchina, al fine di soddisfare le vostre esigenze di ricambi aftermarket. I fornitori di terze parti spesso presentano argomentazioni che inizialmente possono sembrare valide per invogliarvi a scegliere i loro prodotti, ma è importante comprendere i compromessi che potreste dover accettare optando per questa soluzione. Abbiamo intervistato due dei nostri esperti di aftermarket per approfondire l'argomento e raccogliere le loro opinioni. D: Un pezzo di ricambio non è forse uguale a un altro? Perché preoccuparsi dei ricambi originali? A. I pezzi di ricambio sono unici quanto la macchina progettata e costruita per raggiungere i vostri obiettivi specifici. Come spiega Matt Spiegel, Vicepresidente del Servizio Clienti, "Abbiamo la storia, le conoscenze e le capacità tecniche per supportare tutte le apparecchiature che progettiamo e produciamo. La possibilità di consultare vecchi disegni come riferimento... Tutti gli aggiornamenti e i miglioramenti di progettazione sono meticolosamente documentati per garantire che riceviate la versione più recente di un pezzo, quella destinata alla vostra specifica apparecchiatura. Un fornitore terzo non avrà questa storia né saprà perché qualcosa è stato progettato in un certo modo, o perché è stato scelto un materiale piuttosto che un altro, per garantire che i pezzi e le macchine interagiscano correttamente. [I nostri clienti] hanno la tranquillità di sapere che i pezzi sono progettati e realizzati correttamente." In definitiva, i fornitori terzi devono basarsi sull'ingegneria inversa del progetto anziché seguire le specifiche di progettazione più recenti per un determinato pezzo. Di conseguenza, non si può mai essere certi che la versione su cui hanno basato il modello del vostro pezzo sia la più recente, con tutti i relativi aggiornamenti e miglioramenti. Jet Hajec, il nostro vicepresidente delle vendite di macchine per la sigillatura, aggiunge un altro punto importante: "Il produttore originale offre una garanzia che un riparatore di terze parti o un produttore di ricambi non offre. Inoltre, semplifichiamo la procedura per ottenere rapidamente i pezzi di ricambio: basta fornire il modello e il numero di serie della macchina e il codice del pezzo necessario, e di solito possiamo spedirlo il giorno stesso." D. Tutte le vostre apparecchiature sono progettate e costruite per soddisfare gli obiettivi specifici di ogni progetto? A. Sì, ad eccezione della nostra leader del settore Angelus Per quanto riguarda le macchine per cucire, tutte le nostre macchine sono progettate secondo le specifiche uniche di ogni applicazione del cliente. "Collaborando con un OEM, si ottengono soluzioni e componenti progettati per funzionare con la propria macchina specifica", afferma Matt. "Le misure, l'adattamento e i materiali saranno identici o addirittura migliori rispetto agli originali. Ciò significa che la precisione, la velocità e l'efficienza della linea di produzione saranno come nuove." Confrontate questo con ciò che ottenete con molti componenti di terze parti. Semplicemente non hanno la stessa perfetta aderenza del pezzo originale perché non sono prodotti utilizzando i progetti originali. Inoltre, i ricambi di terze parti possono essere notevolmente più sottili degli originali. I pezzi più sottili possono costare meno inizialmente, ma non dureranno altrettanto a lungo e saranno più soggetti a deformazioni o rotture, il che significa che dovrete spendere di più per sostituirli più spesso. Non otterrete la stessa affidabilità o durata di un pezzo originale e le vostre prestazioni complessive ne risentiranno probabilmente. D. Cosa fanno i vostri tecnici che gli altri non fanno? A. Innanzitutto, non ci avvaliamo di tecnici riparatori, ma inviamo tecnici specializzati sul campo, completamente formati, per intervenire sulle nostre apparecchiature. Possono essere tecnici certificati, specialisti tecnici o maestri tecnici, oppure una combinazione di questi, a seconda della complessità dell'intervento richiesto. L'obiettivo di un tecnico esterno è quello di installare rapidamente un pezzo di ricambio, rimettere in funzione la macchina e tornare in officina. In qualità di tecnici di assistenza OEM, i nostri esperti non solo rimettono in funzione le vostre apparecchiature, ma si assicurano anche che siano tarate in modo specifico per ripristinarne le specifiche operative originali. Analizzeranno le prestazioni complessive della macchina, individuando qualsiasi elemento che potrebbe impedirle di raggiungere i vostri obiettivi di produzione. I nostri esperti possono anche identificare misure preventive o interventi di manutenzione futuri che possono essere eseguiti durante la riparazione, consentendovi di evitare tempi di inattività e costi aggiuntivi in seguito. Questo fa parte del nostro impegno OEM per l'assistenza. D. Cosa succede se la mia apparecchiatura non è di una delle vostre marche? Fornirete comunque ricambi e assistenza? A. Certamente! Non è necessario possedere le nostre attrezzature per far parte della famiglia BW Filling & Closing! Zepf Solutionsè il nostro fornitore leader nel settore di ricambi e soluzioni di stoccaggio. Offrono ricambi senza attrezzi per cambi formato rapidi, indipendentemente dalla marca della macchina. Le loro soluzioni di stoccaggio migliorano l'efficienza e riducono i tempi di inattività e gli sprechi. Per tutelare la garanzia delle vostre macchine di altri produttori, non ripariamo apparecchiature non di nostra produzione, ma molti clienti scelgono di provare i nostri servizi di assistenza post-vendita prima di investire nelle nostre apparecchiature. "Con i servizi di assistenza post-vendita il rischio per il cliente è minore", afferma Jet. "Questa è l'occasione per dimostrare come gestiamo piccoli progetti, come ad esempio un aggiornamento meccanico o elettrico, con un senso di urgenza. Per mostrare la nostra capacità di supportare le vostre apparecchiature essenziali sul campo. Siamo orgogliosi di costruire un rapporto di fiducia con i nostri clienti, in modo che, alla fine, possano dire 'Sì, ci fidiamo di BW Filling & Closing, delle loro apparecchiature e del loro team'. Si inizia in piccolo e si costruisce su queste basi." Q. Ci sono vantaggi nell'utilizzare il mio fornitore OEM per prodotti e servizi aftermarket? UN. Yes. In addition to having a company that stands behind its work, the things that are important to BW Filling & Closing as an OEM are just as important when we are providing parts and service. </strong> "Safety is important," Jet says. "It's rare that you hear that a third-party provider has category 3 safety features — or that it's engineered for redundancy or wiring or machine-mounted safety features. This is an OSHA requirement. We will not let a machine out of one of our manufacturing facilities unless it's properly guarded. Being the OEM, you're held to a certain level. An expectation. And you don't walk away from that responsibility. We're heavily invested in the product we've designed and innovated. A third-party provider just doesn't have that same level of investment."</p><p style="text-align: left">Another key advantage with an OEM is that we will repair your equipment, regardless of its age. Matt says. "I recently quoted a part for a machine built in 1917! It's fairly common that we see parts from 60 to 70 years ago. Our service Techs know how to work on all makes and models, and it's the same for Customer Service and Sales. We support machines from over a century ago. We think that's pretty unique in this industry."</p><p style="text-align: left">When BW Filling & Closing is your OEM, letting us serve your aftermarket needs further enhances the long-term relationship we strive to build with you. Jet explains, "The end goal is to be a trusted advisor — a true partner in your success. It's not always about selling, but about being a valuable source of expertise, capable of offering the best solution. Some companies teach against building relationships. It's not that way with our team. From the Sales Exec to the Field Service Technician, to the Customer Service rep, we try to provide as many touch points as possible. We also have the backing of Barry-Wehmiller and the network of our sister companies who can provide solutions, too."</p><p style="text-align: left">Matt seconds this approach. "Number one is building the relationship. Making sure customers have appropriate names and numbers they can call for help, making sure we're responsive. It can be customer service, field service, outside sales...the relationship is what drives our business. Provide quality solutions in a timely manner. Be keenly aware of the customer's requirements. Make sure the correct questions are asked, and that timely follow-up happens."</p><p style="text-align: left">Jet went on to explain that he — and the entire BW Filling & Closing team — believes firmly in the principles outlines in the Top Gun sales training program about the importance of serving your customer, which he summarizes this way: "the attitude of servitude — be a servant to your clients. Strength comes from service. Loyalty comes from service. We never forget that each customer is running production. When production stops, there is nothing more important than accessibility and urgency."</p><p style="text-align: left">For more information on the benefits or our Aftermarket capabilities, contact us. We're happy to be of service.</p><p style="text-align: left"> </p><p style="text-align: left"><strong>About the Experts</strong></p><p style="text-align: left"><strong>Jet Hajec, Vice President of Seamer Sales, </strong>has been with BW Filling & Closing for his entire 25+-year career. He started in Customer Service, where he worked for two years before taking over an Outside Sales territory. In 2008 he was promoted to a leadership role in Aftermarket Sales, where he worked on the full range of filling and closing products, from fillers, cappers and seamers toZepf ricambi e carrelli di stoccaggio. Nel 2023 ha assunto la sua attuale posizione di Vicepresidente delle vendite di macchine per la saldatura. Matt Spiegel, Vicepresidente del Servizio Clienti, lavora presso BW Filling & Closing da oltre 22 anni. Ha iniziato nel Servizio Clienti, dove ha contribuito all'acquisizione del Mateer-Burt Si è occupato delle linee di prodotto, integrandole nel business e fungendo da contatto principale. Successivamente, Matt ha lavorato per 10 anni nelle vendite esterne per il mercato post-vendita. Gli è stato poi chiesto di tornare al Servizio Clienti come responsabile dei team di Akron e della California, che comprendono la maggior parte del business post-vendita di BW Filling & Closing. Dopo 8 anni, Matt è stato promosso alla sua posizione attuale, dove è responsabile del Servizio Clienti a livello globale.
Pet Food Company ottimizza la precisione della miscela di prodotti per sacchi da 10-20 libbre
31 maggio 2024
L'ammodernamento delle attrezzature migliora l'efficienza produttiva. Una delle prime 10 aziende americane nel settore degli alimenti per animali domestici aveva la necessità di migliorare la precisione del dosaggio della quantità di carne liofilizzata aggiunta ai suoi principali prodotti a base di crocchette, su due linee di produzione. BW Packaging – il fornitore di attrezzature per il riempimento dei sacchetti dell'azienda di alimenti per animali domestici – li ha aiutati a raggiungere questo obiettivo fornendo aggiornamenti a diversi componenti del loro Le insacchettatrici OmniStar, comprese le bilance per il dosaggio degli ingredienti, le tramogge, i PLC e gli HMI, hanno permesso di aumentare i tassi di produzione, ottimizzare la precisione del mix di prodotti, ridurre i tempi di cambio formato e migliorare la distribuzione dei prodotti. La sfida Nel 2019, l'azienda produttrice di alimenti per animali domestici ha scoperto che la quantità di carne liofilizzata presente nei sacchi di cibo secco per animali da 4,5-9 kg era eccessiva. Sebbene l'obiettivo fosse di raggiungere una percentuale del 4% di carne liofilizzata, la percentuale media effettiva si attestava tra il 3% e il 7%. L'azienda aveva bisogno di ridurre questo intervallo al 4%, valore target. Il collo di bottiglia risiedeva nel sistema di inclusione e distribuzione dell'azienda, che si basava sul tempo di aggiunta del prodotto anziché sul suo peso. Ciò ostacolava la capacità di controllare e distribuire correttamente il processo di riempimento dei sacchi, poiché la densità apparente delle crocchette (27 libbre/piede cubo) era molto diversa dalla densità della carne liofilizzata (9 libbre/piede cubo). Durante una visita agli stabilimenti di confezionamento di alimenti per animali domestici, BW Flexible Systems ha individuato il problema principale del sistema di inclusione esistente e ha suggerito una soluzione alternativa che avrebbe migliorato la precisione dell'inclusione e l'efficienza produttiva. Dato l'elevato costo del prodotto liofilizzato speciale dell'azienda, quest'ultima ha accettato la proposta di BW Flexible Systems. La soluzione IL BW Packaging La soluzione è stata quella di creare bilance di dosaggio personalizzate da posizionare sopra le insacchettatrici OmniStar esistenti. A differenza dei sistemi di dosaggio originali, la bilancia di dosaggio di BW Flexible Systems pesava il prodotto prima di aggiungerlo al sacco. Il design di BWFS non corrispondeva alla configurazione esistente, quindi è stato personalizzato il sistema di dosaggio per evitare di dover modificare la tramoggia di alimentazione principale. Ciò ha comportato un'installazione più rapida ed economica. L'aggiornamento del sistema di inclusione comprendeva: Un nuovo processore Compact Logix con movimento CIP Tutti i moduli I/O necessari Nuove tramogge per il sistema di inclusione Tutto l'hardware necessario Modifiche alla programmazione del PLC e dell'HMI, inclusi nuovi pulsanti posizionati sugli schermi HMI per configurare e utilizzare il sistema di inclusione I risultati Il successo di questo progetto è stato misurato in base a quattro obiettivi predeterminati: aumentare la produzione, migliorare la precisione del peso, ridurre i tempi di fermo per manutenzione e migliorare la distribuzione del prodotto nel sacchetto. Il progetto ha avuto successo in tutte e quattro le categorie: Aumento della produzione del 70% grazie all'integrazione del prodotto con le crocchette principali. La precisione nella pesatura è migliorata del 300%. L'azienda produttrice di alimenti per animali domestici calcola che la percentuale media di prodotti sprecati sia diminuita dal 2.5% allo 0,5% dopo l'installazione della soluzione BW Flexible Systems. I tempi di cambio formato e i tempi di inattività sono migliorati. L'azienda ha affermato che si sono registrati netti miglioramenti nei tempi di cambio formato e nei tempi di inattività in generale. La distribuzione del prodotto è migliorata. In seguito a questo progetto, l'azienda ha affermato di aver ottenuto una migliore distribuzione del prodotto direttamente all'interno della confezione.
Dal laboratorio al lancio: qualificazione di nuovi prodotti e imballaggi per le apparecchiature di imballaggio esistenti
27 maggio 2024
Per le aziende di beni di largo consumo di oggi, in particolare quelle che confezionano alimenti e prodotti lattiero-caseari, è fondamentale comprendere il processo corretto per la qualificazione di nuovi prodotti e materiali di imballaggio. Per competere nel mercato odierno, il vostro marchio deve essere confezionato in modo sostenibile ed economicamente vantaggioso , e deve avere un aspetto distintivo sugli scaffali del supermercato. Ciascuno di questi fattori vi spingerà ad apportare modifiche alla vostra offerta di prodotti confezionati, ma come potete farlo in modo rapido, economico e con rischi minimi? In questo post del blog, vi guideremo attraverso il processo ottimale per la qualificazione di nuovi prodotti e imballaggi sui vostri macchinari esistenti . Illustreremo i notevoli vantaggi derivanti dal seguire questa procedura e metteremo in luce i rischi derivanti dal non farlo. Condivideremo inoltre esempi di prodotti e servizi specifici che BW Filling & Closing (BWFC) offre per aiutare i clienti a orientarsi nel loro percorso di qualificazione. Rischi e benefici della qualificazione di materiali e prodotti I proprietari dei marchi potrebbero dover qualificare nuovi prodotti e materiali per diverse ragioni, e la sostenibilità rappresenta un fattore determinante nel mercato odierno. Dalla selezione dei materiali di imballaggio al miglioramento dell'attrattiva del prodotto sugli scaffali e all'aumento della quota di mercato, le motivazioni per modificare il confezionamento di un prodotto sono molteplici. Tuttavia, tentare di qualificare nuovi prodotti o materiali senza l'assistenza del produttore originale (OEM) comporta rischi significativi. I proprietari di marchi che decidono di gestire la produzione in autonomia rischiano di incorrere in problemi imprevisti, come guasti ai macchinari, prodotti danneggiati o perdite di capacità produttiva. Ciascuno di questi problemi può impedirti di imballare e consegnare i tuoi prodotti ai clienti. Le conseguenze di ciò possono includere costi aggiuntivi, ritardi nella produzione e persino la perdita di clienti. Coinvolgendo il vostro OEM fin dall'inizio, potrete definire un percorso chiaro per la produzione del nuovo prodotto o della nuova confezione. I risultati dei test reali consentono di prendere decisioni graduali, riducendo al minimo il rischio di un lancio fallimentare. Lavorare a stretto contatto con il vostro OEM durante tutto questo processo fornisce informazioni preziose, tra cui una tempistica realistica per il lancio del prodotto, stime accurate dei costi e un piano d'azione ben definito dopo la qualificazione. Come qualificare nuovi materiali e prodotti per l'imballaggio Per gestire con successo la qualificazione di prodotti e materiali, BWFC raccomanda un processo di qualificazione in tre fasi. Questo approccio rigoroso garantisce che i nuovi materiali e prodotti di imballaggio soddisfino gli standard necessari e siano integrati senza problemi nella linea di produzione dei beni di largo consumo. 1) Esami di laboratorio Il primo passo per qualificare un nuovo materiale o prodotto di imballaggio è la sperimentazione in laboratorio. Durante le prove di laboratorio, gli esperti di BWFC analizzano il nuovo materiale o prodotto presso una struttura BWFC dedicata e lo confrontano con i prodotti e i materiali già presenti nel nostro database. Lo scopo principale del test di laboratorio è identificare i potenziali rischi che potrebbero insorgere durante le fasi successive del processo di qualificazione. Questi test di laboratorio sono personalizzati in base alle esigenze specifiche di ogni progetto. Ad esempio, durante la fase di qualificazione di un nuovo bicchiere preformato, potremmo voler testare il processo di sigillatura per garantire che gli standard di sicurezza alimentare siano rispettati correttamente. Per le applicazioni di formatura, riempimento e sigillatura (FFS), i test possono essere più complessi e prevedere l'esame della resistenza del materiale quando più contenitori vengono impilati in cartoni o pallet. Ad esempio, BWFC può simulare il peso che graverebbe sui bicchieri di plastica vicino agli strati inferiori di un pallet quando più strati (15-20) di bicchieri sono impilati nel vostro impianto di produzione. Applicando livelli di pressione simili a quelli utilizzati in laboratorio, è possibile garantire che il processo di produzione effettivo si traduca in tazze in perfette condizioni al momento della consegna al rivenditore. Per le confezioni multiple in PET, è consigliabile testare il taglio e il pretaglio di questo materiale con una soluzione come la tecnologia Snapcut di BWFC. In ogni caso, le prove di laboratorio rappresentano una fase cruciale del processo di qualificazione, in quanto consentono di identificare potenziali rischi che potranno poi essere valutati ulteriormente durante le prove in loco. 2) Test in loco La seconda fase del processo di qualificazione consiste nel test in loco. Questa fase ha lo scopo di simulare le prestazioni del nuovo materiale o prodotto nel vostro ambiente di produzione e confezionamento reale. Grazie alle informazioni acquisite in precedenza durante i test di laboratorio, è possibile affrontare questa fase con dati cruciali sulle regolazioni della macchina necessarie per garantire una corretta integrazione. I test in loco offrono l'opportunità di perfezionare la soluzione finale. Convalida le idee e le osservazioni fatte durante le prove di laboratorio. Tuttavia, può anche rivelare problemi importanti che non sono stati identificati in laboratorio, il che è vantaggioso in quanto consente di affrontare questi problemi prima dell'inizio della produzione su vasta scala. Non è possibile replicare perfettamente in laboratorio ogni vincolo di produzione. Ad esempio, supponiamo che abbiate scelto un nuovo materiale sostenibile (ad esempio, il PET) per la vostra linea di produzione di yogurt FFS. Le analisi di laboratorio potrebbero aver inizialmente indicato che tutto è in ordine, quindi ti senti tranquillo nell'immettere il materiale in produzione. Tuttavia, sorgono delle difficoltà quando si passa dal vecchio materiale PS al nuovo materiale PET. Sembra che durante i periodi di inattività prolungati, il materiale si sia raffreddato, causando alterazioni e irregolarità nell'imballaggio e, di conseguenza, un notevole spreco di prodotto. I test in loco consentono di identificare e affrontare questi rischi reali prima di immettere sul mercato un nuovo prodotto confezionato. 3) Rapporto sui test e piano d'azione A seguito delle prove di laboratorio e delle prove in loco, BWFC fornisce ai propri clienti un rapporto di prova completo. Questo rapporto funge da analisi generale sulla fattibilità del nuovo prodotto o materiale di imballaggio. Include una spiegazione dettagliata dei risultati del test, evidenziando tutti i rischi e i problemi identificati durante le prove. Fondamentale è che il rapporto di prova offra anche un piano d'azione per affrontare eventuali problemi riscontrati durante i test. Questo piano può prevedere revisioni, aggiornamenti o persino la collaborazione con il fornitore dei nuovi materiali di imballaggio per apportare le modifiche necessarie. In definitiva, il rapporto di prova è una risorsa preziosa che fornisce alle aziende di beni di largo consumo una chiara comprensione delle tempistiche, dei costi e dei potenziali rischi associati all'immissione sul mercato di un nuovo prodotto. Risultati comuni di un piano d'azione per la qualificazione Grazie alla profonda conoscenza dei materiali e dei macchinari per l'imballaggio di BWFC, i nostri clienti godono di un netto vantaggio durante il processo di qualificazione. Abbiamo già affrontato e risolto molte delle problematiche che i nostri clienti potrebbero incontrare, pertanto siamo in grado di consigliare in modo proattivo soluzioni collaudate per le sfide più comuni. Di seguito sono riportate alcune delle azioni più comuni che consigliamo ai clienti per aiutarli a realizzare un lancio di successo e prevedibile. Aggiornamento della macchina Il passaggio da PS a PET o PP richiederà modifiche sostanziali alla tua macchina, se non è stata progettata per questo formato. Il passaggio da un materiale all'altro, ad esempio, può modificare i requisiti di riscaldamento e raffreddamento della macchina per garantire tagli perfetti, tra le altre considerazioni. Revisione della macchina A seconda della coppa utilizzata su una macchina FS, alcune aree possono risultare più o meno sensibili in termini di regolazione e usura. Se si introduce una tazza più complessa, potrebbe essere necessario revisionare alcuni moduli della macchina, ma ciò non sarà sufficiente a mantenere un'elevata efficienza. Richiesta di modifica dei materiali Il passaggio da una bottiglia in HDPE a una in PET può creare problemi al momento del lancio di nuovi modelli. La durezza del PET rende più difficile l'inserimento delle bottiglie nelle piastre. Una possibile soluzione consiste nel ridurre leggermente il diametro del collo della nuova bottiglia in PET. BWFC è in grado di gestire per conto dei nostri clienti tutte le richieste di modifica dei materiali necessarie. Aggiornare o sostituire l'unità di dosaggio Aumentando le dimensioni dei pezzi di frutta, sarà necessario che gli ugelli abbiano un'apertura sufficientemente ampia da permettere il passaggio dei pezzi stessi. In questo scenario, BWFC potrebbe sostituire completamente l'ugello.
Pianificazione per un successo immediato: come i proprietari di marchi sostenibili scelgono i propri partner OEM
7 maggio 2024
BW Packaging. Prima di aderire BW PackagingScott ha trascorso 20 anni lavorando presso un'azienda produttrice di materiali per imballaggi primari, dove ha assistito i clienti nel raggiungimento dei loro obiettivi di sostenibilità. Il suo passaggio dai materiali ai macchinari gli ha fornito una duplice prospettiva su come i fornitori di imballaggi e gli OEM possano collaborare nel modo più efficace a vantaggio del loro cliente comune, il proprietario del marchio. Entriamo nel dettaglio! Non ti piace leggere? Clicca sul video qui sotto per ascoltare le informazioni nel nostro podcast "Ricco di competenze"! Il momento giusto per coinvolgere il tuo produttore OEM (Buono, Migliore e Ottimo) Nel primo episodio , Michelle ha spiegato che il modo migliore per i proprietari di marchi di aumentare le probabilità di successo iniziale dei loro lanci di prodotti con imballaggi sostenibili è quello di invitare il proprio produttore OEM e il fornitore di imballaggi a collaborare con loro fin dalle prime fasi e con regolarità. "Il nostro consiglio ai proprietari dei marchi è che una collaborazione tempestiva inizi a creare la sinergia necessaria tra prodotto, packaging e attrezzatura per dare vita all'innovazione nel suo complesso", ha affermato Michelle. "Prima si inizia questa collaborazione, maggiori sono le probabilità che il proprietario del marchio abbia l'opportunità di vedere un successo precoce nella sua startup." Ma cosa significa effettivamente “precoce”? Ogni caso è diverso. A BW PackagingAbbiamo riscontrato tempi di consegna che vanno dalle regolazioni termiche in giornata, a sei mesi per la progettazione di nuovi collari di formatura, fino a due anni per la realizzazione di un design speciale per il taglio del PET su macchine termoformatrici . Per questo motivo, preferiamo impostare la collaborazione iniziale in termini di ciò che è buono, migliore e ottimo per ciascun cliente. Bene Come minimo, Scott e Michelle raccomandano ai proprietari dei marchi di coinvolgere i propri OEM per supportare le prove di nuovi materiali presso gli stabilimenti di produzione dei proprietari dei marchi stessi. Se sono necessarie regolazioni alla macchina, i tecnici dell'assistenza OEM dovrebbero essere presenti per consigliare quali modifiche possono essere apportate, come ad esempio la sostituzione di componenti, per consentire la lavorazione dei nuovi materiali. Se il produttore OEM ha svolto le dovute verifiche, avrà esaminato diverse tipologie di materiali che stai prendendo in considerazione prima che tu ne autorizzi la produzione. Come minimo, contatta il tuo coordinatore dell'assistenza con 6-8 settimane di anticipo per assicurarti il tecnico più adatto per il tuo test. Meglio Meglio ancora, i proprietari dei marchi possono incaricare i loro OEM di testare i materiali presso gli stabilimenti di questi ultimi, utilizzando macchinari simili a quelli impiegati dal proprietario del marchio nei propri impianti. Questo vi aiuterà a evitare di dover interrompere la produzione nel vostro stabilimento e guiderà il vostro team a capire se il nuovo materiale scelto richiede impostazioni diverse della macchina, la sostituzione di componenti o una soluzione completamente nuova. Idealmente, questa operazione dovrebbe essere eseguita diversi mesi prima dei test presso la propria struttura, in modo da avere il tempo di apportare le modifiche necessarie per un avvio iniziale di successo. Migliore Il momento migliore per contattare il vostro produttore di apparecchiature originali (OEM) è quando venite a sapere che all'orizzonte potrebbe esserci un'innovazione sostenibile. Anche se non si ha ancora la certezza assoluta di quale materiale si tratti, contattando il proprio OEM fin dalle prime fasi del processo di ricerca, è possibile facilitare una collaborazione tra i team interni, l'OEM e i fornitori di materiali ideali, al fine di sviluppare congiuntamente una soluzione che soddisfi gli obiettivi ambientali e, più in generale, quelli aziendali. "Dal mio punto di vista, fa anche parte della nostra responsabilità come produttori di apparecchiature originali (OEM) essere presenti fin dalle prime fasi del progetto con i nostri clienti, ancor prima che inizi, in modo da comprendere al meglio la loro strategia complessiva di sostenibilità", ha affermato Scott. "Stiamo sviluppando proattivamente relazioni e lavorando su potenziali soluzioni che potrebbero avere un impatto su di noi quando quel progetto verrà avviato." Come strutturare la prima conversazione con un OEM Oggi, quasi tutti i produttori di apparecchiature originali (OEM) riconoscono l'importanza di poter supportare i progetti di imballaggio sostenibile dei propri clienti. È questo il motivo per cui si vedono così tanti espositori promuovere affermazioni (di solito vaghe e omogenee) sulla sostenibilità in ogni stand che si visita al PACK EXPO . Nel confrontare i potenziali fornitori di macchinari, consigliamo di basare la valutazione iniziale su questi tre criteri. Esperienza nel supportare progetti di sostenibilità come il tuo Iniziate condividendo la vostra strategia generale di sostenibilità e i progetti in corso con il produttore di apparecchiature originali (OEM) che state valutando. Condividendo queste informazioni in anticipo, il produttore può offrire studi di caso pertinenti e prove di successi passati con iniziative simili. Questo approccio proattivo garantisce che la conversazione si basi su come la loro esperienza si allinei con le vostre priorità. Capacità di supportare i vostri obiettivi aziendali più ampi È fondamentale avere una discussione trasparente sui propri obiettivi finanziari. Non si tratta solo di numeri; si tratta di comprendere l'impatto più ampio che i vostri investimenti in sostenibilità hanno sul business. Ciò potrebbe rivelare ulteriori aree in cui l'OEM può apportare valore aggiunto. Se state ancora elaborando le vostre proiezioni finanziarie, vi consigliamo di leggere il nostro articolo su Come calcolare il costo totale di proprietà (TCO) per linee e macchinari di confezionamento, per avere un quadro più chiaro. Differenziazione e creazione di valore per i produttori di apparecchiature originali (OEM) Solo dopo aver compreso a fondo i vostri obiettivi di sostenibilità e le vostre ambizioni commerciali, il produttore OEM potrà dimostrare con precisione il valore unico che apporta al vostro progetto. Ogni produttore OEM apporterà i propri punti di forza, ma ecco alcuni elementi chiave che ci si può aspettare da un partner affidabile: Consigli e insegnamenti appresi: un OEM di valore condividerà le conoscenze acquisite dalla propria esperienza, offrendo consigli che possono aiutarti a evitare gli errori più comuni e a sfruttare al meglio strategie collaudate. Test e supporto tecnico: cercate un OEM in grado di offrire solide capacità di test e supporto tecnico per convalidare i vostri concetti di imballaggio sostenibile e garantire che siano pronti per la produzione. Trasparenza della catena di fornitura: scegli un produttore OEM che offra una chiara visibilità sulle proprie pratiche di fornitura, garantendo che le sue operazioni soddisfino i tuoi criteri di sostenibilità. Rendicontazione delle emissioni di carbonio (Scope 3): Collabora con un produttore OEM che comprenda l'importanza della contabilità del carbonio e sia in grado di fornire dati sulle emissioni di Scope 3, un aspetto sempre più cruciale della rendicontazione sulla sostenibilità. Durante il vostro prossimo incontro conoscitivo, provate a includere questi argomenti nell'ordine del giorno. Chiedete a ciascun membro del vostro team di assegnare un semplice punteggio da 1 a 5 per ogni categoria e, al termine della riunione, confrontate i vostri punteggi con quelli degli altri membri del team interno per ottenere il punto di vista di ogni stakeholder sui pro e i contro di ciascun potenziale partner OEM. Hai bisogno di un modello? Scarica la nostra scheda di valutazione OEM per raggiungere più facilmente un consenso. Scarica la scorecard 12 domande da porre ai potenziali partner OEM (e 5 da porsi) Ora che avete una struttura di riferimento per le vostre discussioni iniziali, considerate le domande a cui avete bisogno di risposta per confermare se desiderate procedere con un potenziale partner OEM. Sebbene ogni situazione sia diversa, Scott (ex fornitore di materiali per imballaggio) e Michelle (ex proprietaria di un marchio di alimenti e bevande) hanno creato un elenco di 12 delle domande più efficaci che puoi porre al tuo OEM per raccogliere le informazioni necessarie a prendere una decisione consapevole. Domande da porre al produttore OEM data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="1" data-aria-level="1"> Quali spunti e consigli potete fornirci sulla base dei dettagli del nostro progetto e della vostra esperienza? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="2" data-aria-level="1"> Potete offrire test esterni e supporto tecnico per la validazione dei nostri materiali di imballaggio sostenibili sui vostri macchinari? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="3" data-aria-level="1"> Come descrivereste il vostro processo collaborativo e in che modo lavorerete con noi e con gli altri nostri partner per sviluppare congiuntamente la soluzione ottimale? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="4" data-aria-level="1"> Fornite dati sulle emissioni di carbonio di ambito 3 e garantite la trasparenza all'interno della vostra catena di fornitura? Quali modelli di riferimento seguite? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="5" data-aria-level="1"> Per le apparecchiature che abbiamo acquistato in precedenza, sono disponibili opzioni di retrofit o aggiornamento per l'utilizzo di materiali sostenibili? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="6" data-aria-level="1"> Che esperienza avete con soluzioni di imballaggio sostenibili in linea con i nostri obiettivi? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="7" data-aria-level="1"> In che modo avete supportato altri clienti nel loro percorso di innovazione? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="8" data-aria-level="1"> Le vostre attrezzature possono essere adattate in modo flessibile alle nostre specifiche esigenze di sostenibilità e produzione? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="9" data-aria-level="1"> Quale impegno assumete in termini di supporto continuo, manutenzione e formazione per le vostre attrezzature di confezionamento sostenibile? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="10" data-aria-level="1"> Qual è il costo totale di proprietà delle vostre attrezzature per imballaggi sostenibili durante tutto il loro ciclo di vita? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="11" data-aria-level="1"> Come affrontate la rendicontazione e la trasparenza in materia di sostenibilità, e come potete aiutarci a comunicare i nostri sforzi ai clienti? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="12" data-aria-level="1"> Qual è la vostra visione per il futuro delle attrezzature per l'imballaggio sostenibile e per rimanere all'avanguardia rispetto alle tendenze e alle tecnologie del settore? Domande da porre alla propria organizzazione Prima di addentrarvi troppo nelle discussioni con l'OEM, è fondamentale assicurarsi che il team sia allineato sugli obiettivi e le considerazioni chiave del progetto, in modo da poter fornire queste informazioni all'OEM con sicurezza fin dall'inizio. Dal punto di vista di un produttore di apparecchiature originali (OEM), se parliamo con un ingegnere responsabile della definizione delle specifiche di un'apparecchiatura, questi potrebbe condividere informazioni preziose sui requisiti di velocità o sull'ingombro, ma anche considerazioni su come la macchina potrebbe integrarsi nel suo stabilimento. Tuttavia, potrebbe non concentrarsi sui materiali che verranno utilizzati o sull'individuazione di come possiamo impiegare questa nuova macchina per contribuire al raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità dell'organizzazione. "I compartimenti stagni sono una realtà: uno degli aspetti su cui si concentra la nostra organizzazione di vendita è identificare tutte le persone coinvolte in un progetto che influenzano la decisione di acquistare un'apparecchiatura, in modo da poter parlare con loro, comprendere le loro esigenze e gli obiettivi che si prefiggono", ha affermato Scott. "In questo modo, possiamo collaborare per creare una soluzione che si avvicini il più possibile a soddisfare tutte queste esigenze." Prima di programmare la prossima riunione con l'OEM, assicuratevi di avere chiarezza su almeno le seguenti tre questioni da parte della vostra organizzazione: data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="1" data-aria-level="1"> Quali sono le velocità operative previste e comprendiamo le metriche specifiche rilevanti per la nostra attività? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="2" data-aria-level="1"> Esistono limitazioni a monte che potrebbero influire sulla velocità della linea di confezionamento? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="3" data-aria-level="1"> I team addetti agli acquisti, all'ingegneria, alla sostenibilità e all'innovazione hanno collaborato efficacemente per definire aspettative chiare? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="4" data-aria-level="1"> Quali leve di sostenibilità siamo disposti ad azionare? La nostra pellicola sarà completamente riciclabile, oppure stiamo valutando l'utilizzo della carta per raggiungere i nostri obiettivi? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="5" data-aria-level="1"> Le nostre pratiche di sostenibilità saranno standardizzate in tutta l'azienda o varieranno a seconda della regione in base alla disponibilità dei materiali e alle differenze legislative? Avviare questi dialoghi sia con il potenziale OEM che con il vostro team interno vi garantisce di intraprendere una partnership con chiarezza e preparazione. Per una checklist dettagliata che vi guidi nel processo di valutazione, scaricate la Checklist OEM: Domande per la valutazione dei partner di macchinari sostenibili . Scarica la lista di controllo Iscriviti per altri contenuti come questo Hai trovato utile questo post? Iscriviti al blog Packed With Expertise per ricevere il prossimo capitolo di questa serie e altri contenuti simili.
Tour dei membri OpExChange del settore manifatturiero della Carolina del Sud BW Flexible Systems
2 maggio 2024
Il mese scorso si è svolta la prima visita aziendale di OpExChange del secondo trimestre 2024, ospitata da BW Flexible Systems a Duncan, nella Carolina del Sud. L'obiettivo principale della visita era quello di offrire spunti di riflessione sulla loro cultura incentrata sulle persone e sulla continua implementazione dei principi della produzione snella attraverso un sistema di reporting a più livelli. Alla visita allo stabilimento, della durata di tre ore, hanno partecipato trentadue rappresentanti di OpExChange provenienti da ventitré organizzazioni simili di tutto lo stato. Sebbene i partecipanti abbiano tratto molti spunti dalle pratiche della produzione snella, è stata la cultura unica e il programma di leadership di BW Flexible Systems a lasciare l'impressione più profonda. Jake Huskey, direttore operativo del sito di Duncan, ha dato un caloroso benvenuto a ciascun visitatore al suo arrivo. Fornendo una sintetica panoramica, ha presentato BW Flexible Systems e la sua affiliazione con la società madre, Barry-Wehmiller, guidata dall'amministratore delegato Bob Chapman. BW Flexible Systems opera come una delle diverse aziende del gruppo Barry-Wehmiller, specializzata nella costruzione di attrezzature personalizzate per imballaggi flessibili, comprese soluzioni di confezionamento formatura, riempimento e sigillatura. Nello stabilimento di Duncan, la produzione comprende sia macchine verticali ad alimentazione per gravità che sistemi orizzontali ad alimentazione continua, e impiega circa 220 persone specializzate. A livello globale, Barry-Wehmiller conta oltre 12,000 dipendenti distribuiti in più di 120 sedi, con un fatturato annuo superiore a 3 miliardi di dollari. Crisi di leadership Jake ha fornito spunti interessanti sullo sviluppo del programma di leadership all'interno della società Barry-Wehmiller. Bob Chapman è CEO e Presidente di questa azienda da oltre 45 anni, avendo iniziato a ricoprire tale carica a soli 30 anni. Jake ha condiviso un breve video con Bob nel quale ha spiegato che nelle nostre organizzazioni si sta verificando una situazione urgente che richiede attenzione, non solo per aiutare le nostre aziende, ma anche per migliorare la situazione sociale. Bob ha spiegato che quasi l'88% dei lavoratori torna a casa alla fine della giornata lavorativa convinto di lavorare per un'azienda che non si preoccupa di loro. Ha dichiarato: "In questo Paese stiamo attraversando una crisi, una crisi di leadership... E molti dei sintomi che osserviamo nella società – famiglie distrutte, matrimoni falliti, vite spezzate – sono il risultato del fatto che ogni giorno mandiamo a casa le persone con la sensazione di lavorare per un'organizzazione che non si preoccupa di loro". Nel 2015, Bob ha scritto a quattro mani un libro intitolato " Everybody Matters: The Extraordinary Power of Caring for Your People like Family" (Tutti contano: lo straordinario potere di prendersi cura delle persone come se fossero la propria famiglia) , che è diventato un bestseller del Wall Street Journal. Questo libro racconta nel dettaglio il percorso personale di Bob ed è un invito all'azione per i leader e le organizzazioni del nostro Paese. Jake ha fornito a ciascun visitatore una copia personale da portare con sé. Leadership BW A ogni partecipante è stato inoltre consegnato un opuscolo con la dichiarazione di intenti di BW, che inizia con la frase: "Misuriamo il successo in base al modo in cui influenziamo la vita delle persone". Essa articola una visione incentrata sulla valorizzazione e la responsabilizzazione delle persone, al fine di raggiungere il successo aziendale avendo un impatto positivo sulla vita di tutti gli stakeholder. Hanno fondato la loro università, la Barry-Wehmiller, basata sul concetto di istruzione "integrata", che pone l'accento su attività, gruppi di lavoro, sessioni pratiche e apprendimento continuo al di fuori dell'orario scolastico. Jake ha sottolineato che questi corsi sono aperti a tutti i dipendenti, non solo a coloro che hanno la qualifica di "Leader" nella propria posizione lavorativa. Jake ha poi aggiunto che il loro team dirigenziale ha anche il compito di formare e guidare gli altri. Ha precisato di essere ufficialmente un "Professore" all'interno dell'Università. Un punto fondamentale dell'attenzione che i vertici aziendali riservano ai propri dipendenti è la sicurezza del posto di lavoro. Barry-Wehmiller non ha mai effettuato licenziamenti. Sarah Beth Settle, responsabile delle operazioni post-vendita, ha raccontato di aver iniziato la sua carriera in BW nel 2007, poco prima della crisi economica. Era molto preoccupata per quello che sarebbe potuto accadere. BW ha mantenuto la promessa di non effettuare licenziamenti, rassicurandola e rafforzando ulteriormente il suo senso di appartenenza a una famiglia. Produzione snella presso BW Flexible Systems Lo stabilimento di Duncan è impegnato in attività di lean manufacturing da circa quindici anni. Ciò è appropriato, poiché uno degli elementi fondanti del Sistema di Produzione Toyota è il "Rispetto per le persone". L'anno scorso, il team dirigenziale di Duncan ha iniziato a leggere il libro " Creating a Lean Culture" di David Mann. Nell'arco di sedici settimane, hanno letto un capitolo a settimana, riunendosi per discuterne durante la pausa pranzo. Hanno utilizzato questo metodo come guida per la creazione di un sistema di reporting visivo a livelli, adattato alle loro esigenze operative. Il fondamento della loro strategia di implementazione è la bacheca di primo livello, situata all'interno di ciascuna area di lavoro, incentrata sulle metriche SQDCP (Sicurezza, Qualità, Consegna, Costi, Persone). Ogni mattina, i team leader si incontrano con i rispettivi team per valutare le prestazioni in ogni categoria, assegnare compiti concreti e segnalare eventuali problemi ai responsabili di secondo livello situati nella Sala di Controllo Missione (MCR). La MCR funge da sala dedicata ad ospitare quattro consigli di secondo livello, un consiglio di terzo livello e un consiglio dedicato alle iniziative di miglioramento continuo. Durante la visita allo stabilimento, Jake ha illustrato il funzionamento del sistema di reporting a livelli. Le riunioni giornaliere di secondo livello sono facilitate dai responsabili del flusso di valore o dei dipartimenti, e tutte le informazioni vengono poi trasmesse al consiglio di amministrazione di terzo livello. In qualità di direttore operativo, Jake supervisiona le riunioni di terzo livello, garantendo l'allineamento e promuovendo le decisioni strategiche. Jake riconosce che il loro programma lean, in particolare il loro sistema di reporting a livelli, è in fase di sviluppo. "È tutt'altro che perfetto", ha detto al gruppo. "Aiutateci a migliorarlo!" Visita guidata dello stabilimento Durante la visita, l'area di produzione si è distinta per la sua eccezionale pulizia, con una netta demarcazione tra le zone di assemblaggio delle macchine e i percorsi pedonali, delimitati da nastro giallo. In particolare, BW ha ampliato il tradizionale programma 5S incorporando due ulteriori "S": Sicurezza e Soddisfazione. Jake ha sottolineato che il loro stabilimento è attualmente impegnato nella produzione di macchinari che normalmente vengono prodotti da uno stabilimento consorella. Questo permette di sfruttare efficacemente parte della capacità in eccesso, a vantaggio di entrambe le strutture. Questo impegno riflette la loro dedizione al miglioramento continuo, con l'intenzione di formalizzare questo processo nell'ambito di una più ampia iniziativa di miglioramento continuo tra le diverse sedi. Nell'area di assemblaggio finale, ogni macchina dispone di una propria lavagna dedicata, che fornisce una rappresentazione visiva dello stato di avanzamento della costruzione. Questi aggiornamenti confluiscono nelle bacheche di primo livello, offrendo informazioni quotidiane sullo stato della produzione. A seconda della complessità della macchina, il completamento richiede dai 12 ai 15 giorni. La cultura è tutto Come può confermare qualsiasi azienda membro di OpExChange, una cultura aziendale forte e partecipativa è fondamentale per il successo duraturo di qualsiasi iniziativa o cambiamento implementato. Questo vale sia che si tratti di implementare una trasformazione in ottica di produzione snella, di integrare l'automazione, di cambiare un sistema ERP o di qualsiasi altra cosa che influisca sulla vita dei dipendenti. Dustin Batchler, responsabile globale della catena di approvvigionamento, ha condiviso la sua esperienza di quando si è reso conto per la prima volta che questo atteggiamento di sincera attenzione era molto più che semplici parole. Nella sua seconda settimana di lavoro, nel 2021, si ritrovò a una riunione con Bob Chapman e altri responsabili operativi. Stavano discutendo di una situazione in cui, avvicinandosi alla fine del trimestre fiscale, si trovavano in ritardo con le spedizioni. Stavano discutendo le possibili soluzioni per risolvere la questione. Uno dei suggerimenti era quello di fare straordinari il sabato. Bob si sedette, ascoltò e poi pose questa domanda al gruppo: "Che conseguenze avrà questo sulla nostra gente?" Dustin Batchler tiene una presentazione nella sala MCR durante un tour di OpExChange. Crediti fotografici: Staff SCMFG, 2024. Discussero e si resero conto che, se avessero fatto lavorare i loro dipendenti per un mese di sabato, ci sarebbe stato effettivamente un beneficio a breve termine in termini di profitti, ma in fin dei conti non sarebbe stato poi così significativo. D'altro canto, potrebbe avere un impatto fortemente negativo sulla vita dei loro dipendenti. In passato, Dustin ha riflettuto sulle sue precedenti esperienze con altre aziende note per la loro competenza nella produzione e per le pratiche lean. Non aveva mai incontrato una premura così sincera nei confronti dei dipendenti. Ha aggiunto che gli è difficile esprimerlo a parole quando lo descrive agli altri, ma "Quando sei qui, lo puoi percepire". L'intenzionalità nello sviluppo delle persone e il concetto di persone e prestazioni in armonia. Questa prospettiva è oggetto di discussione quotidiana. "È una cosa assolutamente reale." Questo giovane ha affermato che l'idea di andare in pensione da un'azienda non gli era mai passata per la mente prima. "Forse è una questione generazionale, ma io mi vedo assolutamente bene ad andare in pensione da qui." Ecco quanto sono appassionato. Ecco quanto amo questa azienda." Durante la sessione di collaborazione al termine del tour, Gary Tompkins, Presidente del Kidder Group e Presidente del Consiglio di amministrazione di OpExChange, ha condiviso un'osservazione fondamentale. Ha commentato che BW ha individuato un elemento prezioso per un vero coinvolgimento dei dipendenti. Dimostrando ai dipendenti di avere a cuore il loro benessere e di considerarli come membri di una grande famiglia, si aprono le porte alla comunicazione e si stimola il loro innato desiderio di contribuire. Dopotutto, se un dipendente ama la propria azienda, farà di tutto per contribuire al suo successo. Prendersi veramente cura dei propri dipendenti ripaga? Molti manager ritengono che sia positivo avere dipendenti felici e soddisfatti, ma temono che questo sentimento "emotivo" non contribuisca necessariamente al risultato economico. Gestiscono un'attività commerciale e la loro attività ha bisogno di generare profitto per sopravvivere. Perché dovrebbero investire tempo e risorse preziose per far sentire bene le persone con se stesse? Questi stessi manager, quando viene chiesto loro qual è il loro problema principale, spesso rispondono che è trovare e trattenere persone valide. Il tasso di ricambio del personale nelle aziende manifatturiere è spesso molto elevato. Non è raro che una pianta abbia un tasso di mortalità annuale del 30%. Alcuni riportano percentuali che arrivano fino al 100%. Secondo la SHRM (Society of Human Resource Management), il costo per sostituire un dipendente può arrivare al doppio del suo stipendio. Ciò include la ricerca e il reclutamento del dipendente, l'inserimento e la formazione, nonché la perdita di produttività durante il periodo di avviamento al lavoro. Confrontiamo i costi associati a un'azienda composta da 200 persone con un tasso di abbandono del 5.5% e a un'azienda con un tasso di abbandono del 30%. Con un tasso di abbandono del 5.5%, verrebbero sostituiti circa 11 dipendenti all'anno, mentre con un tasso del 30%, il numero salirebbe a 60. Ipotizzando una stima prudente dei costi pari al 55% del loro stipendio e uno stipendio medio di 60,000 dollari, la differenza nelle spese per il turnover ammonta a circa 1.67 milioni di dollari all'anno! Questo calcolo non tiene nemmeno conto del valore aggiunto derivante dall'avere dipendenti motivati che "amano" la propria azienda e che lavorano con loro. Possiamo fare la differenza Un tasso di abbandono inferiore al 10% è generalmente considerato "di livello mondiale". Negli ultimi quattro anni, OpExChange ha visitato diverse aziende che possono vantare questo risultato. Uno dei denominatori comuni riscontrati in tutti questi contesti è un modello di leadership al servizio degli altri, che dimostra una sincera attenzione per i propri dipendenti. Nel suo libro "Leaders Eat Last" (I leader mangiano per ultimi), Simon Sinek spiega come i grandi leader di organizzazioni di successo creino dei "circoli di sicurezza" in cui le persone collaborano per realizzare cose straordinarie. Utilizza Barry-Wehmiller come esempio di una di quelle organizzazioni che mostrano come ciò sia possibile. Una delle cose che Bob ha sottolineato nel suo video è che questo cambiamento di leadership non è complesso. Domani possiamo fare la differenza. Tutto ciò che dobbiamo fare è usare il cuore e la testa per passare da una cultura "egocentrica" a una cultura "centrata sul gruppo". Non solo miglioreremo le nostre organizzazioni, ma cambieremo anche il mondo in meglio, se comprenderemo la grande gioia e la grave responsabilità della leadership, al di là del solo ambito lavorativo. Informazioni su BW Flexible Systems BW Flexible Systems è un produttore globale di sistemi di confezionamento che riempiono e insacchettano migliaia di prodotti alimentari e non alimentari. La nostra gamma di macchinari comprende macchine formatrici-riempitrici-sigillatrici, sistemi di alimentazione, riempimento e sigillatura di sacchetti, attrezzature per la produzione di buste, macchine flow-wrap, soluzioni di imballaggio richiudibili, pallettizzatori, avvolgitori con film estensibile, inserimento di carta e buste per spedizioni, fascicolatori e altro ancora. Le soluzioni di imballaggio flessibile che offriamo sono adatte a una vasta gamma di settori dell'industria alimentare: prodotti da forno, dolciumi, snack, surgelati, prodotti ortofrutticoli freschi, formaggi e molti altri. Serviamo anche settori non alimentari, tra cui alimenti per animali domestici, prodotti per la cura della persona, prodotti farmaceutici, agricoltura, smistamento e raccolta di carta e posta e prodotti industriali. In quanto parte del gruppo di aziende Barry-Wehmiller , BW Flexible Systems si impegna a essere il tipo di azienda che permette ai suoi collaboratori di tornare a casa ogni giorno con un autentico senso di appagamento: il tipo di azienda per cui le persone amano lavorare, con cui amano fare affari, in cui amano investire e che considerano parte integrante delle proprie famiglie e comunità. Informazioni su OpExChange OpExChange, sponsorizzato dalla South Carolina Manufacturing Extension Partnership, è una rete peer-to-peer di produttori e distributori della Carolina del Sud, nota per generare successo per i suoi membri attraverso il benchmarking e la condivisione delle migliori pratiche. Le aziende associate organizzano eventi e condividono esempi pratici di automazione industriale, miglioramenti della produzione snella e sviluppo della leadership. Si tratta di una risorsa preziosa per le aziende della Carolina del Sud, che offre l'opportunità di entrare in contatto con altre imprese impegnate in percorsi di miglioramento simili. Maggiori informazioni e il calendario delle prossime visite all'impianto sono disponibili sul sito web di OpExChange, www.OpExChange.com .
Sfruttare l'esperienza di BW Filling & Closing: 5 validi motivi per collaborare e ottenere un design di packaging migliorato.
17 aprile 2024
Questo articolo è stato originariamente pubblicato su Food & Beverage Asia il 12 gennaio - Cinque motivi per sfruttare al meglio il fornitore di attrezzature per il confezionamento al fine di ottimizzare la progettazione degli imballaggi. Questo articolo raccoglie tutti i consigli e i suggerimenti della nostra responsabile del design di imballaggi industriali, Coline Hercouet, e approfondisce i cinque principali motivi per cui instaurare una collaborazione con BW Filling & Closing (BWFC) per la progettazione di imballaggi è una scelta strategica per tutti i produttori. 1. OTTIMIZZARE L'IMBALLAGGIO PER UNA PRODUZIONE EFFICIENTE Il servizio di progettazione di imballaggi di BWFC svolge un ruolo fondamentale nell'influenzare vari aspetti del processo produttivo, tra cui i costi di trasporto, l'approvvigionamento dei materiali e la logistica. Collaborando con il team di progettazione di imballaggi di BWFC, è possibile ottimizzare le dimensioni e la forma degli imballaggi, riducendo potenzialmente i costi di produzione. Allineare il design alle caratteristiche specifiche delle attrezzature di confezionamento di BWFC garantisce una perfetta integrazione con le vostre esigenze di produzione. Coline Hercouet, responsabile del packaging industriale presso BWFC, sottolinea "Quando progettiamo una tazza, dobbiamo considerare ogni fase dello sviluppo del progetto e la sua fattibilità in base alla produzione industriale, tenendo conto anche delle esigenze dei consumatori finali." 2. ALLINEARE IL PACKAGING ALLE PREFERENZE DEI CONSUMATORI Il team di progettazione del packaging di BWFC funge da ponte tra la ricerca del vostro reparto marketing e il packaging finale del prodotto. Grazie alla loro conoscenza delle tendenze di mercato, traducono le preferenze dei consumatori in imballaggi esteticamente gradevoli e funzionali, garantendo che il vostro prodotto risuoni con il mercato di riferimento. 3. AUMENTA IL VOLUME DELLE VENDITE GRAZIE A UN IMBALLAGGIO EFFICACE Grazie alla competenza interna di BWFC, il team di progettazione del packaging può migliorare le vostre confezioni in diversi modi, contribuendo ad aumentare il volume delle vendite. Che si tratti di creare un'impressione di maggiore dimensione, di integrare elementi sostenibili o di introdurre un packaging di alta qualità, il team può attrarre più clienti e incrementare le vendite. 4. ADOTTARE LA SOSTENIBILITÀ NEL SETTORE DEGLI IMBALLAGGI Con la sostenibilità che assume sempre maggiore importanza, il team di progettazione di BWFC può supportarvi nel raggiungimento dei vostri obiettivi ambientali. Possono sviluppare standard e proposte di imballaggio che soddisfino le esigenze interne di sostenibilità, mettendo al contempo in evidenza i vantaggi del vostro imballaggio migliorato per i consumatori attenti all'ambiente. 5. AGGIORNAMENTI DELLA MACCHINA SENZA INTERRUZIONI CON IMBALLAGGIO MIGLIORATO La progettazione degli imballaggi non si limita al lancio di nuovi prodotti; può anche facilitare l'aggiornamento dei macchinari. La collaborazione con BWFC durante la fase di studio preliminare consente di gestire efficacemente le specifiche e i limiti tecnici. Il team di progettazione del packaging può suggerire nuove idee per attrarre il mercato di riferimento, aprendo interessanti possibilità per i vostri progetti. Sfruttare l'esperienza di BWFC nella progettazione di imballaggi può avere un impatto significativo sulla vostra attività di produzione alimentare. Dall'ottimizzazione degli imballaggi per una produzione efficiente all'allineamento con le preferenze dei consumatori e all'adozione di soluzioni sostenibili, i vantaggi sono considerevoli. Inoltre, la perfetta integrazione del design degli imballaggi durante gli aggiornamenti delle macchine garantisce un successo continuo in un mercato in costante evoluzione.
ShePacks: donne ispiratrici del packaging; Rachana Creeth, il suo successo professionale e il valore fondamentale della famiglia
4 aprile 2024
BW Packaging Presidente del gruppo. Le esperienze di vita uniche di Rachana e le sue chiare priorità l'hanno guidata a inseguire i suoi sogni e a diventare la leader aziendale di successo che è oggi. Dalle diverse aule della sua giovinezza che si estendevano su più continenti alla sala esecutiva di BW PackagingLa sua storia è unica, caratterizzata da resilienza, valori familiari e dedizione a lasciare un segno positivo negli altri. Esperienze iniziali e valori fondamentali La prima parte della vita di Rachana Creeth si è svolta in diversi paesi: nata in India, cresciuta in Africa e successivamente trasferitasi in Inghilterra e negli Stati Uniti. L'infanzia di Rachana è stata un viaggio segnato da continui cambiamenti. Da bambina, ha cambiato spesso scuola a causa dei frequenti trasferimenti della sua famiglia in diverse parti del mondo, ed è cresciuta con un fratello e una sorella. Ha detto che i continui trasferimenti, la necessità di fare nuove amicizie e le difficoltà economiche non sono stati facili né per lei né per i suoi fratelli. Tuttavia, a prescindere dalla frequenza e dalla distanza dei traslochi, ha imparato rapidamente ad adattarsi ai cambiamenti. "Quando penso al detto 'casa è dove si trova il cuore'", ha detto Rachana, "questo mi è sembrato molto reale, perché abbiamo vissuto in molte case diverse in paesi diversi." È stato questo contesto in continua evoluzione a plasmarla nella persona che è oggi: una persona resiliente e curiosa, con una grande voglia di imparare. Con spirito d'avventura, ha scoperto nuovi ambienti, trovando gioia nelle sfide che ogni trasferimento comportava. "Penso che sia da lì che deriva il mio amore per la ricerca di soluzioni", ha detto Rachana. "È piuttosto divertente valutare rapidamente il proprio territorio e poi trovare una soluzione." Nonostante i continui cambiamenti, ha affermato che la sua educazione ha creato un ambiente favorevole al suo successo. Ha detto che sua madre credeva nel suo potenziale, il che ha spinto Rachana a impegnarsi con determinazione per realizzare i suoi sogni. "Pur essendo una donna in un mondo indiano molto tradizionalista, mia madre era la femminista per eccellenza." "Voleva crescere donne capaci di fare qualsiasi cosa", ha detto Rachana. "C'è molto di questo nel mio modo di vedere il mondo." Quando le è stato chiesto cosa la motiva ogni giorno nella sua carriera e nella vita privata, ha risposto senza esitazione: la sua famiglia. Rachana è cresciuta come figlia di mezzo, con i suoi due genitori, suo fratello e sua sorella. "La mia infanzia è stata caratterizzata da continui cambiamenti, ma è sempre rimasta saldamente ancorata alla famiglia", ha affermato Rachana. “I miei genitori, mio fratello, mia sorella, i miei cugini, le mie zie e i miei zii, sono ancora tutti parte integrante della mia vita.” Oggi Rachana è la moglie di suo marito Eric e la madre dei loro tre figli: i figli maschi Deven (16) e Kieran (15), e la figlia Alayna (10). Le piace partecipare attivamente alla vita dei suoi figli ed è tipico vederla correre dopo il lavoro a una partita di lacrosse della squadra universitaria o fare volontariato a una gara di ginnastica giovanile nel fine settimana. Nonostante le difficoltà, dice che i suoi figli le danno tanta gioia. La mia famiglia è il mio centro. Sia io che Eric abbiamo cercato di conciliare la nostra carriera con lavori part-time per dare la priorità ai nostri tre figli", ha detto Rachana. "Ma poiché sapevamo che la nostra famiglia era la nostra priorità e siamo rimasti flessibili, abbiamo trovato un equilibrio e costruito comunque carriere di successo." L'inizio di una carriera di successo nella leadership aziendale La carriera di Rachana nel settore finanziario e nella leadership è iniziata a partire dalle aspirazioni della sua infanzia. Cresciuta in Africa, ammirava un amico di famiglia che chiamava zio e con cui aveva un legame molto stretto, apprezzandone il lavoro di contabile. La sua ammirazione per lui gettò le basi per il suo futuro percorso di studi in finanza e contabilità all'Università dell'Illinois. Per lei, il mondo dei registri contabili e dei bilanci era molto più di una semplice serie di cifre; era il linguaggio degli affari, un dialetto che desiderava ardentemente padroneggiare. "Volevo essere un leader." «Considero la finanza e la contabilità come il linguaggio degli affari», ha spiegato. "Se riuscissi a capire come parlare il linguaggio degli affari, potrei capire come guidare un'azienda." Si è distinta all'università e, dopo la laurea, ha ricevuto offerte di lavoro da aziende di alto livello, trovando infine la sua collocazione ideale presso la General Electric. Ha detto che, grazie alla sua curiosità e alla sua passione per l'apprendimento, il loro programma di rotazione era l'ideale per una persona come lei, che scopriva un nuovo lavoro, un nuovo settore e una nuova città ogni pochi mesi. Rachana ha affermato di aver acquisito preziose conoscenze durante il suo periodo alla GE, tra cui come essere una leader. Dopo anni di esperienza in ruoli finanziari e operativi presso GE e altre grandi aziende, Rachana ha deciso che era giunto il momento di una nuova sfida: costruire da zero i processi operativi in aziende più piccole. Questa decisione ha rappresentato un momento cruciale nella sua vita, permettendole di trasferirsi più vicino ai suoi genitori a St. Louis, Missouri, e proseguire la sua carriera con maggiori potenzialità per creare un cambiamento positivo attraverso l'attività imprenditoriale. Guidare il settore del packaging con strategia ed empatia. Rachana ha affermato di aver sempre amato il settore manifatturiero perché l'impatto tangibile della creazione di valore attraverso prodotti fisici la affascina profondamente. "Questo è ciò che amo." "Imparare e chiedersi 'come si può aggiungere o creare valore?' Nel settore manifatturiero, questo mi viene facile", ha affermato Rachana. "Il denaro virtuale non mi entusiasma quanto creare qualcosa, come ad esempio costruire macchine." Fu questa passione per la produzione e l'ambizione di diventare una leader aziendale che la portarono aBW Packaging oggi. Da quando è entrata a far parte di BW Packaging Nel 2017, ha scalato i ranghi aziendali ricoprendo le posizioni di Vicepresidente del Gruppo per le Finanze, Direttore Finanziario, Direttore Operativo e, più recentemente, Presidente del Gruppo. Fin dal primo giorno in cui ha assunto la carica di Presidente del Gruppo, il 15 febbraio 2024, si è immersa nel lavoro sul campo, interagendo direttamente con i membri del team, i fornitori e i clienti, per promuovere il dialogo e la comprensione nelle sue prime otto settimane. Il suo impegno nell'ascolto e nell'apprendimento è incrollabile, e intende continuare a porre domande per orientare la sua strategia. "Le persone che mi incontrano spesso si chiedono perché faccio tante domande", ha detto Rachana. "Non faccio domande per giudicare, ma per collegare i punti, acquisire una prospettiva diversa e capire come possiamo migliorare." Per Rachana, la leadership non si basa solo sulla strategia, ma anche sulle persone che ne costituiscono le fondamenta, inclusi i membri del team, i clienti, i fornitori e chiunque entri in contatto con la nostra azienda. Ha affermato che in Barry-Wehmiller, la leadership è una responsabilità straordinaria e importante, che richiede empatia. "Voglio riconoscere che le persone desiderano realizzarsi sul lavoro e che, allo stesso tempo, vogliono tornare a casa dopo il lavoro per stare con le proprie famiglie", ha affermato Rachana. "La nostra priorità, come leader, è ascoltare le persone e prenderci cura di loro con la massima attenzione." Ha detto di essere entusiasta della possibilità di fare la differenza nel settore e immagina un futuro in cui BW Packaging Il successo si misura concretamente in base al suo impatto positivo sulle persone. "Stiamo creando un valore enorme, quindi voglio capire in quali aree possiamo aggiungerne altro e poi misurare il nostro successo in base all'impatto che abbiamo sulla vita delle persone." Il valore della rappresentazione diversificata nel packaging In quanto donna in una posizione di leadership nel settore degli imballaggi, Rachana si rende conto che la sua carica di Presidente rappresenta un'eccezione alla scarsa rappresentanza femminile nel settore. Ha riflettuto su questo aspetto durante una recente esperienza, quando lei e un'altra collega si sono recate al bagno delle donne nello stabilimento BW di Minneapolis. "Una donna che lavorava lì è entrata e ci ha detto di non aver mai visto una fila in bagno prima d'ora", ha raccontato Rachana. "È proprio questo che mi piacerebbe vedere: maggiore rappresentanza e voce delle donne in tutti i ruoli." Rachana è una convinta sostenitrice del pensiero inclusivo e ha affermato che un processo di assunzione diversificato e l'investimento nei talenti sono cruciali per raggiungere una maggiore diversità. Ha ricordato gli inizi della sua carriera e ha attribuito gran parte dei suoi progressi a coloro che hanno creduto in lei. Questo investimento si è concretizzato in diverse forme, come la fiducia riposta in lei, l'assegnazione di incarichi stimolanti e il tempo dedicato alla sua crescita professionale e alla sua formazione. "Non sarei qui senza le persone che hanno investito in me", ha affermato. "Voglio fare lo stesso per le vite che tocco. Questo richiederà una mentalità aperta e aperta, che potrebbe mettere in discussione il nostro modo di operare." Alle donne che ammirano il percorso professionale di Rachana e che stanno cercando di orientarsi nella propria carriera, lei offre un saggio consiglio: rimanete flessibili e fedeli al vostro obiettivo. "Se fossi stata davvero rigida su come volevo che fosse la mia vita, non credo che mi sarebbe successo questo", ha detto Rachana. "Questo è il consiglio che darei: conoscete le vostre priorità e siate flessibili sul come ottenerle." La promozione di Rachana Creeth a BW Packaging La carica di Presidente di Gruppo è più di un semplice traguardo professionale; è un esempio concreto del potere della leadership inclusiva nel settore degli imballaggi. Mentre Rachana continua a guidare e ispirare, la sua storia ci invita a guardare oltre il packaging, alle vite che si intrecciano con esso. Continuate a seguire la serie di articoli del blog ShePacks per altri profili approfonditi come quello di Rachana, mentre proseguiamo a svelare le storie di donne che stanno reinventando il mondo con la loro innovazione e leadership.
Allineamento dei programmi aftermarket con il marketing
20 marzo 2024
Per quanto riguarda l'assistenza post-vendita, è prassi comune che gli OEM supportino i team di produzione in iniziative quali garantire l'efficienza tecnica delle apparecchiature, ottimizzare le spese operative (OpEx) dello stabilimento e migliorare la disponibilità e l'accesso ai pezzi di ricambio. Ma in che modo i produttori di apparecchiature originali (OEM) possono supportarvi nella pianificazione di modifiche all'aspetto e alla percezione del vostro packaging? Le modifiche apportate al packaging del tuo prodotto, sia per migliorarne l'attrattiva sugli scaffali che per ridurre l'impatto ambientale , possono avere un impatto significativo sulle prestazioni delle tue apparecchiature. Le attrezzature con prestazioni scadenti ostacoleranno rapidamente la vostra capacità di raggiungere gli obiettivi di produzione prefissati in modo efficiente e puntuale. In questo articolo, condivideremo alcuni dei principali fattori di marketing che potrebbero avere un impatto sul vostro impianto di produzione nel 2024 e offriremo consigli su come prepararsi ad affrontarli quando si viene a conoscenza di una modifica al design del packaging . Inoltre, metteremo in evidenza le specifiche offerte di BW Filling & Closing (BWFC) che possono aiutarvi a creare una transizione senza intoppi per i membri del vostro team e condivideremo esempi concreti di come ciò potrebbe concretizzarsi nella pratica. I PRINCIPALI FATTORI DI MARKETING DA TENERE D'OCCHIO NEL 2024 (E COME PREPARARSI AD AFFRONTARLI) Poiché i mercati alimentari e lattiero-caseari continuano a evolversi in base alle mutevoli esigenze dei consumatori e alle normative sulla sostenibilità, è probabile che il design del vostro packaging subisca diverse modifiche nel tempo. Questi cambiamenti avranno ripercussioni sul vostro impianto di produzione, quindi è importante rimanere aggiornati e prepararsi ad adeguare le proprie attività a queste modifiche di imballaggio. Ecco i principali fattori di marketing di cui dovresti essere a conoscenza nel 2024 e come puoi prepararti al loro impatto sul tuo impianto di produzione. Sforzi per la sostenibilità Il vostro team di marketing potrebbe proporre di sostituire il materiale di imballaggio attuale con un'opzione più sostenibile, alla luce delle nuove normative governative e della crescente pressione del mercato per l'implementazione di imballaggi sostenibili. Il marketing potrebbe voler utilizzare materiali di imballaggio più sostenibili, come materiali riciclati e riciclabili, per fidelizzare e acquisire clienti che optano sempre più per soluzioni di imballaggio sostenibili. Premiumizzazione È inoltre frequente tentare di modificare il packaging per enfatizzare la maggiore qualità del prodotto rispetto a quello della concorrenza, un processo noto come premiumizzazione. La produzione di un prodotto o di una linea di prodotti di alta gamma può generare interesse sul mercato, una strategia efficace per incrementare le vendite. Impressione dimensionale Un'altra strategia comune consiste nel modificare la confezione per far apparire il prodotto più grande. Questo driver potrebbe contribuire a competere per l'attenzione dei consumatori con altri prodotti presenti sul mercato. Ora che conoscete i principali fattori di marketing che potrebbero innescare un cambiamento nel packaging e avere un impatto sul vostro impianto di produzione, potete anticiparli e sapere come affrontarli al meglio. Il modo migliore per prepararsi ad affrontare queste tendenze è mantenere una comunicazione costante con il team di marketing prima di apportare modifiche e coinvolgere il produttore OEM fin dalle prime fasi della discussione, in modo da poter iniziare a predisporre soluzioni aftermarket. TRE SOLUZIONI BWFC PER RIALLINEARE LE OPERAZIONI IN PERIODI DI CAMBIAMENTO Noi di BWFC comprendiamo le sfide che gli impianti di produzione devono affrontare quando l'azienda decide di modificare il design o il materiale dell'imballaggio. Per garantire una transizione senza intoppi a un nuovo materiale o design di imballaggio, offriamo soluzioni post-vendita che vi aiuteranno a mantenere la produzione nei tempi e nel budget previsti. Le tre soluzioni post-vendita che BWFC offre nei periodi di cambiamento sono la pianificazione di progetti industriali per adattare la vostra macchina, la competenza nella progettazione di tazze e il supporto per le strategie di marketing. Adattare la macchina Quando il design o il materiale dell'imballaggio cambiano, non vi è alcuna garanzia che le attrezzature esistenti producano il prodotto con la stessa qualità, capacità o efficienza di prima. Anziché richiedere l'acquisto di una nuova macchina, BWFC offre supporto aiutando a creare un piano industriale per adattare la macchina attuale al nuovo materiale o design di imballaggio. BWFC fornirà assistenza in un progetto di adattamento di macchinari industriali attraverso la formulazione di preventivi e la pianificazione. Prenderemo in considerazione i vostri obiettivi di produzione, il nuovo materiale o design di imballaggio, nonché i vincoli relativi alle vostre macchine e al vostro budget. Ad esempio, se la vostra azienda desidera sostituire il materiale di imballaggio in plastica PS con la più sostenibile plastica PET, BWFC valuterà un design aggiornato delle tazze e proporrà un piano di adattamento della macchina. Questo piano renderà possibile l'implementazione del nuovo design del packaging, mantenendo al contempo la capacità produttiva e il budget previsti. Per garantire che il piano del vostro progetto industriale tenga conto di numerosi fattori diversi al fine di ottimizzare la produzione, BWFC offre: • Un audit completo delle vostre attrezzature attuali • Un'offerta commerciale completa e ottimizzata • Pianificazione avanzata e tempi di intervento in loco ottimizzati • Tecnici di assistenza sul campo esperti per un'implementazione efficace • Accesso completo al team di designer di packaging di BWFC Adottare un piano industriale per adattare la vostra macchina confezionatrice con BWFC può garantire una transizione agevole per i vostri operatori e assicurare che la produzione soddisfi i vostri standard in termini di qualità, velocità, capacità, sicurezza e budget. Competenza nella progettazione di tazze Oltre a pianificare un progetto industriale per adattare la vostra macchina, il team di progettisti di imballaggi di BWFC possiede le competenze di progettazione e la conoscenza delle attrezzature di confezionamento necessarie per progettare una tazza compatibile con la vostra macchina attuale. Tu e il tuo team di marketing avrete pieno accesso ai nostri servizi di progettazione per ideare nuovi imballaggi, bilanciando attentamente la narrazione del marchio con le capacità delle vostre attrezzature di confezionamento. I designer di tazze di BWFC forniranno disegni tecnici e rendering 3D dei vostri nuovi design di packaging, in modo che possiate visualizzare facilmente come il design si integra con il vostro marchio e le vostre attrezzature. Se i vostri progetti necessitano di modifiche prima di poter essere approvati, potete contattare i nostri designer in qualsiasi momento e riceverete una risposta tempestiva. Affidarsi agli esperti di progettazione di packaging di BWFC può fare la differenza tra un disallineamento con il team di marketing e il rischio di fermi macchina, riduzione della capacità produttiva e danni al prodotto e alla macchina stessa. Supporto per la brochure di marketing Quando il team marketing presenta una nuova proposta di packaging, può essere difficile trovare il linguaggio giusto per comunicare in modo chiaro con tutti i team coinvolti. Il modo migliore per garantire che tutti i team siano allineati sulla progettazione o sulla modifica del materiale dell'imballaggio è creare un brief di marketing chiaro e conciso. BWFC può assistervi nella stesura del brief di marketing per la modifica del packaging, garantendo una comunicazione chiara e di facile comprensione. Il brief può contribuire a limitare le frustrazioni tra i diversi team, delineando un piano ideale e realizzabile per tutti i dipartimenti. CASO DI STUDIO: COLLABORAZIONE DI SUCCESSO TRA MARKETING E ASSISTENZA POST-VENDITA Coinvolgere tempestivamente il proprio produttore OEM nei cambiamenti strategici aziendali può favorire una transizione agevole, ma come si traduce questo in pratica? Un esempio concreto di cambiamento di strategia aziendale in cui BWFC è stata coinvolta fin dalle prime fasi è stato quello di aiutare un produttore di yogurt a passare a un materiale di imballaggio più sostenibile. Passaggio a materiali di imballaggio più sostenibili Il nostro cliente desiderava modificare il packaging dei suoi vasetti di yogurt vegetale per allineare il prodotto alla tendenza dei consumatori verso soluzioni di imballaggio sostenibili. L'azienda di beni di largo consumo ha proposto di passare dalla plastica PS alla plastica PET, riciclabile e più ecologica, ma ha richiesto il nostro supporto e le nostre risorse per il mercato post-vendita, al fine di rendere la transizione efficiente e senza intoppi. Rinnovare il design della coppa con gli esperti di design del BWFC Sapevamo che questo aggiornamento avrebbe richiesto modifiche significative alla loro macchina, quindi abbiamo condotto un'analisi completa del design delle tazze. Il nostro obiettivo era modernizzare e migliorare l'aspetto visivo della tazza per adattarla al meglio al dinamico panorama del mercato e farla risaltare agli occhi del pubblico di riferimento. In seguito alla nostra analisi, i nostri esperti di design hanno creato un design per la tazza che univa la narrazione del marchio all'impegno per il passaggio alla plastica PET riciclabile. Il nostro team ha fornito disegni tecnici e rendering 3D del progetto moderno. I rendering includevano un logo inciso sulla tazza per rafforzare il riconoscimento del marchio, una forma più morbida e arrotondata in linea con l'identità del marchio e una texture di ispirazione vegetale realizzata con la nuova plastica PET, che dava vita all'elemento distintivo del loro yogurt: il latte vegetale. Una soluzione vantaggiosa per tutti Il nostro approccio unico al servizio post-vendita ha creato una soluzione vantaggiosa per entrambe le parti: per i responsabili degli stabilimenti dell'azienda e per il suo team di marketing. Il nostro coinvolgimento nel servizio post-vendita ha avviato un importante dialogo tra il team di gestione dello stabilimento e i loro omologhi del marketing, aiutandoci a creare la soluzione migliore per entrambi i team. Di conseguenza, il nuovo design del vasetto di yogurt ha soddisfatto i responsabili dello stabilimento, che lo hanno trovato più sostenibile e performante, e ha soddisfatto il team marketing, che ha optato per un vasetto più pertinente e attraente, in linea con il target di riferimento e le tendenze attuali. Grazie alle nostre capacità di trasformazione e alla nostra esperienza nella progettazione di imballaggi, BWFC è in grado di analizzare e fornire soluzioni di imballaggio post-vendita basate sulle vostre esigenze e sui vostri vincoli specifici. Le nostre soluzioni post-vendita per i cambiamenti di strategia aziendale mettono i responsabili di stabilimento al centro del dialogo, garantendo così una soluzione efficiente e ideale per la qualità e la pianificazione della produzione. Hai trovato utili questi contenuti? Fai clic sul link qui sotto per scaricare la nostra guida completa su come ottenere il massimo dalle tue attuali apparecchiature BWFC. Come prendersi cura delle attrezzature: 5 modi per prolungare la durata dei macchinari per l'imballaggio
ShePacks: le donne che ci ispirano; Celebrazione della Giornata internazionale della donna
8 marzo 2024
BW Packagingmembri del team ogni giorno. Festeggia con noi la Giornata Internazionale della Donna scoprendo le donne che ci ispirano e dimostrando il tuo apprezzamento alle donne della tua vita. Anna (Bryson) Coulter “Mia sorella, Anna (Bryson) Coulter, è la mia più grande fonte di ispirazione. Lei mi ispira ogni giorno con la sua inclusione (aprendo la sua casa alla mia famiglia in ogni occasione e rispondendo a ogni mia telefonata!), la sua gentilezza, la sua curiosità (aiutandomi ad affrontare le situazioni più difficili della vita), il suo incrollabile sostegno (come solo una sorella può dare) e la sua allegria (mi fa ridere ogni volta che parliamo). Le sue amicizie di una vita e il suo percorso di introspezione mi incoraggiano a essere la versione migliore di me stessa: a considerare le situazioni da molteplici punti di vista e a impegnarmi per entrare in contatto con le persone nella mia vita in modo significativo e consapevole. Anna Coulter è la donna che più mi ispira nella vita.” – Michelle Bryson Audrey Lombardo “Nessuna persona mi ispira più di Audrey.” Per 14 anni mi ha aiutato a crescere come persona ed è stata la forza costante che mi ha guidato in una vita più appagante di qualsiasi cosa avrei potuto sognare da giovane. È piena di qualità ammirevoli, come la sua propensione a fare semplicemente ciò che deve essere fatto e la sua incrollabile lealtà verso le persone che ama. Audrey mi ispira a lavorare sodo per ciò in cui credo, ma mi incoraggia anche a essere indulgente con me stessa. Oltretutto, Audrey rende ogni giorno divertente per i nostri bambini. La nostra famiglia sarebbe persa senza di lei.” – Taz Lombardo Clara Campoamor Ha lottato per i diritti delle donne. Promotrice del suffragio femminile in Spagna. Grazie a lei, le donne poterono votare per la prima volta nel 1933. Si è adoperata affinché non ci fosse alcuna discriminazione tra i sessi.” -- Patricia Martínez Vitores "Credo che uomini e donne debbano lottare per i propri diritti e questa donna ha ottenuto molte cose importanti in un mondo dominato dagli uomini, dove le donne non potevano aprire un conto in banca senza il permesso del marito." Grazie a lei, nel 1933 le donne poterono votare per la prima volta. È passato tanto tempo e stiamo ancora cercando di ottenere l'uguaglianza. Quando penso che qualcosa sia impossibile, penso a Clara e ad altre donne come lei, e mi rendo conto che tutto è possibile. "Se loro ci sono riusciti, posso riuscirci anch'io." -- Rosana Alonso Deneen Bentley "Quando ho una brutta giornata, lei è la donna che mi tira su il morale e mi dice parole di incoraggiamento per ricordarmi di andare avanti." Nel corso degli anni l'ho vista affrontare momenti di grande stress e altri meno stressanti con uno spirito davvero positivo. Secondo me, alcune persone entrano nella nostra vita per darci la speranza di andare avanti e aspirare a un domani migliore, e lei è sicuramente una di queste! Deneen potrebbe essere una donna che alcuni mettono in secondo piano, ma è una donna che sa come affrontare una tempesta." -- Roobina Hunter Dominique Sachse "Dominique è una creatrice di contenuti che ho iniziato a seguire molti anni fa." È una giornalista in pensione di Houston, non solo intelligente e bella, ma anche onesta e dotata di un animo premuroso. È una donna di fede che vive la sua fede quotidianamente e irradia positività intorno a sé. Come molti di noi, anche lei ha dovuto affrontare delle difficoltà personali, dal divorzio alla cura dei genitori anziani, fino alla perdita di persone care, il tutto mentre cresceva il figlio ormai adulto, che frequenta l'università. Fa tutto questo con tanta classe e con un sorriso.” -- Tonya Neumeister Donna Anderson "Donna lavora incredibilmente sodo e mette sempre al primo posto le esigenze degli altri." Mantiene un atteggiamento incredibilmente positivo anche in mezzo alla pressione a cui spesso è sottoposta. Donna mi aiuta a ricordare come dovrei comportarmi.” – Scott Crandall Elisabetta d'Austria (Sissi) "Innanzitutto, la realtà è un po' diversa dai film con Romy Schneider." Ha lottato per vivere la vita che desiderava per sé e per la sua famiglia, non conformandosi alle regole sociali e reali che non avevano alcun senso per lei ed erano state create tanti anni prima. Desiderava vivere a stretto contatto con la gente e aiutarla il più possibile, abbattendo i muri tra la monarchia e il popolo. "Mi ispira come manager, come leader di persone e come essere umano (soprattutto come donna)." -- Hélène Pardessus Spunti di fede "Mia moglie mi ispira superando le avversità e prendendo in mano la situazione sul lavoro." È una dipendente da poco tempo e ha dimostrato di saper fare molto di più di quanto le venga richiesto. La sua passione per ciò che fa e la sua determinazione mi ispirano a dare il massimo e a diventare il miglior ingegnere possibile." – Zach Tibbits Indra Nooyi "Una donna con il coraggio di perseguire i suoi sogni, iniziando con lauree in fisica, chimica e matematica, e con un MBA conseguito presso l'Indian Institute of Management." Era una donna cresciuta in un ambiente tradizionale indiano, ma è riuscita a conciliare quella vita con una di grande responsabilità nei confronti di molte persone, occupandosi di loro fino a raggiungere la leadership globale di PepsiCo come Presidente e CEO. È rimasta umile e ha onorato i valori che condivido concentrandosi sulla creazione di una cultura che promuova una "Performance con uno scopo". "Si mostra vulnerabile nel condividere le sfide che ha dovuto affrontare come madre, moglie e figlia durante il suo percorso, riconoscendo che il suo successo è un successo condiviso con molte altre persone che l'hanno sostenuta (dai leader, ai membri del team, ai mentori e, naturalmente, alla sua famiglia)." – Rachana Creeth Johanna Gardner “Mia nuora è madre di tre bambini piccoli e sta combattendo contro un tumore al seno a soli 37 anni. Si è sottoposta a chemioterapia, intervento chirurgico, ora sta facendo la radioterapia e ha ricevuto la notizia che le è stato riscontrato un nuovo tumore. Nonostante tutto, lei sorride. Lei mi ispira a vedere ogni giorno come una benedizione, a prescindere dalle circostanze, ad essere coraggiosa e a non considerare l'arrendersi un'opzione." – Claudia Whitt Julia Galef "Julia, scrittrice nota soprattutto per "The Scout Mindset", è stata la mia risorsa di riferimento per promuovere un dibattito costruttivo, sia interno che esterno." La sua filosofia va oltre la mera retorica; Julia partecipa attivamente al gruppo filantropico Effective Altruism (https://forum.effectivealtruism.org/) e promuove e sostiene le sue idee a livello internazionale. In altre parole, lei mette in pratica ciò che predica. Nutro profondo rispetto per le sue parole, che trovo eloquenti e profonde, ma al contempo facilmente comprensibili. La sua dedizione a promuovere un'“economia del significato” (un tema che merita di essere approfondito!) risuona con forza in questo clima di resistenza contro coloro che sfidano lo status quo.” – Josh Meesey Katelyn Padden “Katelyn Padden è mia figlia e mi ha ispirato durante il suo percorso al liceo e all'università, dove si è laureata con un anno di anticipo, con il massimo dei voti. Katelyn si è rafforzata grazie alle sfide affrontate al liceo e all'università e ha portato queste competenze nella sua carriera, dove a soli 21 anni ha ottenuto un incarico presso l'ufficio del Governatore del Minnesota nel team di risposta al Covid, per poi essere promossa al suo team di coinvolgimento pubblico. Katelyn mi ha dimostrato che con impegno e determinazione è possibile raggiungere i propri obiettivi nella vita e avere successo nella propria carriera. Katelyn mi ha dimostrato che con determinazione e impegno si può sempre eccellere in tutti gli aspetti della vita. Vedo mia figlia, ancora giovane, crescere e diventare una donna professionista e rispettata nella sua impegnativa carriera politica. Ciò conferma che con la determinazione tutto è possibile. Con l'impegno di Kaytelyn in politica, credo che la prossima generazione saprà dare una direzione al nostro Paese e al mondo." – Michael Padden Kerry Easler «Potrei essere un po' di parte, ma mia moglie continua a ispirarmi a essere una persona migliore ogni singolo giorno.» In quanto madre, mette sempre al primo posto la sua fede in Dio, seguita a ruota dall'amore per la sua famiglia. La sua incrollabile dedizione nell'aiutare gli altri in svariati modi, unita alla capacità di mantenere un sano equilibrio tra lavoro e vita privata, mi stupisce." – Larry Easler Kristin McDonald Rivet "È una madre di sei figli che ha dedicato tutta la sua vita alle politiche pubbliche, impegnandosi a fondo per migliorare i servizi di assistenza all'infanzia, le risorse educative, la formazione professionale e la creazione di posti di lavoro con salari dignitosi per le famiglie della sua comunità." Ho lavorato come volontaria nella sua campagna elettorale, che si è conclusa con successo, per il Senato dello Stato del Michigan nel 2023. È una leader forte e continuo ad ammirare la sua attenzione per i suoi elettori (me compreso) e il modo in cui ha lavorato con un team di giovani professionisti della campagna elettorale per vincere le elezioni in un distretto difficile." – Greg Wolf Kristy Higgins “Mia madre è una delle persone più forti che conosca e il suo amore per la vita mi motiva ad andare avanti ogni giorno. A prescindere dagli ostacoli che le si presentano, prende decisioni coraggiose e fa sempre sacrifici che mettono la nostra famiglia al primo posto. Sia quando lavora sodo sia quando si prende cura dei miei nonni, la sua altruismo e la sua ospitalità sono fonte di ispirazione. Lei è intelligente, creativa e mi dimostra quanto sia importante divertirsi e ridere di più. Lo spirito di mia madre irradia calore e amore ovunque vada e fa sempre di tutto per far sentire inclusi tutti coloro che si trovano nella stanza. Cerco di emulare questa sua qualità perché sono ispirata dall'impatto positivo che ha sulla sua famiglia, sui suoi amici e persino sugli sconosciuti. Sono così grata per il suo amore e per essere stata un grande esempio nella mia vita!” – Sarah Higgins Margherita Guevara "Lei è la mia sorella maggiore." Nel 2023 le è stato diagnosticato un cancro al seno al terzo stadio, che un mese dopo si è diffuso ai linfonodi. Si è sottoposta a una mastectomia parziale e all'asportazione dei linfonodi. Questa orribile malattia ha preso il sopravvento sulla sua vita, ma non sul suo spirito. Attualmente si sta sottoponendo a chemioterapia e radioterapia. Ammiro la sua forza, la sua fede e il suo senso dell'umorismo. Lei è così forte e ottimista. Sono così grata che sia mia sorella e sono molto orgogliosa di lei. Lei è la mia ispirazione e la MIA EROINA.” – Lisa Pineda Maria Montessori "Sto studiando qualcosa sul suo metodo pedagogico perché vorrei essere il miglior papà possibile per la mia bambina." Mi vengono ancora i brividi quando penso a quello che ha fatto per migliorare le condizioni e l'istruzione dei bambini del suo tempo.” – Alessandro Ruta Maria Ressa "La fondatrice di Rappler ha dedicato (e rischiato) la sua vita per garantire una stampa libera, che lei ed io crediamo sia il fondamento della società democratica." Nata a Manila, è arrivata a Princeton (un anno dopo di me), è tornata nelle Filippine con una borsa di studio Fulbright e si è fatta strada nel giornalismo. Profondamente dedita alla verità, criticò il regime di Duterte e continuò a pubblicare la verità nonostante i numerosi periodi di prigionia. Ha vinto il Premio Nobel per la Pace nel 2021 e ha scritto un ottimo libro intitolato "Come opporsi a un dittatore". "Ammiro la sua forza e la sua convinzione nel fare ciò che è giusto." – Carol O'Neill Maria Elisabetta Hoover “Mary Elizabeth Hoover era mia nonna paterna. Aveva frequentato solo la scuola media, ma ha cresciuto sei figli che si sono diplomati e alcuni sono andati all'università per diventare insegnanti. Tutto ciò accadde durante la Grande Depressione e la Seconda Guerra Mondiale. "Ha donato alla nostra famiglia forza, amore per l'apprendimento e una fede che ci ha aiutato a superare momenti molto difficili." – Gina Flanigan Ruth Freyholtz Ruth è madre e insegnante di nove figli, e a settembre ne nascerà un decimo. Ogni giorno Ruth mi sprona a dare il meglio di me, bilanciando la mia personalità ambiziosa con la sua attenzione alla riflessione e alla tranquillità. Sta vivendo la vita che ha sempre sognato e sta influenzando positivamente la vita di chiunque incontri. Fin dal nostro primo appuntamento, e ora che ci avviciniamo al nostro ventesimo anniversario di matrimonio, so che Ruth mi sta aiutando a diventare la persona che voglio e devo essere. "Ho il privilegio di averla come migliore amica." – Andrew Freyholtz Savannah Altman “Mia moglie è una persona laboriosa e molto intelligente. "Mi ha aiutato a diventare una persona migliore e mi tiene con i piedi per terra." – Eric Hayworth Susan Tyler “Mia suocera, Susan Tyler, è l'esempio perfetto di una persona che mi ispira. Lei mi ispira a essere una madre migliore, una cristiana migliore e una persona migliore. È un'insegnante di musica, matematica e scienze in pensione. Attualmente lavora part-time come supplente presso la scuola media locale in diverse materie ed è nonna a tempo pieno di mia figlia e delle mie due nipoti. Inoltre, si prende cura di due cagnolini che ha salvato/adottato.” – Carrie Tyler Sylvei Mjelde “Mia madre, nata a Oslo, in Norvegia, con il nome di Sylvei Mjelde, è la donna che mi ispira di più. È stata una persona molto determinata e forte per tutta la vita. Cresciuta in Norvegia durante la Seconda Guerra Mondiale, quando i nazisti si infiltrarono nel suo paese e ne presero il controllo, fu testimone di atrocità che le lasciarono ricordi indelebili. È arrivata in California all'inizio dei suoi vent'anni, ha incontrato mio padre e il resto è storia: una famiglia con tre figli, tanti animali domestici e una casa con la staccionata bianca a Newport Beach, in California. Ha imparato a parlare inglese e ha lavorato a tempo pieno per la città di Newport Beach per oltre 20 anni. Ha dovuto affrontare numerosi e gravi problemi di salute, ma è sempre stata determinata, una vera combattente, e la sua fede non ha mai vacillato. Quando si trattava dei suoi figli, era una tigre, protettiva e fiera. Sempre presente come punto di riferimento, una roccia. Lei ha avuto un impatto significativo sulla mia vita, fungendo da modello per rendermi forte e indipendente; premurosa e attenta; compassionevole e resiliente; spensierata e seria; dedita, onesta e leale. Tusen takk, Mor!” – Kristine Ward Yaeko Cornett “Yaeko era mia madre, nata e cresciuta in Giappone e poi trasferitasi negli Stati Uniti. per la prima volta con un marito americano e un bambino (io!). Ha dovuto affrontare numerose situazioni difficili in un nuovo paese che non le era affatto accogliente, come è successo a molte altre donne. La ammiro per la sua determinazione e tenacia, oltre che per la sua gentilezza. "La sua spinta affinché le sue due figlie si impegnassero a fondo a scuola e intraprendessero una carriera ha un impatto su di me ancora oggi!" – Barbara Seale
ShePacks: Donne ispiratrici nel settore del packaging; la YWCA premia due BW Packaging Leader
Gennaio 16, 2024
Nel marzo 2023, BW Packaging Abbiamo celebrato la Giornata internazionale della donna riconoscendo la leadership e i successi di quattro donne del nostro team in un post del blog . Per condividere regolarmente le storie di donne stimolanti in BW Packaging e l'industria degli imballaggi oltre il Mese della Storia delle Donne, stiamo lanciando la nostra serie di blog ShePacks. Il nostro primo articolo premia due aziende con sede a St. Louis BW Packaging Leader premiati da Barry-Wehmiller e da un'organizzazione locale. Pranzo di gala per leader della YWCA Metro St. Louis A dicembre, Rhonda Spencer, Chief People Officer di Barry-Wehmiller, ha premiato nove donne dell'azienda in occasione del prestigioso pranzo annuale della Young Women's Christian Association (YWCA) di St. Louis. Da oltre quarant'anni, la YWCA riconosce lo straordinario contributo delle professioniste alla crescita e allo sviluppo della comunità di St. Louis. L'organizzazione offre numerosi servizi fondamentali per le donne e le loro famiglie, tra cui risorse per le vittime di violenza sessuale e domestica, servizi educativi e programmi che promuovono la stabilità economica come strategia per porre fine all'ingiustizia razziale e sociale. Carol O'Neill, Presidente di BW Packaging Negli ultimi due anni abbiamo candidato due figure di spicco del settore Packaging per questo riconoscimento: Christi Emmenegger, Vicepresidente del Marketing Strategico nel 2023, e Rachana Creeth, Direttore Finanziario e Operativo nel 2022. Entrambe svolgono un ruolo fondamentale nello sviluppo di un'azienda leader nel settore delle attrezzature per il confezionamento e siamo orgogliosi che siano state premiate insieme ad altri leader della nostra comunità. Christi Emmenegger Christi Emmenegger è una leader di marketing affermata con esperienza nel marketing e nella comunicazione in diversi settori, aziende consolidate e agenzie. Dal 2017 si è distinta come BW PackagingIn qualità di Vicepresidente del Marketing Strategico, Christi getta le basi necessarie per una strategia di marketing e un allineamento aziendale che soddisfino al meglio le esigenze dei nostri clienti. Christi ha affermato che gli aspetti che preferisce di questo ruolo sono la possibilità di esprimere la sua creatività e le sue capacità analitiche, e di affrontare le sfide insieme al suo team. "Mi piacciono le sfide e ho la sensazione che ogni giorno ce ne sia una nuova: è questo che rende il lavoro stimolante", ha affermato Christi. "Adoro l'aspetto strategico e lavorare con persone creative; apprezzo i doni e i talenti di ognuno." La presidente Carol O'Neill ha affermato che il costante impegno di Christi nel costruire un'azienda e un team più solidi l'ha resa la candidata ideale per il riconoscimento della YWCA. Ha aggiunto che l'approccio pragmatico di Christi al marketing strategico ha ridefinito positivamente il modo in cui i clienti riconoscono BW Packaging Oggi, O'Neill ha espresso la dedizione di Christi nello sviluppare approfondimenti di mercato, progettare il branding della piattaforma e investire nel talento del suo team. “Christi Emmenegger è stata una vera leader, contribuendo a plasmare il futuro di BW Packaging"Ha aiutato l'organizzazione a comprendere l'importanza cruciale del marketing strategico e a sviluppare competenze nella comprensione delle priorità dei clienti in tutta la nostra organizzazione globale", ha affermato O'Neill. "Senza comprendere le priorità dei nostri clienti, non potremmo essere il leader di mercato a cui aspiriamo a essere da sempre." Oltre a sviluppare strategie commerciali, Christi trova anche il tempo per reclutare e formare talenti unici, supportare altre piattaforme di Barry-Wehmiller al di là del packaging e crescere i suoi due figli con il marito. Ha affermato di sentirsi gratificata nell'essere un modello femminile, soprattutto per sua figlia, e spera di ispirarla a raggiungere il successo. Il suo consiglio alle altre donne professioniste è di essere aperte all'aiuto e ai consigli degli altri e di dare sempre valore alla propria voce. "Non abbiate paura di essere la voce impopolare nella stanza, ma alzatevi e fate ciò che è giusto", ha detto Christi. "Dovete difendere ciò in cui credete." Christi, con la sua dedizione al team e il suo impatto professionale, rappresenta un esempio incoraggiante per altri leader che desiderano crescere prendendosi cura degli altri. Rachana Creeth Rachana Creeth è una leader esperta in ambito operativo e finanziario, con esperienza maturata in diversi settori e grandi aziende multinazionali. Nei suoi attuali ruoli di COO e CFO, Rachana si distingue per il suo impegno nell'investire in strategie operative e finanziarie che alimentino la crescita e al contempo apportino benefici ai dipendenti, e per la sua leadership nell'implementazione di tali strategie. Rachana ha affermato che l'aspetto che preferisce del suo lavoro sono le persone. "Non c'è niente di meglio che lavorare con persone intelligenti e premurose che si uniscono per raggiungere una visione o un obiettivo comune", ha affermato Rachana. "Adoro vedere la gioia quando le persone raggiungono traguardi importanti insieme. E ho la fortuna di vederlo e di farlo ogni giorno." Rachana Creeth è stata tra le prime donne di BW a ricevere questo riconoscimento speciale per i risultati raggiunti nel 2022. La presidente Carol O'Neill ha descritto la determinazione di Rachana nel raggiungere i suoi elevati standard, il suo impegno nel ruolo di mentore e la sua volontà di apprendere e crescere costantemente. O'Neill ha affermato di aver candidato Creeth non solo per le sue eccezionali prestazioni e la sua capacità di concretizzare le sue visioni strategiche operative per il futuro, ma anche per la sua attenzione alle persone che si celano dietro i numeri e i processi. “Un leader dotato di un talento unico e ampio in BW Packaging"Rachana Creeth stabilisce uno standard di leadership che chiunque (uomo o donna) dovrebbe sforzarsi di eguagliare", ha affermato O'Neill. Il contributo e il talento di Creeth hanno portato a un'espansione del suo ruolo, che ora include anche quello di Direttore Operativo. Rachana riesce ancora a conciliare il coaching con il ruolo di membro fondatore del consiglio di amministrazione della Hawthorne Leadership School, la partecipazione al consiglio di amministrazione del fondo di dotazione di COCA e la crescita dei suoi tre figli insieme al marito. Ha affermato di essere felice di essere un modello femminile per i suoi figli, insegnando loro ad apprezzare la diversità e ispirando sua figlia a raggiungere il successo. Rachana ha detto che il suo consiglio alle altre donne professioniste è di avere ben chiaro il proprio "perché", le proprie priorità ed essere flessibili nel proprio percorso. "Non esiste mai un'unica strada e mai un solo modo", ha detto Rachana. "Se riesci a essere flessibile, a capire le situazioni lungo il percorso e a non perdere mai di vista il tuo obiettivo, ci arriverai." I successi e lo spirito di Rachana la rendono un ottimo modello e una fonte di ispirazione per altri leader, affinché possano avere un impatto positivo sugli altri raggiungendo al contempo i propri obiettivi.BW Packaging Auguro congratulazioni alle altre donne di BW premiate quest'anno e l'anno scorso, insieme alle numerose altre professioniste premiate al Metro St. Louis Annual Leader Lunch di quest'anno e degli anni passati!
Applicazione di etichette autoadesive vs. etichette termoretraibili
Gennaio 11, 2024
È in corso un acceso dibattito su quale tecnologia di etichettatura sia la migliore. Sia le etichette autoadesive che quelle termoretraibili hanno la loro utilità. La scelta tra le due opzioni dipende essenzialmente dalle vostre esigenze e da come ciascun macchinario si allinei al marchio e alla strategia di packaging della vostra azienda. Questo articolo evidenzia alcune delle principali differenze tra le due applicazioni di etichettatura. È inoltre possibile scaricare l' infografica per una consultazione rapida. Formati di confezionamento I formati di confezionamento giocano un ruolo fondamentale nel determinare quale tecnologia di etichettatura sia più adatta alle vostre esigenze. L'etichettatura autoadesiva funziona solo con imballaggi a pannello piatto, mentre le guaine termoretraibili sono adatte a forme più complesse, consentendo la decorazione completa di articoli curvi. Facilità di integrazione Anche lo spazio disponibile e la facilità di integrazione sono fattori chiave da considerare nelle decisioni relative alle applicazioni di etichettatura. Le etichettatrici autoadesive occupano meno spazio e sono facili da integrare nelle linee di confezionamento esistenti. Le macchine per l'etichettatura con guaina termoretraibile richiedono uno spazio operativo più ampio per poter ospitare il tunnel di termoretrazione. Attrazione sullo scaffale Sia le etichette termoretraibili che le etichette autoadesive garantiscono un'ottima visibilità dei vostri prodotti sugli scaffali. L'applicazione di guaine termoretraibili consente una decorazione completa della superficie, offrendo ai proprietari dei marchi la migliore opportunità di utilizzare colori e forme per far risaltare i propri prodotti da qualsiasi angolazione sullo scaffale. Le etichette autoadesive utilizzano la goffratura, la stampa ad alta risoluzione e la grafica 3D per far risaltare i prodotti in modi unici. Spese in conto capitale Sebbene i costi varino a seconda dell'applicazione, in base a qualità, velocità e durata, in media le macchine per l'etichettatura autoadesiva costano meno rispetto alle macchine per l'etichettatura termoretraibile. Ciò è dovuto al processo in due fasi necessario per applicare e restringere un'etichetta termoretraibile. In generale, le etichette autoadesive hanno un costo unitario inferiore rispetto alle etichette termoretraibili. È importante valutare il costo totale di proprietà (TCO) per determinare quale opzione di etichettatura sia più adatta alla propria organizzazione. Provvedimenti antimanomissione/Sicurezza Se il vostro imballaggio richiede un'etichettatura antimanomissione o di sicurezza, sia le etichette autoadesive che quelle termoretraibili possono creare una sigillatura antimanomissione. L'applicazione dell'etichetta termoretraibile è il metodo più semplice per integrare un'etichettatura antimanomissione. È possibile aggiungere alla linea di produzione una piccola macchina dedicata all'etichettatura antimanomissione. Per le applicazioni con etichette autoadesive, invece, è necessario integrarle nell'etichettatrice stessa e pianificarne l'utilizzo fin dall'acquisto iniziale dell'etichettatrice. Requisiti operativi Un altro aspetto da considerare nella scelta tra etichette autoadesive e etichette termoretraibili è il tipo di linea di produzione in uso. Gli applicatori di guaine termoretraibili richiedono una gestione cumulativa per le linee di produzione intermittenti (avvio/arresto). Questo requisito è dettato specificamente dalla necessità di un flusso costante di prodotto in entrata e in uscita dal tunnel di termoretrazione, al fine di mantenere una presentazione del prodotto di alta qualità. Sensibilità alla temperatura A seconda del vostro ambiente di produzione, l'etichettatura autoadesiva potrebbe essere la soluzione di etichettatura più efficace per voi. Gli applicatori di etichette autoadesive possono funzionare in una varietà di condizioni di temperatura diverse. In un ambiente in cui si verifica condensa, potrebbe essere necessario utilizzare attrezzature aggiuntive per asciugare il contenitore prima della decorazione del prodotto con la pellicola termoretraibile. Sostenibilità La strategia di sostenibilità della vostra azienda potrebbe inoltre influenzare la scelta dell'etichetta e dell'etichettatore. Le macchine per l'etichettatura a pressione possono utilizzare tutti i materiali preformati (PP, PET, vetro, cartone, ecc.) offrendo numerose opzioni di etichettatura che incidono sulla sostenibilità in vari modi. Le etichette termoretraibili, d'altro canto, possono essere facilmente rimosse dal consumatore e gettate via per consentire il riciclo del contenitore senza preoccuparsi della riciclabilità dell'etichetta stessa. Insomma In definitiva, ci sono numerosi aspetti da tenere a mente quando si sceglie tra etichette termoretraibili e etichette/etichettatrici autoadesive. La scelta spesso dipende dalle esigenze specifiche della vostra azienda. BW Integrated Systems ha creato per voi un'infografica di riferimento rapido. Se hai bisogno di aiuto per scegliere l'applicazione più adatta alle tue esigenze, contattaci.
Postres Romar potenzia la sua produttività con le macchine formatrici-riempitrici-sigillatrici BW per riempimento e chiusura.
Gennaio 8, 2024
Postres Romar è un'azienda di confezionamento conto terzi con sede in Spagna, che collabora con noti distributori su una vasta gamma di prodotti. BW Filling & Closing (BWFC) è stata contattata per ampliare le proprie capacità nel mercato dello yogurt e dei dessert. L'avvio di un progetto con un importante operatore della distribuzione di prodotti alimentari ha richiesto l'individuazione di un fornitore di macchinari efficienti con una proposta di valore vantaggiosa, il che ha portato alla scelta di BWFC. L'acquisizione di una macchina per la produzione di gelatine ha segnato l'inizio di una collaborazione che ha influenzato significativamente le capacità produttive. Integrazione perfetta e avvio esemplare La prestazione del BWFC è stata notevole. Le tempistiche di consegna sono state rispettate e il processo di avvio della produzione della macchina ha superato le aspettative. La consegna è avvenuta nei tempi previsti, con visite regolari allo stabilimento BWFC di Logroño per seguire l'evoluzione del progetto e integrare le modifiche richieste in modo trasparente. Tempi di consegna rapidi e costanti e aumento di produzione Espansione delle macchine BWFC Dopo questo primo successo, la collaborazione si è ampliata con l'acquisizione di un totale di cinque macchine. Queste macchine svolgono un ruolo importante nella catena produttiva del distributore, realizzando prodotti caseari di alta qualità come panna cotta e crema pasticcera, nonché altri prodotti come le gelatine. 5 macchine per riempire gli scaffali del supermercato Eccellenza operativa e design intuitivo L'esperienza operativa con le macchine BWFC è stata eccellente. L'interfaccia intuitiva, la presentazione chiara delle schermate, degli allarmi e la facilità di risoluzione dei problemi sono stati tutti aspetti molto apprezzati. I feedback relativi alla manutenzione sottolineano l'accessibilità e la facilità d'uso di queste macchine, che semplificano notevolmente la risoluzione dei problemi. Maggiore facilità d'uso Formazione e autonomia I programmi di formazione di BWFC hanno svolto un ruolo fondamentale nel raggiungimento di un'elevata efficienza operativa. Il breve periodo di formazione richiesto agli operatori e ai conducenti riflette la facilità d'uso di queste macchine. Inoltre, la formazione tecnica ha permesso ai team di affrontare i guasti in modo autonomo, contribuendo a un elevato grado di autosufficienza nella manutenzione generale delle macchine. Programma di formazione completo Servizio e supporto eccezionali Di fronte ai guasti, la tempestività di intervento di BWFC è stata encomiabile. La collaborazione tra i team ha portato a un rapporto eccellente, con BWFC che fornisce un servizio impeccabile quando necessario. Il supporto continuo, unito a una formazione efficace, ha permesso ai team di raggiungere un'autonomia pressoché totale nella manutenzione delle macchine. Eccellenza del mercato post-vendita Il rapporto duraturo tra Postres Romar e BWFC si è contraddistinto per efficienza, affidabilità e sostegno incondizionato. La sinergia tra i team non solo ha migliorato le capacità produttive, ma ha anche evidenziato come trovare un partner in grado di fornire supporto tecnico, comprendere le esigenze del cliente e rispondere alle sue richieste specifiche sia la chiave del successo.
4 tendenze che stanno mettendo in discussione il formato dell'etichetta termoretraibile
Gennaio 8, 2024
Il mercato globale delle etichette termoretraibili ha registrato una crescita significativa nel corso degli anni, passando da formato di nicchia a prodotto di largo consumo. Per proseguire sulla sua traiettoria di crescita, è fondamentale che il settore delle guaine termoretraibili si adatti e innovi. In questo post aggiornato del blog, analizzeremo quattro sfide chiave che attualmente stanno influenzando il mercato globale delle guaine termoretraibili. Crescente attenzione alla sostenibilità e alle problematiche ambientali: Negli ultimi anni, l'attenzione alla sostenibilità e all'impatto ambientale è aumentata considerevolmente. L'industria delle etichette termoretraibili si sta impegnando attivamente per affrontare le problematiche legate alla sostenibilità e all'ambiente, sviluppando rivestimenti, inchiostri e materiali funzionali all'avanguardia. La giusta combinazione di tecnologie consente di riciclare insieme la bottiglia e l'involucro, aumentando il potenziale di riciclabilità al 100%. I produttori si stanno concentrando anche sulle bottiglie di plastica trasparente in PET e HDPE per migliorarne la riciclabilità e ridurre al minimo l'uso di bottiglie colorate, che sono più difficili da riciclare. L'intera filiera delle pellicole termoretraibili dovrà impegnarsi per la sostenibilità e adottare tutte le tecnologie e gli approcci compatibili con il processo di riciclo, compreso l'utilizzo di perforazioni progettate per incoraggiare il consumatore a rimuovere la pellicola dal contenitore prima di gettarla nel contenitore per la raccolta differenziata. Le tecnologie competitive sono in ascesa: Due tecnologie emergenti rappresentano una sfida per il tradizionale formato delle etichette termoretraibili. Innanzitutto, la stampa diretta su contenitore elimina completamente la necessità di etichette, offrendo vantaggi in termini di sostenibilità e opzioni di imballaggio personalizzate. In secondo luogo, le buste stand-up hanno guadagnato popolarità grazie al ridotto utilizzo di plastica rispetto ai contenitori rigidi. Tuttavia, la riciclabilità delle buste stand-up rimane un punto controverso. Il settore si trova a dover scegliere tra contenitori rigidi e combinazioni di pellicole completamente riciclabili o buste stand-up che utilizzano meno plastica ma non sono riciclabili. Impatto dell'e-commerce: L'ascesa dell'e-commerce ha trasformato il panorama della vendita al dettaglio e pone nuove considerazioni per le etichette termoretraibili. Sebbene l'efficacia delle etichette termoretraibili nell'attirare l'attenzione dei clienti nei negozi fisici sia ben nota, il loro ruolo nel mondo dello shopping virtuale è meno chiaro. In generale, l'imballaggio riveste ormai un ruolo fondamentale nell'"esperienza di unboxing", poiché i prodotti vengono consegnati direttamente a casa dei consumatori. I designer di packaging e i proprietari dei marchi potrebbero dover adattare le proprie strategie considerando l'impatto al momento dell'apertura della confezione sul tavolo della cucina: una nuova frontiera per l'etichetta termoretraibile per lasciare il segno! Affrontare i problemi di qualità: Nonostante decenni di progressi, il formato delle etichette termoretraibili presenta ancora problemi di qualità. Permangono problematiche quali difficoltà di cucitura, problemi di prestampa e distorsione, pieghe e problemi di applicazione e restringimento. Nonostante esista da sessant'anni, l'etichetta termoretraibile continua a evolversi, svilupparsi e a metterci alla prova. Ogni nuova pellicola, nuovo inchiostro e nuovo rivestimento ci impone di perfezionare e ricalibrare i nostri processi per garantire il raggiungimento e il mantenimento del livello di eccellenza che questo formato di etichetta, tanto impressionante quanto versatile, richiede. Sostenibilità, tecnologie competitive, impatto dell'e-commerce e sfide qualitative sono tra i fattori chiave che influenzano il futuro delle guaine termoretraibili. Abbracciando l'innovazione, affrontando le problematiche ambientali, adattandosi ai cambiamenti nei comportamenti dei consumatori e mantenendo un'attenzione costante alla qualità, l'industria delle etichette termoretraibili può continuare a prosperare nel dinamico panorama delle soluzioni di imballaggio. La risposta della catena del valore in termini di innovazione per la sostenibilità e la continua ricerca dell'eccellenza – sia sugli scaffali dei supermercati che sulla tavola di casa – ci portano a credere che la curva di crescita delle etichette termoretraibili non abbia ancora raggiunto il suo picco!
Progetto vincitore del premio per la sostenibilità: il progetto PS Cup è stato riconosciuto per il suo impatto sulla riciclabilità
15 novembre 2023
Il seguente contenuto contiene estratti dell'intervista che il responsabile R&D di BW Filling & Closing, Dominique Cossais, ha rilasciato a Packaging Europe con Plastiques Venthenat, Amcor, Olga, Cedap e Citeo sulla tazza in PS termoformata completamente riciclabile che è apparsa originariamente su target="_blank" data-sf-ec-immutable="">packagingeurope.com nel luglio 2023. BW Filling & Closing (B WFC) e un consorzio di aziende hanno lavorato per diversi mesi a una soluzione per creare un vasetto di yogurt completamente riciclabile. Questo progetto ha vinto il premio "Imballaggi riciclabili (pre-commercializzati)" il 14 novembre 2023. In una recente intervista con Packaging Europe, Dominique Cossais, responsabile R&D di BWFC, ha condiviso alcune informazioni sul progetto del bicchiere in PS termoformato completamente riciclabile, che è stato nominato tra i finalisti dei Sustainability Awards e ha vinto il premio il 14 novembre per il suo ruolo nella promozione della sostenibilità. Il progetto, frutto della collaborazione tra Plastiques Venthenat , Amcor, Citeo , Olga , Cedap e BWFC, mira a promuovere la sostenibilità nel settore degli imballaggi alimentari in Francia e in tutta Europa, a vantaggio di produttori alimentari, consumatori e autorità di regolamentazione. L'innovazione: un bicchiere PS completamente riciclabile. Dominique Cosais si è detta entusiasta di aderire al progetto, riconoscendone l'immenso potenziale a beneficio dell'industria alimentare. L'innovazione si basa su un bicchiere a formatura, riempimento e sigillatura composto al 98.5% da polistirene, che lo rende completamente riciclabile. In tutta Europa sono presenti numerose macchine FFS per la termoformatura del polistirene negli stabilimenti dei produttori lattiero-caseari. Tuttavia, gli imballaggi in PS presenti sul mercato non sono predisposti per il riciclo, poiché la fascetta che avvolge il bicchiere è realizzata in carta, inchiostro e cera termofusibile e anche il coperchio è multimateriale (inchiostro, carta, colla, poliestere e vernice termosaldabile e/o alluminio). I nuovi bicchieri saranno realizzati quasi esclusivamente in plastica PS: il bicchiere, il coperchio e la fascetta saranno composti per oltre il 98%. Vantaggi in termini di sostenibilità: maggiore riciclo e riduzione dei rifiuti. Uno dei principali vantaggi in termini di sostenibilità del bicchiere interamente in PS risiede nella maggiore efficienza di smistamento per il riciclo, grazie a un aumento del 20% del tasso di recupero. I test sulla riciclabilità degli imballaggi hanno dato buoni risultati, semplificando il processo di smistamento delle plastiche in PS e incoraggiando lo sviluppo di un ecosistema di imballaggi più sostenibile. Inoltre, il progetto offre un vantaggio pratico per i produttori alimentari. Consentendo loro di aggiornare le macchine FFS esistenti per adattarle ai nuovi coperchi e alle nuove fascette, si riduce al minimo la necessità di investire in nuove attrezzature che richiedono ingenti risorse. Questo progetto rientra nell'ambito degli sforzi di BWFC in materia di innovazione e ricerca e sviluppo per promuovere materiali riciclabili e aumentare la sostenibilità nel settore degli imballaggi, come ad esempio lo strumento Snapcut, finalista lo scorso anno nella categoria macchinari per la sostenibilità, che consente ai produttori di passare alla plastica PET per la termoformatura di multipack su macchine nuove ed esistenti. Fino ad ora, i produttori alimentari che desideravano passare a materiali riciclabili per gli imballaggi termoformati potevano investire in nuovi macchinari oppure adattare quelli esistenti per la produzione di imballaggi in PET. Questo approccio non solo riduce gli sprechi associati alla costruzione di nuovi macchinari, ma consente anche ai produttori di continuare a utilizzare il PS beneficiando al contempo dei vantaggi ambientali dei materiali di imballaggio riciclabili. Quando è iniziato tutto? Nell'aprile del 2019, Citeo ha indetto un progetto di ecodesign che ha portato Plastique Venthenat, Amcor, Olga e Cepad a collaborare per proporre un contenitore standard in PS per yogurt e dessert, da produrre con macchine Form-Fill-Seal. È in questa fase che BWFC si è unita al gruppo di partner per testare il prodotto finale sulle macchine FFS. In conclusione, il progetto per la realizzazione di bicchieri in PS completamente riciclabili, promosso da BWFC e dai suoi partner, rappresenta un significativo passo avanti in termini di sostenibilità per gli imballaggi alimentari. Adottando questo approccio innovativo, il settore può compiere passi avanti verso un futuro più ecologico, a vantaggio sia dell'ambiente che di tutte le parti interessate.
Confezionamento in sacchetti - Come SymachLe soluzioni di 's ridefiniscono il settore della pallettizzazione
3 novembre 2023
A seconda del prodotto, del mercato e della distanza di trasporto, esiste un'infinita varietà e complessità di sacchetti in termini di dimensioni, materiale, forma e sistema di chiusura. I produttori di linee di confezionamento in sacchetti si sono adattati alle esigenze dei loro clienti, rispondendo a questa varietà con flessibilità. Oggi, per la maggior parte dei produttori, le macchine confezionatrici hanno raggiunto un elevato livello di maturità. Per maturità intendiamo affidabilità, bassa manutenzione, produttività senza interruzioni, ergonomia ottimale per gli operatori, precisione delle macchine dosatrici, qualità delle chiusure dei sacchetti, dei pallet e del film, con tempi di cambio formato minimi per ricette e formati, il tutto a velocità prossime a quelle del flusso di prodotto. Inoltre, i dati possono essere esportati e integrati nei sistemi aziendali per il controllo della produzione e la tracciabilità.Symach BV, con sede nei Paesi Bassi, produce pallettizzatori da circa 30 anni. Dopo l'acquisizione dell'azienda olandese da parte del gruppo Barry Wehmiller nel 2015 Symach produce linee di confezionamento complete, tra cui riempitrici, insacchettatrici, sistemi di controllo del peso e di rilevamento dei metalli, pallettizzatori e cineticatrici.SymachLe bilance di ' sono sinonimo di precisione e velocità Quando il prodotto ha un flusso facile, come semi, mangimi per animali, zucchero o riso, l'alimentatore può essere alimentato per gravità. La continuità del flusso è tale da non rilevare alcun errore durante la pesatura. D'altra parte, quando il prodotto ha un flusso difficile, come mangimi per cavalli o prodotti che tendono ad agglomerarsi, dove la continuità del flusso non è evidente, sarà necessario livellare il prodotto. Il livellamento del prodotto viene generalmente effettuato da un nastro trasportatore che raccoglie il prodotto in modo confinato sotto la tramoggia e lo invia alla macchina dosatrice dopo averlo livellato sotto una lama. Il flusso del prodotto è quindi costante, senza agglomerazioni o grumi. In questo modo la pesatura risulta precisa.Symach produce questi due tipi di dosatori a gravità e a nastro con visualizzazione delle velocità (circa venti dosi al minuto) con una media di 0 g rispetto al valore impostato e una deviazione standard di 15 g su dosi di 25 kg. Symach Le macchine dosatrici possono essere certificate dai servizi di metrologia legale. I dati di pesatura possono essere esportati in un sistema ERP o stampati su etichette all'uscita del pallettizzatore, per lotto. Insacchettamento e diversità L'insacchettamento è senza dubbio la fase più complessa del processo di confezionamento, poiché deve tenere conto della diversità dei sacchetti e dei relativi sistemi di chiusura e identificazione. La dimensione delle borse è uno dei primi criteri di flessibilità che possiamo attribuire al Symach Insacchettatrice. La bocca di insacchettamento è progettata per gestire sacchi di piccole e grandi dimensioni; infatti, con una densità di 0.5 kg/l, l'insacchettatrice Fillstar può insacchettare contenuti da 2.5 kg a 50 kg. Il cambio formato avviene tramite il pannello di controllo in pochi secondi e senza dover sostituire la bocca di insacchettamento. IL Symach Le macchine insacchettatrici possono lavorare con sacchetti preformati a bocca aperta e con rotoli di tubi. Prima della chiusura, il sacchetto attraversa diverse fasi: può essere stampato in piano prima di essere riempito oppure può ricevere una o più etichette.Symach Integra le proprie etichettatrici o quelle del cliente. Mentre i sacchi si muovono su un nastro trasportatore lungo l'asse X, le stampanti o gli applicatori di etichette si spostano sull'asse Y, applicando le etichette con estrema precisione. I sistemi di identificazione integrati in questo modulo possono essere una soluzione di stampa a getto d'inchiostro, una marcatura laser, una stampa a caldo o un applicatore diretto. Il sacchetto ricevuto sotto l'apertura verrà controllato per verificarne l'orizzontalità. Questo è importante per ottenere una chiusura perfettamente orizzontale, sia in fase di sigillatura che di cucitura, e ancor di più quando si deve effettuare una piega. Se un sacchetto non è considerato orizzontale, verrà scartato prima di essere riempito. I sacchetti, in particolare quelli in plastica, PE e PE/PET, possono essere dotati di chiusura a cursore, cerniera o velcro, a seconda delle esigenze di marketing e delle tendenze di mercato. Anche questi sacchetti vengono controllati prima del riempimento. Se un sacchetto non si apre correttamente dopo alcuni tentativi, verrà scartato. Durante il riempimento e al fine di ottimizzare la velocità, l'imboccatura di insacchettamento include un'apertura interna a metà altezza che consente di trattenere il prodotto se il sacchetto non è pronto, oppure di espellere il prodotto da un'altezza limitata per evitare la rottura del sacchetto, soprattutto se di carta. Questa apertura anteriore aumenta inoltre il livello di azoto ed espelle l'ossigeno dal nucleo quando i sacchetti devono essere inertizzati.Symach Le macchine insacchettatrici sono progettate a moduli. Dopo il riempimento, il sacco passa attraverso diverse fasi all'interno della macchina, a seconda delle sue caratteristiche o di quelle richieste dal cliente, come ad esempio la degassificazione per conferirgli una forma migliore o la regolazione fine dell'azoto, un modulo di sigillatura (singolo o doppio), un modulo di taglio delle maniglie, un modulo di piegatura prima della cucitura, un modulo di cucitura, un modulo di chiusura a pizzico e, spesso, un dispositivo di rotazione o spinta del sacco a seconda della configurazione della linea. La progettazione modulare consente di aggiornare la macchina insacchettatrice con un modulo successivo qualora il cliente desideri aggiungere una funzione di sigillatura o inertizzazione non inizialmente prevista. IL Symach Le macchine insacchettatrici sono controllate da due postazioni diverse per limitare gli spostamenti degli operatori e possono essere gestite a distanza tramite tablet. Il responsabile della manutenzione è coadiuvato nello svolgimento delle sue mansioni dalla visualizzazione degli allarmi di manutenzione.SymachpallettizzatoriSymach Tutti i pallettizzatori funzionano con un sistema cartesiano. I sacchi vengono posizionati sul pallet su un piano definito dall'operatore lungo gli assi X e Y. Questa soluzione permette la sovrapposizione dei sacchi, ottimizzando così il carico. La sovrapposizione consente inoltre di sfruttare al meglio lo spazio occupato sul pallet e di controllare il rischio di fuoriuscita dei sacchi. Oltre a questa soluzione operativa classica, Symach Questo sistema obbliga i sacchi, durante la pallettizzazione, a rimanere all'interno di uno stampo per tutta la durata del processo di impilamento. Il risultato è perfetto: i sacchi sono impilati a filo con il pallet. I pallet escono dal pallettizzatore perfettamente rettangolari. In termini di produttività, la soluzione viene applicata con diverse motorizzazioni, che vanno da 15 sacchi al minuto a 46 sacchi al minuto. I pallettizzatori possono essere integrati con optional quali dispenser di pellicola protettiva in film o cartone, cuscinetti di stratificazione, vassoi di base per pallet, possibilità di pallettizzare pacchi, pesatura dei pallet, ecc. L'avvolgimento garantisce la stabilità del carico. La linea completa si conclude con una soluzione di avvolgimento pallet per garantire la stabilità del carico. All'uscita dal pallettizzatore, il pallet può essere dotato di una copertura protettiva o di una vera e propria soluzione impermeabile. Una volta rimossa la copertura, il pallet viene avvolto in pellicola estensibile o rete a seconda del prodotto. Symach Le macchine avvolgitrici possono essere a tavola rotante o a braccio rotante. I programmi sono flessibili, è possibile impostare un numero diverso di giri, sia nella parte superiore del pallet che in quella inferiore, con una sovrapposizione del film anch'essa personalizzabile. La scelta dipenderà dal layout, dalla velocità e dalla stabilità da raggiungere. Linee di confezionamento intelligenti, manutenzione preventiva, tracciabilità, ERP Manutenzione, tracciabilità, statistiche, tutto Symach L'apparecchiatura è connessa e può comunicare in modo intelligente con altre apparecchiature o server. In termini di manutenzione, tutte le macchine sono dotate di contatori di movimento e possono quindi offrire manutenzione preventiva inviando allarmi, ad esempio per la sostituzione di un cilindro, di una cinghia, ecc. Questi allarmi possono essere presi in considerazione solo dal responsabile della manutenzione. Permettono di intervenire prima che si verifichi un guasto e quindi un blocco del processo di confezionamento. Oltre agli schermi, le macchine possono essere controllate a distanza tramite tablet o computer, a condizione che siano rispettate le norme di sicurezza. Lo schermo della macchina insacchettatrice o del pallettizzatore viene visualizzato su uno schermo remoto. In questo modo, Symach È possibile assumere il controllo remoto delle apparecchiature su richiesta del personale, 24 ore su 24, ed effettuare le prime diagnosi e risolvere i guasti. Nell'ambito di una costante esigenza di tracciabilità, dalle fasi di etichettatura, riempimento, sigillatura e controllo del peso fino al metal detector, i sacchi possono essere tracciati e identificati grazie alle informazioni ricevute in ogni fase e trasmesse all'ERP, alla stampante per pallet o ad altri server di tracciabilità.
La storia di successo del confezionamento della pasta IQF di Surgital
26 Giugno 2023
Quando il Covid-19 ha bloccato il settore della ristorazione a livello globale, Surgital, produttore artigianale di pasta fresca dell'Emilia-Romagna – terra di grande cultura gastronomica e tradizione nella produzione di pasta fresca fatta a mano – si è trovato ad affrontare una sfida enorme: oltre il 90% della sua produzione era destinata direttamente ai ristoranti. Consapevole che l'azienda non avrebbe potuto sopravvivere a lungo a questa chiusura, Edoardo Bacchini, amministratore delegato di Surgital, sapeva che lui e la sua azienda a conduzione familiare dovevano agire in fretta. Oggi Surgital produce pasta fresca surgelata individualmente (IQF) su larga scala, portando la pasta fresca in tutto il mondo, grazie al supporto di BW Simionato, un marchio di BW Flexible Systems. Per superare il periodo di blocco, Surgital aveva bisogno di investire nella tecnologia adeguata per effettuare questa transizione e BW Simionato l'ha supportata in ogni fase del percorso. "Abbiamo spiegato le nostre esigenze e definito il nostro progetto: fragilità del prodotto, necessità di aumentare la produttività e elevati requisiti igienico-sanitari." E loro hanno detto: "Facciamolo!", ha affermato Bacchini. Oltre al fatto che il tempo era un fattore cruciale, la massima priorità del progetto era la manipolazione delicata e la conservazione della pasta, un alimento fragile e delicato. BW Simionato aveva bisogno di integrare un sistema per pesare la pasta con una bilancia progettata specificamente per la movimentazione di prodotti fragili, pesando contemporaneamente anche la salsa IQF e tutti gli altri ingredienti che venivano mescolati sulla bilancia. Ciò è stato realizzato suddividendo la bilancia in più parti e, oltre a proteggere la pasta, ha garantito un'elevata produttività e il rispetto dei rigorosi requisiti igienici. Grazie alla soluzione trovata da BW Simionato, quando la ricetta viene modificata, il cliente può utilizzare immediatamente una parte diversa della bilancia per continuare la produzione, senza dover prima pulire le parti già utilizzate. “Sono felice di aver scelto BW Simionato per la collaborazione e il supporto; in così poco tempo ci hanno aiutato a trasformare la nostra attività”, ha affermato Bacchini. "Infatti, al momento abbiamo due linee di confezionamento per piatti saltati in padella in funzione, che si sono rivelate un enorme successo per noi." Questa transizione ha aperto molte porte per Surgital. "Ogni giorno, dal nostro stabilimento esce negli Stati Uniti un container pieno di prodotti per il wok", ha affermato Bacchini. Complessivamente, Surgital spedisce ora i suoi prodotti in oltre 60 paesi. La cultura aziendale di BW Simionato ha giocato un ruolo chiave in questo rapporto, sia dal punto di vista tecnico che da quello negoziale. Per Surgital, azienda italiana che pone al primo posto la sicurezza dei propri dipendenti, la produzione sostenibile, gli investimenti nel territorio e le iniziative benefiche, collaborare con BW Simionato è sembrata una scelta naturale. Esportando la loro pasta fresca in tutto il mondo, diffondono la loro cultura e i valori di un'attività sana, basata su prodotti, impianti e procedure di qualità certificata. “Abbiamo fatto nostro il problema del cliente e la soluzione è stata trovata grazie alla grande collaborazione tra i nostri team”, ha affermato Filippo Zatti, responsabile dello sviluppo commerciale IQF presso BW Flexible Systems. Il successo di questo impegnativo progetto con Surgital sottolinea la competenza tecnica del team BW e dimostra che BW Simionato è in grado di risolvere qualsiasi sfida di packaging integrato. Con l'aggiunta di due linee complete BW con una bilancia RCW a 16 teste e una bilancia RCW a 10 teste con 2 macchine verticali inclinate Logic 35 VFFS sottostanti, Surgital gestisce ora un totale di 34 linee di produzione presso la sua sede centrale di Lavezzola, in provincia di Ravenna. "Ogni volta che chiamiamo BW Simionato per chiedere assistenza, sono sempre disponibili e rispondono tempestivamente", ha affermato Bacchini. “Le nostre macchine funzionano 24 ore su 24 e questo successo è merito della nostra collaborazione con BW Simionato. SAPERNE DI PIÙ Scopri di più su Surgital: www.surgical.it/ Scopri di più su BW Flexible Systems: www.bwflexiblesystems.com/our-company
Creare un programma cooperativo di successo: non è solo trovare talenti... è coltivarli!
8 Giugno 2023
Tutti sanno che assumere personale è difficile in questi tempi, in un mercato del lavoro dove i candidati scarseggiano e la concorrenza è agguerrita. Alcuni sostengono che trovare talenti "validi" sia sempre stato difficile. Ma se avessimo sempre sbagliato approccio? E se la creazione di team di successo fosse in realtà un processo , non un evento? Presso BW Filling & Closing Pneumatic ScaleSiamo orgogliosi del nostro consolidato programma di tirocinio in ingegneria: un programma di rotazione biennale progettato per far conoscere a due studenti di ingegneria meccanica e due di ingegneria elettrica gli aspetti pratici di una carriera da ingegnere. Il programma si basa sul tutoraggio, con un piano di crescita mirato e supportato da un lavoro significativo. Sorprendentemente, il candidato ideale per il programma di tirocinio non è necessariamente o automaticamente lo studente con la media del 4.0. Quando valutiamo i potenziali candidati, cerchiamo studenti che sappiano comunicare bene, che abbiano un background diversificato e che siano incuriositi dal lavoro che svolgiamo. Durante la prima visita alle nostre strutture, osserviamo il loro interesse, il tipo di domande che pongono e la loro curiosità. Cerchiamo un tirocinante che desideri collaborare con tutti, in un ambiente di squadra e in diversi dipartimenti. La comunicazione è un aspetto particolarmente importante – e spesso trascurato – dell'eccellenza ingegneristica. Pneumatic ScaleI nostri ingegneri svolgono un ruolo fondamentale nel trasformare ciò che inizia con una semplice valutazione dei prodotti dei nostri clienti in soluzioni di apparecchiature sofisticate e innovative, realizzate su misura per soddisfare i requisiti unici delle loro applicazioni. Per fare ciò correttamente non è sufficiente un'attenta analisi degli obiettivi del progetto, ma è necessario anche un ascolto attento, accompagnato da domande perspicaci, poiché il cliente e il Pneumatic Scale Il team discute gli elementi chiave della realizzazione. La diversità delle attività di BW Filling & Closing rappresenta un vantaggio sia per le cooperative che per i nostri clienti. Poiché la nostra attività comprende il riempimento a umido e a secco, la tappatura, la sigillatura delle lattine e l'etichettatura, i nostri ingegneri sviluppano competenze non solo su un singolo tipo di macchina, ma anche su molti dei componenti più critici che costituiscono il cuore dell'intera linea di produzione. L'opportunità di lavorare su diverse tipologie di attrezzature per il confezionamento è un elemento essenziale dell'esperienza complessiva in cooperativa. "Trattiamo i nostri tirocinanti come membri del nostro team di ingegneri, offrendo loro un'autonomia responsabile", ha spiegato Dave Christman, Innovation Leader per l'automazione industriale presso BW Filling & Closing. "Durante il programma, vengono loro affidati compiti progressivamente più complessi. Al termine del percorso, svolgeranno un vero e proprio lavoro di ingegneria. Lavoreranno su una varietà di mansioni, occupandosi di diverse attività. Amplieranno le loro competenze e noi potremo valutare il loro potenziale di successo a lungo termine all'interno del nostro team." Il lavoro delle cooperative sui progetti è strettamente guidato dai membri di Pneumatic ScaleIl team di ingegneri. Questi mentori fanno più che monitorare l'accuratezza del prodotto di lavoro e valutare i progressi di una cooperativa. Modellano la concentrazione, l'attenzione ai dettagli e l'approccio positivo e aperto alle soluzioni che Pneumatic Scale è un'azienda rinomata per la sua capacità di innovazione e per la creazione di relazioni durature con i clienti. L'inserimento di studenti in tirocinio nel nostro team permette loro di apprendere, accelerando al contempo i progetti e offrendo ai responsabili tecnici una maggiore capacità di gestire compiti ancora più complessi. Il risultato è un team di ingegneri solido e con esperienza nella collaborazione per la risoluzione di problemi complessi. Oltre a formare ingegneri versatili, Pneumatic ScaleIl programma di tirocinio di ' forma leader nel settore dell'ingegneria. I membri del team che fungono da mentori e forniscono guida ai nostri tirocinanti sviluppano contemporaneamente le competenze di leadership necessarie per portare a termine con successo progetti complessi per i clienti. E, poiché oltre il 50% di Pneumatic ScaleGli ingegneri di [Nome dell'azienda] hanno partecipato al programma di tirocinio aziendale e sono orgogliosi di condividere la loro esperienza per far crescere la prossima generazione di leader nella nostra organizzazione. Quest'ultimo punto è particolarmente importante in un periodo in cui molte aziende faticano ad attrarre e assumere candidati qualificati, soprattutto quelli con le conoscenze e le competenze specialistiche di un ingegnere. Il programma di tirocinio è una preziosa fonte di dipendenti esperti ed entusiasti, pronti a rimboccarsi le maniche e a integrarsi pienamente nel team come membri produttivi e a pieno titolo non appena laureati, senza bisogno di adattarsi alla cultura aziendale o di capire come inserirsi. Sanno già di apprezzare il lavoro di ingegnere, sono sicuri delle proprie capacità e orgogliosi di entrare a far parte di un'azienda leader del settore. Quando gli viene chiesto cosa, a suo avviso, contribuisca al successo del programma, la risposta di Christman è al contempo personale e pratica. "Il programma di tirocinio ci permette di lavorare a stretto contatto con gli studenti, di vederli crescere. È una preziosa fonte di talenti e aiuta anche gli studenti a capire se l'ingegneria è davvero la carriera che desiderano intraprendere." Christman continua dicendo: "Dal punto di vista dell'azienda, è un'opportunità per valutare la probabilità di successo di un ingegnere nella nostra organizzazione e la sua compatibilità con la nostra cultura, che è molto importante per l' Pneumatic Scale Non assumiamo tutti i partecipanti al nostro programma. Ma quando lo facciamo, abbiamo grande fiducia nel contributo che apporteranno al nostro team. Questi studenti portano idee innovative, un atteggiamento positivo e ci aiutano a portare a termine il lavoro. L'aula fornisce le basi per la risoluzione dei problemi e per il pensiero critico, ma il programma di tirocinio offre una vera esperienza pratica, e non c'è niente che possa sostituirla. Avere un programma di cooperazione è solo una componente che ha permesso Pneumatic Scale Per eccellere e prosperare, anche nei momenti difficili. Se desideri saperne di più sul nostro programma o su come crearne uno nella tua azienda, contatta un membro del nostro team all'indirizzo sales@psangelus.com. Dave Christman è il responsabile dell'innovazione per l'automazione industriale di BW Filling & Closing. Dave ha contribuito alla creazione del programma di tirocinio aziendale alla fine degli anni '1990, sfruttando la sua esperienza di tirocinante negli anni '1980 presso Diebold (ora Diebold Nixdorf). Tale esperienza gli ha permesso di tradurre la teoria appresa in aula in un'esperienza pratica concreta e di acquisire una comprensione più profonda del significato di essere un ingegnere. Dave ha poi ampliato queste conoscenze per creare il programma che da oltre 20 anni rappresenta un canale di successo per ingegneri talentuosi e versatili. Mike Mihalik si è recentemente ritirato dopo 27 anni di servizio presso BW Filling & Closing. Durante la sua carriera, ha ricoperto numerosi ruoli chiave, tra cui Vicepresidente dell'Ingegneria e Vicepresidente della Tecnologia Globale. Mosso dalla sua passione per l'ingegneria e l'innovazione, Mike ha svolto un ruolo fondamentale nel lancio del programma di tirocinio in ingegneria di PS e nel garantirne il continuo successo.
Ricordando Richard Howlett
7 Giugno 2023
Il 24 febbraio, durante un incontro trimestrale con la cittadinanza, BW Packaging La presidente Carol O'Neill ha informato la nostra organizzazione che Richard Howlett era deceduto mentre assisteva a una partita del Manchester United la sera prima. Richard era Accraplyera il leader globale della linea di prodotti per applicazioni di guaine termoretraibili, ma per chi lo conosceva era molto di più. Un insegnante, studente, sostenitore, leader e amico; questi sono solo alcuni dei molti ruoli che Richard ha interpretato in oltre 20 anni con Graham Engineering e Accraply. Sebbene io abbia avuto solo poche interazioni con lui, Richard mi ha fatto un'ottima impressione, e come ho appreso di recente, anche a molti altri. Nei giorni successivi alla sua scomparsa, ho avuto l'opportunità di intervistare alcuni dei suoi colleghi e collaboratori più stretti. Oggi, ci discostiamo dai nostri contenuti abituali per rendere omaggio a un uomo che ha significato così tanto per così tante persone e che ha incarnato perfettamente ciò che intendiamo con l'espressione "il successo si misura dall'impatto positivo che abbiamo sulla vita delle persone". L'Energizzatore Senza eccezioni, ogni persona che ho intervistato ha menzionato l'energia positiva di Richard. Mike Burns, leader di Richard e vicepresidente del marketing strategico e dell'innovazione per AccraplyRichard è stato descritto come una ventata di colore in quello che alcuni si aspetterebbero essere un ambiente manifatturiero monotono. "Era una persona con cui avevo instaurato un legame davvero speciale a livello personale, grazie al suo entusiasmo, alla sua gioia di vivere e al suo ottimismo inesauribile", ha detto Mike. "A volte, parlare con Richard era la parte migliore della mia giornata lavorativa. Mi dava energia e mi strappava sempre un sorriso." Richard era conosciuto in tutto il Accraply per la sua personalità e il suo approccio. Sebbene lavorasse a distanza da casa sua nell'Essex, spesso arrivava in macchina per 6 ore Accraplyimpianto di Manchester. Che fosse il suo spirito allegro o le sue camicie jazz, non potevi fare a meno di sorridere quando Richard era nell'edificio. Andrew Metcalfe, People Leader per Accraply UK, ricorda le sue prime impressioni su Richard, che diede il benvenuto ad Andrew nell'azienda Barry-Wehmiller quattro anni fa. "Quando è entrato, le persone hanno reagito positivamente", ha detto Andrew. "Una cosa è amare il proprio lavoro, un'altra è riuscire a fare la differenza, anche quando le persone hanno una brutta giornata. Mi ha dato conforto e fiducia, dimostrandomi che le persone che lavorano qui sono davvero come si presentano. Lui incarnava i valori che noi affermiamo di vivere quotidianamente." Nel corso di due decenni, Richard ha ricoperto molti titoli e posizioni diversi nella Graham e Accraply imprese. Secondo Simon Lunn, amministratore delegato di Accraply Europa, l'energia di Richard ha raggiunto un massimo storico quando ha accettato un nuovo ruolo come Accraplyleader nella linea di prodotti con guaine termoretraibili. "Era quasi come se fosse stato liberato", ha detto Simon. "Credo che nei ruoli precedenti fosse stato una persona intrappolata in un processo. Come responsabile della linea di prodotti, ha abbracciato l'idea di andare oltre le sole macchine. Ha iniziato a coinvolgere fornitori di materiali e fornitori di macchinari di terze parti, visitandoli per vedere se potevano collaborare con noi per sviluppare la prossima grande innovazione. Negli ultimi anni, era molto orgoglioso di ciò che stava portando avanti all'interno dell'azienda." Inizialmente, tuttavia, Richard era restio all'idea di diventare responsabile di una linea di prodotti. Il leader riluttante In Accraply Secondo la tradizione popolare, esiste una storia su un appassionato dirigente commerciale che si scontrò apertamente con il presidente dell'azienda, Seamus Lafferty. Come racconta Seamus, lui e Richard ebbero una conversazione in un pub da qualche parte nel sud dell'Inghilterra. "È stata una sessione di urla", ha detto Seamus. "Gli stavo chiedendo di diventare un leader di linea di prodotti e di abbandonare il ruolo di venditore. La sua prospettiva era che gli stessi chiedendo di abbandonare un lavoro che sapeva fare davvero bene e di entrare in questo mondo sconosciuto di leadership di linea di prodotti, che all'epoca non era molto ben compreso o nemmeno definito in Barry-Wehmiller, figuriamoci in AccraplyQuando abbiamo iniziato a comprenderlo e quando è diventato necessario nominare qualcuno come responsabile di linea di prodotto per ciascuna linea di prodotto, lui è stata la scelta ovvia." Nonostante le sue iniziali obiezioni, Richard accettò la responsabilità di questo nuovo e incerto ruolo. Come era nel suo stile, una volta entrato, si impegnò al massimo. Durante il suo periodo come responsabile di linea di prodotti, Richard fu determinante nel rinnovare Accraply's offerta di macchinari per la termoretrazione "Sapeva di essersi offerto volontario per fare da cavia a questo nuovo processo", ha detto Simon. "È stato un processo imperfetto e ha richiesto un'eternità, ma alla fine abbiamo ottenuto due macchine di livello mondiale. Era molto orgoglioso delle macchine che sono venute fuori." Simon ha incontrato di recente la famiglia di Richard presso lo stabilimento di Manchester. «Quando la sua famiglia è venuta a trovarci, non sapevano bene cosa facesse», ha detto Simon. «Sapevano solo che aveva a che fare con le maniche. Ho chiesto alla famiglia di Richard: "Volete venire a vedere le due macchine che ha appena contribuito a sviluppare?" E loro hanno risposto: "Wow!" Perché non credo che si portasse il lavoro a casa. Quando lavorava, lavorava, e quando era a casa c'era la sua famiglia. Richard aveva la capacità di conciliare entrambe le cose. Viveva due vite diverse: Rich al lavoro e, a nostra insaputa, Dickie a casa». Sebbene la tecnologia delle etichette termoretraibili non fosse forse l'argomento di conversazione più gettonato a tavola in famiglia Howlett, era certamente oggetto di accesi dibattiti tra Richard e i suoi colleghi. Una sera, in un bar di Minneapolis, Richard e Ben Ritter, specialista in etichette termoretraibili e processi di trasformazione, ebbero un acceso confronto. "Rich tirò fuori dal nulla un pezzo di stoffa per le maniche e disse che probabilmente sarebbe riuscito a restringerlo in lavatrice", ricorda Simon. "Con l'aiuto del personale del bar, allestirono l'esperimento. Tutti i clienti del bar incoraggiavano Ben o Rich con un grande applauso di attesa all'apertura dello sportello della lavatrice. Inutile dire che la stoffa NON si restringeva. Richard veniva costantemente ricordato di quell'esperimento a ogni occasione." La persona socievole Durante la mia conversazione con Seamus, gli ho chiesto: perché Richard era così appassionato delle guaine termoretraibili? "Innanzitutto, credeva nella tecnologia", ha detto Seamus. "Si era immerso a tal punto da comprenderla a fondo. Poi tutto è diventato incentrato sulle persone, sull'aiutarle e sul risolvere i problemi. Credo che la sua passione non fosse tanto la tecnologia in sé, quanto l'opportunità che gli offriva di aiutare le persone, di entusiasmarle e di risolvere i loro problemi. Era davvero al servizio degli altri. Nulla era mai troppo difficile per lui. Sembrava avere una disponibilità infinita ad aiutare, a prescindere da tutto." La settimana prima della sua scomparsa, Richard espresse ad amici e colleghi quanto fosse entusiasta del futuro. Aveva recentemente accettato una nuova sfida. Sebbene non fosse ancora stato annunciato, Richard aveva accettato un ruolo come Accraplycampione di sostenibilità di. Ciò significava che, oltre alle sue responsabilità di leader della linea di prodotti, Richard si era anche impegnato a promuovere iniziative sostenibili Accraply. "Era così entusiasta di questo, letteralmente in fiamme", ha detto Michelle Bryson, responsabile globale degli imballaggi sostenibili per tutti BW Packaging«Ogni volta che ci incontravamo, diceva: "Organizziamo un altro incontro per la prossima settimana!". Aveva così tanto da offrire, così tanta perspicacia.» Oltre alla sua passione per la sostenibilità, Michelle ha affermato che ricorderà Richard per la sua gentilezza e la sua pazienza. "Quando eravamo al Pack Expo, ho parcheggiato la mia auto in un posto che poi ho fatto fatica a ritrovare, ma lui è stato gentilissimo. Quando ho accompagnato la squadra a cena, è rimasto con me mentre andavo a parcheggiare e ha persino notato che sua moglie aveva avuto un piccolo incidente con la macchina di recente. Il suo affetto per lei era evidente." Molti colleghi di Richard hanno ricordato la sua dedizione come marito, padre e nonno. "Non credo che in tutto quel tempo trascorso in viaggio ci sia stato un solo giorno in cui non abbia sentito parlare di Sharon", ha detto Seamus. "Perché per quanto Richard fosse dedito al suo lavoro, lo era altrettanto, se non di più, alla sua famiglia. Era estremamente orgoglioso di come stavano i suoi due figli, Reece e Alicia, e stavano davvero bene." Il tempo che Richard ha trascorso con la sua famiglia, i colleghi e i clienti ha avuto un profondo impatto sulla vita di molti. È impossibile sapere con precisione quante vite abbia toccato, ma parlando con alcuni dei suoi colleghi, è chiaro che il numero non è esiguo. Noi che abbiamo conosciuto Richard, custodiremo per sempre questi ricordi. Ricordi di Richard “Richard era una fonte di energia. Aveva una passione così grande per il suo lavoro, e questa passione era contagiosa per tutti coloro che avevano l'opportunità di lavorare con lui. Richard era una spugna. Richard ha assunto il ruolo di responsabile della linea di prodotti con un entusiasmo tale. Voleva solo imparare. Gli abbiamo presentato strumenti e processi e lui li ha assorbiti immediatamente. Ha abbracciato l'apprendimento ed era sinceramente entusiasta di poterli utilizzare per creare un futuro migliore per lo smarrimento presso AccraplyIl suo entusiasmo nell'apprendere e nell'accogliere il cambiamento mi ha dato energia... mi ha fatto venire voglia di fare meglio per essere migliore! Richard è stato un pioniere. Un giorno ci venne un'idea... avremmo potuto collaborare con il nostro team in India e con un responsabile di linea di prodotto per comprendere meglio il posizionamento dei nostri prodotti sul mercato rispetto alla concorrenza? Era qualcosa che non avevamo mai provato prima e non sapevamo se avrebbe apportato un valore aggiunto. Richard accettò la sfida. Insieme al suo collega Raghunath Kasinathan a Chennai, raggiunse livelli che nessuno di noi avrebbe mai immaginato possibili. Il suo lavoro ha aperto la strada ad altri e rimarrà per gli anni a venire un punto di riferimento per ciò che si fa bene. Richard era un amico. Era una persona così semplice e alla mano. Era impossibile non volergli bene. Lavorare con lui era letteralmente un piacere! Era uno di quegli appuntamenti che, una volta segnato in agenda, ti faceva dimenticare lo stress... "Oh, che bello, oggi ho un incontro con Richard!". Richard era più di un collega per molti di noi. Alla sua famiglia e ai suoi cari... vorrei che sapeste che non siete soli in questo dolore... Ci mancherà moltissimo! - John Koke, Vicepresidente, Innovazione Tecnica e Strategica di Barry-Wehmiller “Quando penso a Richard, mi viene in mente il nostro viaggio in Italia per finalizzare un accordo OEM a Parma. Dopo un ottimo incontro, abbiamo deciso di festeggiare: abbiamo scelto un piccolo e semplice ristorante locale, abbiamo condiviso una bottiglia di vino con del formaggio e del prosciutto del posto e abbiamo passato la serata a parlare della vita, delle guaine termoretraibili e a sognare in grande. Credo che oggi, grazie al suo grande contributo, siamo più vicini che mai a realizzare questo sogno delle guaine termoretraibili!” – Majid Akiki, Direttore Vendite presso Accraply“Ogni interazione con Richard mi ha fatto sentire più preparato e sinceramente considerato. Essendo nuovo nel settore del packaging, non avevo una solida base di conoscenze sull'applicazione di etichette termoretraibili. In diverse occasioni, Richard mi ha spiegato un processo o un concetto specifico. Tirava sempre fuori un prodotto e un'etichetta per dimostrare ciò di cui stava parlando, facilitandomi la comprensione e dandomi la sicurezza necessaria per spiegarlo agli altri. Era sempre pronto a insegnarmi qualcosa. Prima di iniziare ogni riunione, mi chiedeva sempre della mia famiglia e di come stessi, e mi ascoltava con attenzione. Mi ha sempre fatto sentire considerato e ascoltato. Seduti insieme su un autobus, abbiamo avuto una conversazione sull'importanza di prendersi cura del team e di sapere come stessero le persone.” – Casey Jeremiason, Senior Marketing Communications Leader presso AccraplyCiò che apprezzo di più di Richard è il suo atteggiamento positivo, la sua volontà e capacità di imparare cose nuove e il suo entusiasmo per la vita, il lavoro e il team. Nel tempo in cui l'ho conosciuto, Accraply and BW Packaging Più in generale, abbiamo attraversato molti cambiamenti. Nel Regno Unito, abbiamo consolidato la maggior parte delle operazioni e dei membri del team a Manchester... praticamente dietro l'angolo dalla casa di Richard nell'Essex. Abbiamo anche introdotto il concetto di leadership di linea di prodotto e chiesto a Richard di assumere un ruolo che tutti noi stavamo ancora cercando di definire... eppure, che si trattasse di un nuovo ruolo per lui, di far parte di un percorso di innovazione della piattaforma o di riallineamento e trasferimento, si poteva contare su Richard per affrontarlo con uno spirito "positivo"... per imparare... per ricevere feedback e crescere! Oggi si parla molto di avere una "mentalità di crescita". Per me, Richard era l'esempio perfetto di tale mentalità. Oltre ad essere una persona fantastica con cui stare, ha dato un grande esempio a tutti noi!" – Carol O'Neill, Presidente di BW Packaging“Richard sarà sempre ricordato come una persona estremamente entusiasta e con un grande senso dell'umorismo. Mi incoraggiava dicendo 'Benvenuto nel mondo delle guaine termoretraibili' ogni volta che condividevo con lui i risultati del mio progetto di benchmarking. Era sempre il primo a fornirmi risposte se mi trovavo in difficoltà o ero preoccupato per le circostanze del progetto. 'Ci vediamo presto, Raghu', mi diceva sempre con un sorriso quando terminavamo una chiamata.” – Raghunath Kasinathan, Project Manager, EDS "Ricorderò Richard per l'energia positiva che ha portato in azienda. La sua passione per la sua linea di prodotti era evidente e mi è piaciuto molto lavorare con lui su tutto ciò che riguardava le guaine termoretraibili. Possedeva una vasta conoscenza che era sempre felice di condividere con chiunque avesse domande." – James Alexander, Ingegnere di Progetto e Applicazioni “Ricorderò Richard come una persona sempre ottimista, premurosa, competente e molto affabile. Ho lavorato con Richard durante i primi tempi dell'acquisizione di Graham e abbiamo condiviso molte tazze di tè per riscaldarci negli uffici di Graham, che sembravano dei fienili.” – Mike Columbus, Amministratore Delegato, Accraply Canada
Siamo BW Packaging
Gennaio 4, 2023
Con l'inizio del 2023, vorrei prendermi un momento per condividere alcune notizie entusiasmanti. A partire da oggi, il team globale di professionisti del packaging di Barry-Wehmiller passerà a BW Packaging, eliminando ufficialmente la parola “Systems” dal nostro nome. Non preoccupatevi, restiamo impegnati a fornire sistemi di imballaggio ad alte prestazioni e a supportarli con un'assistenza clienti a vita. L'abbreviazione del nostro nome è solo uno dei tanti modi in cui stiamo semplificando l'esperienza dei nostri clienti. In questo post fornirò un breve riepilogo di come BW Packaging Ci siamo riuniti, abbiamo spiegato le ragioni di questo rebranding e condiviso alcune delle nostre aspirazioni per il futuro. Come siamo arrivati qui? Una breve storia di BW PackagingDopo una lunga storia di acquisizioni da parte di Barry-Wehmiller, alla fine del 2016 i nostri team si sono uniti con la missione di diventare il miglior fornitore di soluzioni di imballaggio nei mercati in cui operiamo . Nel 2018 abbiamo adottato il BW Packaging Il nome del sistema per trasmettere che, collaborando e applicando la nostra vasta esperienza, potremmo risolvere le sfide dei nostri clienti in modo più efficiente e ottimizzare i loro processi di confezionamento in modo più efficace. Il team dirigenziale della neonata BW Packaging Systems ha definito una visione condivisa del tipo di partner che ci impegnavamo a essere per i nostri clienti e della competenza che avremmo costantemente fornito non solo nelle singole macchine, ma anche in linee complete e integrate. Entro il 2020, BW Packaging Systems è stata riconosciuta come una delle 10 migliori aziende produttrici di attrezzature per l'imballaggio , grazie alle nostre innovazioni, tecnologie e linee di prodotti. Sebbene il nostro obiettivo iniziale fosse stato raggiunto, il lavoro non era ancora finito. Sapevamo di dover continuare a investire nelle nostre risorse umane e nell'innovazione per rimanere il primo punto di riferimento per i nostri clienti quando ne hanno bisogno. Non potevamo adagiarci sugli allori, ma dovevamo sviluppare competenze più ampie e approfondite in ambiti come l'innovazione digitale, la produzione additiva, la sostenibilità, l'eccellenza nell'assistenza post-vendita e lo sviluppo di nuovi prodotti. Cosa sta cambiando? Uno sguardo al 2023 e oltre. Cambiare il nostro nome in BW Packaging Ha un obiettivo principale: la semplicità. È più breve (il che è sempre un vantaggio!) e, con il nostro nuovo logo, si ricollega più chiaramente alle nostre origini Barry-Wehmiller. Queste origini e i valori che rappresentano sono importanti per noi e per i nostri clienti, e volevamo rafforzare e chiarire questo legame. Il rebranding Oggi abbiamo aggiornato il BW Packaging Il sito web verrà aggiornato per riflettere le recenti modifiche e nei prossimi mesi noterete che anche i nostri indirizzi email, le inserzioni nella directory e tutti gli altri canali si adegueranno. Quindi, se ricevete un'email da un indirizzo @bwpackaging.com, ad esempio, non si tratta di spam. Una nuova visione Più di un nome, BW Packaging significa qualcosa di specifico per i membri del nostro team oggi, e speriamo che significhi lo stesso anche per te. Ecco cosa BW Packaging significa per noi: Persone che si prendono cura degli altri, soluzioni che funzionano.BW Packaging Siamo un team globale di professionisti del packaging che si preoccupano sinceramente delle persone. Dimostriamo ai nostri clienti la nostra importanza comprendendo le loro sfide e facendole nostre. Attraverso queste collaborazioni, sviluppiamo soluzioni di packaging mirate per ottimizzare i processi dei nostri clienti e li supportiamo con un'assistenza a vita. Questa dichiarazione di intenti rispecchia fedelmente la promessa di Barry-Wehmiller secondo cui "misuriamo il successo in base all'impatto che abbiamo sulla vita delle persone". Inoltre, chiarisce il tipo di partner che siamo per i nostri clienti. Mentre continuiamo a perseguire la nostra missione di costruire un mondo migliore attraverso il business, faremo in modo che il messaggio "Persone che si prendono cura, soluzioni che funzionano" sia un'esperienza che i nostri clienti percepiscono, non solo leggono. Concentrarsi Ogni OEM afferma di essere leader nel proprio settore, ma ciò che ci distingue è il modo in cui conduciamo la nostra attività. Attraverso la collaborazione, l'innovazione e l'applicazione della nostra vasta esperienza nel packaging, BW Packaging e i nostri clienti stanno risolvendo insieme le maggiori sfide del settore degli imballaggi. Nel 2023, ci concentreremo su quattro temi chiave: Sostenibilità – Integrare il pensiero sostenibile nella nostra cultura e nelle nostre pratiche aziendali. Integrazione – Creazione di connessioni solide attraverso competenze e soluzioni IIoT. Automazione: dare priorità alle persone e alla sicurezza, ottimizzando al contempo la produzione. Prestazioni – Miglioramento dell'OEE con soluzioni affidabili e assistenza clienti a vita. Qual è il modo migliore per coinvolgere il vostro OEM nelle iniziative di sostenibilità? In che modo le soluzioni IIoT possono migliorare l'efficienza operativa, non solo di una singola macchina ma dell'intero ecosistema di confezionamento? Nei prossimi mesi, collaboreremo con i nostri clienti e partner di fiducia del settore per rispondere a queste e ad altre domande. Non vediamo l'ora di affrontare insieme le nuove sfide che il 2023 ci riserva.
Packaging World mette in evidenza Maximus, il pallettizzatore completamente elettrico di BW Integrated Systems.
Dicembre 22, 2022
Earl Wohlrab è il direttore della strategia di prodotto e dell'innovazione presso BW Integrated Systems . Il seguente contenuto include estratti della sua intervista a Packaging World , originariamente pubblicata il 24 ottobre 2022. Nel mese di ottobre, il team di BW Integrated Systems ha presentato in anteprima il nostro nuovo pallettizzatore di casse a velocità media Maximus in occasione di PACK EXPO International a Chicago. Maximus è stato progettato per soddisfare le mutevoli esigenze del mercato, richiedendo un pallettizzatore ad alto livello, compatto e flessibile. Grazie alla tecnologia di stratificazione e all'interfaccia utente interattiva, Maximus semplifica la raccolta delle informazioni. Maximus è destinato principalmente ai settori alimentare, dei prodotti per la casa, chimico, della cura della persona e delle bevande, ma può essere utilizzato anche in molti altri mercati nel settore della pallettizzazione a velocità media. Quando Anne Marie Mohan, redattrice senior di Packaging World, ha chiesto maggiori informazioni su Maximus, sono stata felice di rispondere alle sue domande. Ecco alcuni dei punti chiave emersi dalla nostra intervista. Maximus risponde alle esigenze in continua evoluzione dei formati di custodia più piccoli. Oggi vediamo ingombri ridotti a quattro o cinque pollici, una dimensione che in passato avremmo tipicamente evitato per un pallettizzatore di casse. Ad esempio, l'esplosione del mercato degli alimenti per animali domestici negli ultimi due anni ha portato alla diffusione di vassoi di lattine che possono contenere fino a cinque once. L'intero vassoio, compresa la lattina, è alto solo circa un pollice e mezzo. Abbiamo apportato alcune modifiche a questo pallettizzatore per consentire la movimentazione speciale di questo tipo di casse. Il primo pallettizzatore completamente elettrico del suo genere Maximus è probabilmente la prima pallettizzatrice completamente elettrica, incluse le opzioni che abbiamo aggiunto. In passato, alcune aziende hanno affermato che le loro macchine erano completamente elettriche, ma necessitavano comunque di aria compressa per i fermi di chiusura o altre funzioni. Ora non disponiamo di questa possibilità. Utilizziamo l'azionamento elettrico per qualsiasi cosa. Un sistema completamente elettrico offre numerosi vantaggi ai nostri clienti. Ad esempio, elimina l'inefficienza dell'aria che si verificherebbe in presenza di perdite in un sistema ad aria compressa. Con l'aria compressa, il sistema deve essere in funzione costante per essere pronto ad attivarsi. Con il sistema completamente elettrico di Maximus, l'energia è "su richiesta" o rimane inutilizzata finché non ne hai bisogno. Risoluzione della carenza di manodopera tramite l'ottimizzazione UX/UI. Come ben sappiamo, l'elevato turnover degli operatori ha creato una carenza di competenze nel funzionamento dei macchinari moderni. Per semplificare la formazione e l'avvio per i nostri clienti, Maximus è stato progettato con un'interfaccia utente intuitiva. È dotata di un software per la creazione di modelli integrato nella macchina e di un nuovo sistema di recupero degli errori guidato dalla visione, che indirizza gli operatori alla fonte del guasto tramite immagini dei componenti. Per molto tempo, gli operatori ricevevano semplicemente un codice di errore e dovevano capire esattamente dove si trovasse il problema. Ora li stiamo guidando visivamente. Per Maximus, abbiamo adottato una filosofia di avvio verticale rapido, in base alla quale la macchina si divide per la spedizione, in modo da poter passare attraverso la maggior parte delle porte nel minor tempo possibile. Una volta giunti in officina, BW rimonta il telaio superiore sul telaio di base tramite un sistema di assemblaggio imbullonato e comandi a sgancio rapido. Per saperne di più su Maximus, visita il sito web di BW Integrated Systems.
Nuovo standard nella produzione di coperchi per lattine in alluminio a 6 corsie
7 novembre 2022
Per anni, i produttori di lattine di alluminio hanno considerato i sistemi di fondi lattine a 4 corsie come la soluzione più efficace per la produzione di lattine di alluminio ad alto volume. Tuttavia, con l'avvento del sistema di conversione Stolle E06 e del Fleetwood Con il sistema automatico di insacchettamento e pallettizzazione 6110, i produttori di lattine di oggi hanno a disposizione diversi aggiornamenti orientati alle prestazioni e all'efficienza. In questo articolo, offrirò una breve storia dei sistemi di produzione di fondi per lattine, un'introduzione al nuovo formato a 6 corsie e metterò in evidenza le ultime innovazioni in materia di fondi per lattine disponibili oggi per i fornitori di macchine per la produzione di lattine. Breve storia dei sistemi di movimentazione dei coperchi delle lattine Nel 1997, Stolle Machinery, nota nell'industria delle bevande per i suoi sistemi di conversione dei fondi di lattine Easy-Open, ha introdotto il suo primo sistema di conversione dei fondi di lattine Tetrad (a 4 corsie). All'epoca, i sistemi a 3 corsie erano lo standard e questa innovazione ha permesso ai produttori di lattine di aumentare la loro produttività da 2,100 fondi di lattine al minuto (EPM) a 3,000 EPM. Poiché la maggior parte delle nuove linee utilizzava tre sistemi Tetrad in parallelo, ciò ha permesso ai produttori di lattine di aumentare la loro produttività totale a 9,000 EPM. Negli ultimi 25 anni, i sistemi Tetrad di Stolle sono diventati la spina dorsale delle operazioni di produzione di lattine grazie alla loro comprovata produttività, al ridotto consumo di energia e al risparmio di metallo. Infatti, nel 2022 Stolle ha venduto il suo 200 ° sistema Tetrad. Poi, nel 2020, Stolle ha fatto nuovamente la storia con l'introduzione del sistema di conversione E06 . Con sei corsie di conversione e utensili per linguette, questa innovazione per la conversione delle estremità delle lattine per bevande ha offerto ai primi utilizzatori numerosi vantaggi in termini di produttività ed efficienza. Ad esempio, il sistema E06 ad alta velocità può produrre 5,100 EPM, con un aumento del 70% del volume rispetto al sistema Tetrad a 4 corsie leader del settore. Il sistema di conversione Stolle E06, una delle prime soluzioni di questo tipo, offre ai produttori di lattine miglioramenti significativi rispetto ai sistemi a 4 corsie standard del settore, tra cui: Aumento della produttività In un modulo finale con un sistema di 24 uscite e 6 rivestimenti, l'aumento della produttività consentirà di sostituire tre Tetrad con due macchine EO6, incrementando la produzione finale da 9,000 EPM a 10,200 EPM. Dotato di una pressa Minster ECH-140 completamente nuova, progettata specificamente per la produzione EOE ad alta velocità, il sistema E06 può raggiungere velocità senza precedenti fino a 850 colpi al minuto (SPM). Risparmi di metalli La matrice per linguette a 6 uscite presenta diverse caratteristiche di progettazione migliorate ed è in grado di produrre la più recente generazione di linguette X3 a risparmio di metallo. Nello specifico, offre un'efficienza del metallo superiore del 3.4% (risparmio di $ 0,04/1,000). Le molle di sollevamento aggiuntive garantiscono un sollevamento e un controllo migliori della striscia di linguette, mentre l'alimentatore meccanico a spinta, con un meccanismo di alimentazione delle linguette riprogettato, offre una maggiore durata e un funzionamento più preciso.Fleetwood Risponde con un insacchettatore-pallettizzatore automatico a 6 corsie Nel 2021, traFleetwoodIn occasione del 65 ° anniversario, BW Integrated Systems ha introdotto il primo insacchettatore e pallettizzatore automatico a 6 corsie per fondi di lattine.Fleetwood Il pallettizzatore automatico contatori ACBP 6110 è una soluzione monomacchina per presse di conversione a 6 corsie ad alta velocità. Si integra facilmente con la pressa Stolle E06. Perché FleetwoodLa soluzione è stata progettata specificamente per il formato a 6 corsie e offre vantaggi in termini di efficienza e compatibilità superiori a qualsiasi altra soluzione. Compatibilità a 6 corsie Sebbene altri possano terminare il pallettizzatore insacchettatore e i fornitori possano mettere insieme due soluzioni a 3 corsie, FleetwoodLa ACBP 6110 di è l' unica soluzione a macchina singola disponibile oggi sul mercato. Il risultato è una più fluida integrazione tra la pressa, l'insacchettatrice e la pallettizzatrice. Una macchina singola significa anche un rischio ridotto per il produttore di lattine, poiché ci sono meno macchine da gestire, manutenere e risolvere. Efficienza delle prestazioni IL Fleetwood L'ACBP 6110 offre anche miglioramenti prestazionali intrinseci. Ad esempio, l'alimentazione a 6 corsie con 12 corsie di accumulo garantisce prestazioni ed efficienza superiori. Queste caratteristiche consentono alla soluzione di raggiungere velocità fino a 10 sacchi al minuto (bpm). Come iniziare Sei interessato a saperne di più sui sistemi di produzione di fondi per lattine a 6 corsie? Contatta il nostro team di vendita per saperne di più Fleetwood ACBP 6110 Insacchettatrice-pallettizzatrice automatica con contatore e altre soluzioni per i fornitori di macchine per la produzione di lattine.
Macchine per l'imballaggio – Continue e Indicizzate
Ottobre 27, 2022
Quando si tratta di scegliere le attrezzature di confezionamento più adatte per i produttori di alimenti, latticini e prodotti per la casa e la cura della persona (HPC), è necessario considerare diverse specifiche. In questi mercati, l'offerta di prodotti e le capacità tecniche di BW Filling & Closing sono cresciute. Il portafoglio attuale comprende una varietà di macchine a indicizzazione e a funzionamento continuo. Quale tecnologia dovresti scegliere? Dipende tutto dalle tue esigenze. Prima di prendere qualsiasi decisione, è consigliabile consultare un fornitore di soluzioni di imballaggio affidabile. Per fornirvi una panoramica delle principali differenze tra le macchine a indicizzazione e quelle a funzionamento continuo presenti nel portafoglio di BWFC, abbiamo riassunto i punti più importanti qui di seguito. Stili di confezionamento Sia le macchine a indicizzazione che quelle a ciclo continuo del portfolio BWFC sono state progettate per diverse tipologie di confezionamento. Esistono macchine sia a indicizzazione che a ciclo continuo per il confezionamento di bottiglie, bicchieri singoli, lattine e barattoli. Sebbene esistano tipologie di confezionamento, come multi-tazze, doppie tazze, mini-tazze e vassoi, più adatte alle macchine a indicizzazione. Allo stesso modo, i mini-vasetti sono più indicati per le macchine a ciclo continuo. Imballaggio forma Oltre al riempimento di imballaggi preformati, sia con macchine a indicizzazione che con macchine a ciclo continuo, la gamma BWFC offre anche la possibilità di aggiungere un modulo di soffiaggio per produrre direttamente in loco gli imballaggi delle bottiglie. Per produrre in loco i vostri imballaggi per tazze a partire da bobine di plastica, le nostre macchine indicizzate offrono anche la possibilità di termoformare gli imballaggi. Ottimizzazione della planimetria Mentre le macchine lineari a indicizzazione tendono a svilupparsi in lunghezza, le macchine continue (rotative) tendono ad essere più compatte alle alte velocità per il confezionamento di bottiglie, lattine e vasetti. Sebbene sia le macchine indicizzate che quelle continue aumentino di dimensioni in determinate circostanze. Ad esempio, le macchine lineari aumentano di larghezza all'aumentare della velocità o al migliorare dell'ergonomia. Mentre le macchine rotative aumentano di dimensioni con l'aumento della velocità, delle dimensioni di confezionamento o per esigenze di riempimento specifiche. Modulo di dosaggio Su una singola macchina lineare indicizzata è possibile installare diversi moduli di dosaggio, posizionati uno accanto all'altro, per soddisfare le specifiche esigenze di riempimento dei prodotti. Allo stesso modo, è possibile installare più moduli di dosaggio su macchine rotative, a condizione che sia presente una torretta per ciascuno. Prodotto confezionato Le macchine a indicizzazione sono particolarmente indicate per prodotti che passano dallo stato liquido a quello non viscoso. I prodotti possono essere premiscelati oppure miscelati direttamente nella fase di riempimento del processo di confezionamento su macchine indicizzate e sono indicati anche per prodotti multistrato, ad esempio con frutta o crema Chantilly sul fondo o sulla parte superiore. Al contrario, le macchine a ciclo continuo sono particolarmente indicate per prodotti che passano dallo stato liquido a quello viscoso e che sono premiscelati. Le macchine a ciclo continuo sono indicate anche per prodotti che contengono pezzi. Inoltre, sulle macchine a ciclo continuo è possibile effettuare il riempimento del prodotto con un'inclinazione da 5 a 90 gradi. Chiusura Sia per le macchine a indicizzazione che per quelle a ciclo continuo, il modulo o i moduli di chiusura dipendono dal tipo e dal materiale dell'imballaggio. Sono consentite diverse possibilità, che si tratti di sigillatura con coperchio piatto, tappatura, posizionamento del coperchio o giuntura. Sia per le macchine a indicizzazione che per quelle a funzionamento continuo, la tecnologia di chiusura a vite rappresenta una possibilità, sfruttando, nelle macchine rotanti, l'inerzia del movimento della macchina stessa. Formati di confezionamento Sia le macchine a indicizzazione che quelle a ciclo continuo sono indicate per la lavorazione di singoli pezzi. Inoltre, le macchine indicizzate sono indicate anche per le confezioni multiple e le confezioni multiple multi-gusto. Sulle macchine lineari, una volta progettato il sistema, è possibile modificare il formato dell'imballaggio senza dover cambiare le lamelle. Sulle macchine a ciclo continuo, è possibile anche il cambio di formato, a condizione che sia compatibile. Sostenibilità I vantaggi in termini di sostenibilità sono più interessanti per le macchine soffiatrici per bottiglie, siano esse a indicizzazione o a ciclo continuo, e per le macchine a indicizzazione per termoformatura, riempimento e sigillatura. Ti interessa saperne di più sulle macchine a tazze indicizzate? Dai un'occhiata a questa infografica che evidenzia le differenze tra le macchine riempitrici FFS e FS . Ti interessa scoprire come le macchine per soffiaggio e riempimento di bottiglie di BWFC possono aiutarti a raggiungere i tuoi obiettivi di sostenibilità? Per saperne di più, clicca qui . Non esitate a contattare i nostri esperti per scoprire qual è la soluzione migliore per le vostre esigenze e i vostri prodotti.
3 modi in cui supportiamo le vostre iniziative di imballaggio sostenibile
5 settembre 2022
Scegli il tuo materiale di imballaggio Oggi i produttori lattiero-caseari hanno a disposizione diversi materiali tra cui scegliere. Tuttavia, una delle maggiori sfide nell'adozione di nuovi materiali è individuare le attrezzature in grado di supportarli. BW PackagingI macchinari di consentono ai produttori lattiero-caseari di confezionare i propri prodotti con i materiali più adatti alla loro strategia ambientale, tra cui: PET: riciclabile al 100% e riciclato nell'ambito di un'economia circolare. PP: riciclabile al 100% per applicazioni speciali come il riempimento a caldo o prodotti adatti al microonde. Materiali di origine biologica (come il PLA): per imballaggi prodotti da materie prime rinnovabili Cartone e vetro: per ridurre la quantità di imballaggi in plastica Per aumentare i gradi di libertà, BW Packaging L'azienda si avvale sia della versatilità delle sue macchine Form-Fill-Seal (FFS) , in grado di lavorare PLA, PET, PP e PS, sia delle sue macchine Fill-Seal (FS) , compatibili con la maggior parte dei materiali sostenibili. Offriamo inoltre supporto tecnico per la ricerca sui materiali, al fine di garantirne la fattibilità prima che i clienti investano in un materiale specifico per il loro prodotto. Progettare un packaging di prodotto sostenibile Mentre BW PackagingIl team di progettazione di imballaggi industriali di è ampiamente conosciuto per i suoi design di contenitori dall'aspetto accattivante sugli scaffali; questo servizio offre inoltre vantaggi intrinseci e significativi in termini di sostenibilità. Quando BW Packaging Progettiamo un packaging e collaboriamo con il cliente per ottimizzare il contenitore, la scatola, l'involucro e la disposizione dei pallet, in modo da utilizzare il minor spazio e materiale possibile, mantenendo al contempo l'integrità della confezione. Ad esempio, abbiamo testato e validato l'integrità di bicchieri in PET termoformato con uno spessore di 0.7 mm. Che il materiale da voi scelto sia PET, PP o un altro, i nostri designer sapranno tenerne conto e creare un packaging sostenibile, affidabile e altamente attraente per i vostri clienti. Riduci la tua impronta di carbonioBW Packaging aiuta le fabbriche a ridurre la propria impronta di carbonio offrendo un miglioramento continuo in ogni fase del processo di confezionamento, tra cui: Produzione dell'imballaggio: con la Combi per soffiaggio, riempimento e tappatura di bottiglie in PET. Il soffiaggio in loco riduce le emissioni di CO2 derivanti dal trasporto di bottiglie vuote già soffiate. Inoltre, lo stoccaggio di bottiglie preformate occupa molto meno spazio in magazzino rispetto alle bottiglie vuote già soffiate. Lo stesso vale per la tecnologia FFS, che riduce il trasporto di materiale di oltre 10 volte rispetto ai bicchieri preformati. Decontaminazione: per bottiglie e bicchieri con tecnologie di decontaminazione come raggi UV e luce pulsata, che non richiedono né acqua né prodotti chimici. Questo riduce gli scarichi e preserva le risorse. Riempimento: per bottiglie e bicchieri con soluzioni di dosaggio all'avanguardia. Ci affidiamo a tecnologie di dosaggio di ultima generazione per ridurre al minimo gli sprechi di prodotto, offrendovi al contempo la massima libertà in termini di design e qualità. Ad esempio, utilizziamo la miscelazione just-in-time per proteggere gli ingredienti più delicati e ottimizzare la distribuzione dei pezzi di frutta. Avete bisogno di supporto per soluzioni di imballaggio sostenibili per i prodotti lattiero-caseari? Contattateci oggi stesso.
Testimonianza del cliente: successo del cibo per animali domestici grazie alla velocità e all'affidabilità con The Honest Kitchen
1 settembre 2022
Una clientela affezionata e un'impennata nella domanda di produzione: questa è la storia di The Honest Kitchen . I loro elevati standard di qualità nel settore degli alimenti per animali domestici hanno permesso loro di crescere rapidamente e di ottenere un successo duraturo. Abbiamo collaborato con THK per fornire una soluzione completa che soddisfacesse le loro crescenti esigenze di produzione e contribuisse ad alleggerire il carico di lavoro legato all'ottimizzazione di un nuovo impianto. Dal 2002, The Honest Kitchen si è evoluta in un team di appassionati di cibo e amanti degli animali, che non smette mai di impegnarsi per trovare soluzioni migliori, più creative e più gustose. THK opera secondo una serie di standard rigorosi, definiti fin dal primo giorno da Lucy Postins, fondatrice e responsabile dell'integrità aziendale di THK. THK si impegna costantemente a innalzare gli standard di qualità e integrità dei suoi alimenti per animali domestici, destinati al consumo umano, che continuano a suscitare grande interesse nel settore. L'elevata domanda del prodotto richiedeva una soluzione completa. Quasi immediatamente dopo l'apertura dello stabilimento di Los Angeles, THK si rese conto che l'azienda era cresciuta a tal punto da non poter più contare su una struttura più ampia e che era necessario espandersi per soddisfare le richieste dei clienti. Questo diede vita a un progetto con scadenze stringenti, aspettative elevate e la necessità di un fornitore in grado di offrire una soluzione completa. Il prodotto che realizziamo qui a Topeka si chiama Whole Food Clusters. Non ne produciamo abbastanza. "Sta andando a ruba", ha dichiarato Stuart Harness, direttore di prodotto di THK. "Le tempistiche per l'apertura di questo impianto erano estremamente stringenti." In passato ho avuto attrezzature vecchie di venti o trent'anni, e il processo di sostituzione era interamente manuale." Trovare il fornitore ideale di macchine per l'imballaggio Secondo l'American Pet Products Association, gli Stati Uniti Nel 2021 i consumatori hanno speso 123.6 miliardi di dollari per i loro animali domestici , con un aumento di quasi il 15% rispetto alla spesa pre-pandemia del 2019. Questo notevole aumento della domanda si spiega con la crescente consapevolezza dei proprietari di animali domestici riguardo alla salute dei loro amici a quattro zampe: patologie croniche come prurito cutaneo, disturbi digestivi e problemi alle orecchie sono state concretamente collegate alla scarsa qualità del cibo per animali. All'inizio del 2020, THK ha avviato un progetto di riqualificazione di un'area industriale dismessa con BSM Partners per aprire uno stabilimento di produzione di alimenti secchi per animali domestici a Topeka, Kansas. BSM Partners, una società di ingegneria che tradizionalmente collabora con aziende produttrici di alimenti per animali domestici per ideare ingredienti e specifiche per i prodotti destinati a questo settore, era alla ricerca di un partner per le attrezzature di confezionamento con una solida conoscenza ed esperienza nel settore degli alimenti per animali domestici. Avendo collaborato con tutti i principali produttori di alimenti per animali domestici a livello globale, BW Flexible Systems si è rivelata la scelta ideale per questo incarico . “Ogni volta che si avvia una fabbrica, ci sono sempre delle sfide. "L'unica cosa di cui non mi sono mai preoccupato è la linea di macchinari per l'imballaggio", ha detto Harness. "Fin dal primo giorno, i dipendenti di BW Flexible Systems si sono dimostrati molto attenti alle nostre esigenze." Hanno ascoltato attentamente ciò che stavamo cercando di realizzare e di cosa avevamo bisogno in una linea di confezionamento di grandi dimensioni." Le linee di confezionamento, soprattutto nel settore degli alimenti per animali domestici, non sono tutte uguali e THK necessitava di una soluzione altamente efficiente che garantisse la sicurezza dei suoi operatori. "Tutte le raccomandazioni si sono rivelate azzeccatissime", ha affermato Harness. Soluzioni modulari e tranquillità L'innovazione di BW Flexible Systems era di ampio respiro, con opzioni per il cambio automatico e un sistema di controllo operatore HMI altamente interattivo per impostare i parametri ideali. La modularità delle attrezzature, che spaziano dalle bilance alle insacchettatrici, dai nastri trasportatori ai sistemi di pallettizzazione e persino all'avvolgimento con film estensibile, ha contribuito a ottimizzare l'applicazione per THK. "BWFS ha azzeccato persino dettagli semplici come l'illuminazione interna", ha affermato Harness. "Le bilance a secchiello fornite con la linea hanno raggiunto il valore impostato quasi perfettamente ogni volta." La massima precisione nel peso e le migliori velocità di produzione erano due delle principali esigenze richieste da THK, che BW Flexible Systems è stata in grado di soddisfare integrando bilance quadruple anziché bilance doppie sopra l'insacchettatrice UltraStar. La soluzione di insacchettamento UltraStar comprendeva anche: -Un sistema di prelievo sacchi servoassistito al posto del tradizionale sistema di prelievo sacchi azionato da cilindro pneumatico, per un funzionamento più fluido e una regolazione più semplice. -Un attuatore servoassistito per alzare e abbassare gli ugelli in sostituzione del cilindro pneumatico standard. (funzionamento più fluido e regolazione più semplice) - Sgonfiaggio dell'aria nell'area di riempimento dei sacchi, che rimuove l'aria in eccesso dai sacchi, impedendo così che i sacchi sigillati ermeticamente si gonfino e diventino difficili da pallettizzare. - Porte nella tramoggia tra la bilancia e l'insacchettatrice per consentire la futura aggiunta di coupon nei sacchetti -Un dispositivo di sigillatura integrato per sigillare i sacchetti di plastica. Le barre di tenuta sono rivestite con un tessuto in Teflon che riduce la manutenzione e la necessità di pulire le barre. -Illuminazione interna a LED di colore bianco (funzionamento normale), giallo (problema minore) o rosso (problema grave). Ciò aiuta gli operatori a identificare e correggere eventuali guasti in modo più efficiente. - Lubrificazione centralizzata che consente di ingrassare i cuscinetti dell'insacchettatrice dall'esterno della macchina senza interrompere la produzione. Inoltre, BW Flexible Systems ha fornito un apparecchio a raggi X per controllare i sacchi riempiti e rilevare una gamma più ampia di contaminanti rispetto a un metal detector, che rileverebbe solo i contaminanti metallici. Pensando alle generazioni future THK aveva una visione chiara della direzione in cui voleva svilupparsi: sapeva di cosa aveva bisogno sia dal punto di vista tecnico che in un'ottica di crescita futura. "Barry-Wehmiller è presente sul mercato da moltissimo tempo e sappiamo che per almeno venti o trent'anni potremo contare su BW Flexible Systems." Disporre di una soluzione completa da un unico fornitore rappresenta un enorme vantaggio. Dal punto di vista ingegneristico e dell'integrazione, tutto scorre senza intoppi." Attualmente, la pallettizzazione dei sacchi è manuale e il sistema è progettato per consentire una facile integrazione di un pallettizzatore automatico con una ridondanza minima delle apparecchiature esistenti. Hai bisogno di supporto per aggiornare e ottimizzare la tua struttura, nuova o vecchia che sia? La nostra competenza ingegneristica e le capacità di personalizzazione rendono BW Flexible Systems il partner ideale per fornire soluzioni adatte ai produttori di alimenti per animali domestici e ad altri produttori che apprezzano l'affidabilità, l'elevata efficienza operativa, nonché soluzioni sostenibili e igieniche. Scoprite la sinergia dei nostri marchi con un'ampia gamma di prodotti o contattateci direttamente per discutere delle vostre esigenze e di come possiamo aiutarvi!
Le strutture italiane hanno ridotto le nostre emissioni di carbonio del 92%
Luglio 28, 2022
All'inizio di quest'anno, grazie a una partnership con E.ON, uno dei maggiori gestori di reti energetiche in Europa, abbiamo ridotto del 92% le emissioni di carbonio nei nostri stabilimenti italiani . Dal 1° gennaio 2022, i nostri due impianti di produzione italiani, situati a Mestrino e Monte di Malo, sono alimentati al 100% da energia rinnovabile, come certificato da E.ON. “La nostra partnership con E.ON è solo uno dei tanti miglioramenti in termini di sostenibilità che implementeremo per supportare un'industria manifatturiera più ecologica in futuro”, ha dichiarato Michele Allamprese, Vicepresidente per l'Europa di BW Flexible Systems. “Oltre a ridurre la nostra impronta di CO2, questi miglioramenti in termini di sostenibilità consentiranno ai nostri clienti di ridurre l'impatto ambientale delle loro catene di fornitura nel corso del 2022 e negli anni successivi”. In precedenza, i nostri stabilimenti italiani erano alimentati da un mix di fonti energetiche rinnovabili e non rinnovabili. Sulla base dei dati certificati dal Ministero della Transizione Ecologica e dall'Istituto Nazionale per la Tutela e la Ricerca Ambientale, stimiamo che il passaggio al 100% di fonti energetiche rinnovabili in Italia ridurrà le emissioni di carbonio di 252.61 tonnellate nel primo anno. “Siamo estremamente soddisfatti della leadership dimostrata dai membri del nostro team e dai partner della catena di fornitura in Italia”, ha affermato Michelle Bryson, Global Sustainable Packaging Leader per tutti BW Packaging Aziende di sistemi. "Questo è esattamente il tipo di iniziativa che cercheremo di emulare in un contesto più ampio BW Packaging Organizzazione dei sistemi mentre continuiamo a sviluppare i nostri programmi di sostenibilità." Oltre a questo sforzo di riduzione dell'impronta di carbonio, abbiamo anche recentemente annunciato un BW Packaging Sistemi" data-sf-ec-immutable="">una roadmap di sostenibilità più ampia, che include un migliore utilizzo di materiali responsabili, riciclabilità, progettazione efficiente degli imballaggi, riduzione dei rifiuti e altro ancora. Lo sviluppo del percorso per l'attuazione di alcuni di questi piani potrebbe avvenire presso il Centro di Eccellenza Tecnico di BW Flexible Systems nel Regno Unito, tra gli altri BW Packaging Sistemi che dispongono dello spazio necessario per collaborare con clienti e fornitori su soluzioni più sostenibili.
Come scegliere un'etichettatrice automatica per bottiglie [Infografica]
26 maggio 2022
Accraply/PS%20vs%20SS%20Infographic%202.pdf" data-sf-ec-immutable="" data-sf-marked="" target="_blank">infografica per una consultazione rapida. Formati di confezionamento I formati di confezionamento giocano un ruolo fondamentale nel determinare quale tecnologia di etichettatura sia più adatta alle vostre esigenze. L'etichettatura autoadesiva funziona solo con imballaggi piatti o a pannello, mentre le etichette termoretraibili sono adatte a forme più complesse, consentendo la decorazione completa di articoli curvi. Facilità di integrazione Anche lo spazio disponibile e la facilità di integrazione sono fattori chiave da considerare nelle decisioni relative alle applicazioni di etichettatura. Le macchine per l'etichettatura autoadesiva occupano meno spazio e sono facili da integrare nelle linee di confezionamento esistenti. Le macchine per l'etichettatura con guaina termoretraibile richiedono uno spazio operativo più ampio per poter ospitare il tunnel di termoretrazione. Attrazione sullo scaffale Sia le etichette termoretraibili che le etichette autoadesive garantiscono un'ottima visibilità dei vostri prodotti sugli scaffali. L'applicazione di guaine termoretraibili consente una decorazione completa della superficie del prodotto, offrendo ai proprietari dei marchi la migliore opportunità di utilizzare colori e forme per far risaltare i propri prodotti da qualsiasi angolazione sullo scaffale. Le etichette autoadesive utilizzano la goffratura, la stampa ad alta risoluzione e la grafica 3D per far risaltare i prodotti in modi unici. Spese in conto capitale Sebbene i costi varino a seconda dell'applicazione, in base a qualità, velocità e durata, in media le macchine per l'etichettatura autoadesiva costano meno delle macchine per l'etichettatura termoretraibile. Ciò è dovuto al processo in due fasi necessario per applicare e restringere un'etichetta termoretraibile. In generale, le etichette autoadesive hanno un costo unitario inferiore rispetto alle etichette termoretraibili. È importante valutare il costo totale di proprietà (TCO) per determinare quale opzione di etichettatura sia più adatta alla propria organizzazione. Provvedimenti antimanomissione/Sicurezza Se il vostro imballaggio richiede un'etichettatura antimanomissione o di sicurezza, sia le etichette autoadesive che quelle termoretraibili possono creare una sigillatura antimanomissione. L'applicazione di etichette termoretraibili è un metodo più semplice per integrare l'etichettatura antimanomissione. È possibile aggiungere alla linea di produzione una piccola macchina dedicata all'etichettatura antimanomissione. Per le applicazioni con etichette autoadesive, invece, è necessario integrarle nell'etichettatrice stessa e pianificarne l'utilizzo fin dall'acquisto iniziale dell'etichettatrice. Requisiti operativi Un altro aspetto da considerare nella scelta tra etichette autoadesive e termoretraibili è il tipo di linea di produzione in uso. Gli applicatori di guaine termoretraibili richiedono una gestione cumulativa per le linee di produzione intermittenti (avvio/arresto). Questo requisito è dettato specificamente dalla necessità di un flusso costante di prodotto in entrata e in uscita dal tunnel di termoretrazione, al fine di mantenere una presentazione del prodotto di alta qualità. Sensibilità alla temperatura A seconda del vostro ambiente di produzione, l'etichettatura autoadesiva potrebbe essere la soluzione di etichettatura più efficace. Gli applicatori di etichette autoadesive possono funzionare in una varietà di condizioni di temperatura diverse. In un ambiente in cui si verifica condensa, potrebbe essere necessario utilizzare attrezzature aggiuntive per asciugare il contenitore prima della decorazione del prodotto con la guaina termoretraibile. Sostenibilità La strategia di sostenibilità della vostra azienda potrebbe inoltre influenzare la scelta dell'etichetta e dell'etichettatore. Le macchine per l'etichettatura autoadesiva possono utilizzare tutti i materiali preformati (PP, PET, vetro, cartone, ecc.), offrendo numerose opzioni di etichettatura che incidono sulla sostenibilità in diversi modi. Le etichette termoretraibili, d'altro canto, possono essere facilmente rimosse dal consumatore e gettate via per consentire il riciclo del contenitore senza preoccuparsi della riciclabilità dell'etichetta stessa. Insomma In definitiva, ci sono numerosi aspetti da tenere a mente quando si sceglie tra etichette termoretraibili ed etichette autoadesive. La scelta spesso dipende dalle esigenze specifiche della vostra azienda.Accraply ha creato per te un'infografica di riferimento rapido. Se hai bisogno di assistenza per scegliere l'applicazione più adatta alle tue esigenze, contattaci. Accraply.
Come l'innovazione del packaging può affrontare il mercato globale Dairy PackTendenze dell'invecchiamento
10 maggio 2022
Dairy PackTendenze legate all'invecchiamento che guidano l'innovazione I consumatori desiderano più opzioni La proliferazione di prodotti che osserviamo oggi nei supermercati non è casuale, ma è il risultato degli sforzi dei produttori di alimenti e bevande per soddisfare la domanda dei consumatori di una maggiore varietà di scelta. Fate una passeggiata nel reparto yogurt. Troverete un'ampia varietà di prodotti tra cui scegliere, ognuno con le proprie ricette uniche, messaggi di marca e caratteristiche di confezionamento. Questo perché i produttori di yogurt, sia grandi che piccoli, cercano disperatamente di instaurare un rapporto personale con i propri consumatori. Sebbene i loro percorsi per raggiungere tale obiettivo possano differire, entrambi i gruppi si trovano ad affrontare sfide che risalgono alla versatilità produttiva. Con budget limitati e meno spazio a disposizione per le attrezzature, i piccoli produttori di yogurt (6,000-10,000 vasetti/ora) tendono a cercare soluzioni di riempimento compatte ed economiche in termini di costi iniziali. Il problema di questo approccio è che quando l'azienda è pronta ad aumentare la produzione (o a integrare nuove funzioni come le più recenti applicazioni di decontaminazione, riempitrici aggiuntive, applicatori di coperchi a scatto, ecc.) non può farlo senza dover sostenere costi considerevoli per gli aggiornamenti e l'assistenza da parte del produttore. A volte, ciò comporta persino la necessità per l'azienda produttrice di rottamare o vendere il sistema originale per fare spazio a una soluzione di riempimento completamente nuova. Anche i produttori più grandi si trovano ad affrontare questo problema. Sebbene aziende come Danone e Chobani abbiano linee di prodotti consolidate, sono anch'esse interessate a testare nuovi prodotti e mercati per creare nuovi legami con i consumatori che prima non erano in grado di raggiungere. Ad esempio, Danone ha creato un legame positivo con i clienti francesi che tengono molto agli alimenti biologici attraverso il suo marchio Les 2 Vaches . Tuttavia, per consentire ai clienti in Spagna di accedere a questo stesso prodotto, potrebbe essere necessario apportare modifiche all'aspetto o al formato della confezione. In entrambi gli scenari, le aziende di trasformazione lattiero-casearia dovrebbero ricercare soluzioni di riempimento che le aiutino a raggiungere i loro obiettivi a breve termine senza precludere le opportunità future. Le incertezze del mercato ostacolano i progressi Analogamente, diversi fattori dinamici influenzano oggi i mercati lattiero-caseari globali. Prendiamo ad esempio la sostenibilità. Per etichettare correttamente un prodotto come "sostenibile" è necessario tenere in considerazione le infrastrutture locali (ad esempio, i sistemi di compostaggio e riciclaggio), le normative governative e, soprattutto, la variabile più in continua evoluzione: la domanda dei consumatori. Come afferma Michael Dann nel suo recente articolo sugli imballaggi alimentari sostenibili , "come possiamo, in quanto settore, soddisfare la domanda dei consumatori di 'imballaggi sostenibili' quando il termine è ancora in fase di definizione?" Il sentiment dei consumatori può cambiare rapidamente. Oggi i consumatori potrebbero preferire prodotti confezionati in carta per le sue qualità di riciclabilità e compostabilità. Domani potrebbero demonizzare il ruolo che svolge nella deforestazione. Ecco perché è così rischioso vincolarsi a formati e materiali di imballaggio specifici a lungo termine. Analogamente, gli standard igienici e la tecnologia si evolvono di anno in anno. Ad esempio, con l'aumentare delle richieste di pratiche aziendali sostenibili, un'area di opportunità è rappresentata dalla riduzione del consumo energetico, pur mantenendo standard igienici costanti. Sebbene oggi la luce pulsata sia considerata un'alternativa più efficiente dal punto di vista energetico rispetto al perossido di idrogeno, è probabile che in futuro si arrivi a una soluzione ancora migliore. State investendo in attrezzature di riempimento e altri beni strumentali che vi consentiranno o vi impediranno di evolvervi di pari passo con questi cambiamenti? Ecco perché la versatilità delle macchine è così essenziale negli odierni mercati lattiero-caseari globali. L'elevato turnover del personale riduce il ritorno sull'investimento. Oggi, le aziende di trasformazione lattiero-casearia riscontrano sempre maggiori difficoltà nel reclutare, assumere e fidelizzare personale qualificato per i propri impianti di produzione. Sebbene il burnout e le dimissioni dei dipendenti siano diventati di recente un problema diffuso in diversi settori della forza lavoro, tra gli operatori e i professionisti della manutenzione questo fenomeno persiste da anni. Una delle principali cause di questo ricambio di personale è lo stress ergonomico a cui i dipendenti sono sottoposti durante i cambi di produzione manuali (ad esempio, sollevamento di carichi pesanti, accovacciarsi, piegarsi). Compiti come questi possono portare rapidamente alle dimissioni dei dipendenti. Questo problema si aggrava al momento di formare i nuovi dipendenti. Con così tanto tempo ed energie investiti nella formazione continua, restano meno risorse da destinare all'innovazione di prodotto, al marketing e ad altre funzioni importanti che rendono competitive le aziende lattiero-casearie di oggi. Interrompere questo circolo vizioso (reclutare, assumere, formare, reclutare di nuovo) richiederà soluzioni innovative che migliorino l'approccio delle aziende lattiero-casearie ai cambi di produzione e alla formazione. Innovazione nel packaging per soluzioni di riempimento di prodotti lattiero-caseari. Viste le tendenze del mercato globale di cui ho parlato, prevedo che nel prossimo futuro assisteremo a diversi miglioramenti tecnologici per le soluzioni di riempimento dei prodotti lattiero-caseari. Sebbene alcune di queste previsioni possano sembrare più probabili di altre – da persona che conosce molto bene lo stato attuale della ricerca e sviluppo nel settore degli imballaggi – sono abbastanza sicuro che ognuna di esse si concretizzerà nei prossimi mesi e anni. Le attrezzature di riempimento versatili consentiranno di creare una maggiore varietà di prodotti Con le esigenze dei consumatori che cambiano così rapidamente, le aziende lattiero-casearie necessitano di soluzioni di riempimento che si adattino altrettanto velocemente. Certo, la maggior parte dei produttori di apparecchiature originali (OEM) afferma che le proprie soluzioni offrono "cambi di formato rapidi e semplici", ma questi cambi di formato includono la possibilità di passare da un formato all'altro (ad esempio, da un vasetto di yogurt alla frutta da Ø75 a un vasetto di yogurt greco da Ø95)? Le aziende di trasformazione lattiero-casearia necessitano di soluzioni realmente riconfigurabili che consentano loro di sperimentare diversi stili di confezionamento, formati e altre considerazioni importanti per i consumatori. Questo è il tipo di versatilità richiesto dai mercati lattiero-caseari odierni, quindi questo è il tipo di innovazione che vedremo. La modularità consentirà uno sviluppo sostenibile degli imballaggi. La versatilità si manifesterà in molte forme, ma una particolarmente promettente è l'esplorazione della modularità meccanica ed elettrica. Sebbene i principi della progettazione modulare siano stati sfruttati per anni in settori come l'edilizia commerciale, non sono ancora stati pienamente applicati nell'industria degli imballaggi. Progettando un sistema in grado di integrare ogni applicazione rilevante (ad esempio, riempitrici, stazioni igieniche, applicatori di cappucci) con moduli di dimensioni standard (ovvero, incrementi di 440 mm), i produttori di apparecchiature originali (OEM) possono fornire un sistema plug-and-play che è rapidamente operativo ma anche personalizzabile per il futuro. Indubbiamente, questo tipo di soluzione di riempimento sarebbe sostenibile sotto molti aspetti. Innanzitutto, i moduli potrebbero essere facilmente sostituiti per adattarsi ai più recenti formati di confezionamento sostenibili e agli standard igienici di riempimento dei prodotti lattiero-caseari. Grazie alla sua natura modulare, il sistema potrebbe integrare con facilità anche tecnologie che non esistono ancora. Questo design "a prova di futuro" supporterebbe i produttori lattiero-caseari ben oltre il ciclo di vita di 20-30 anni di una macchina riempitrice media. Poiché queste soluzioni saranno sufficientemente flessibili da evolversi con le nuove tecnologie, non sarà necessario scartarle o venderle per far posto a una soluzione più recente. La progettazione intelligente delle macchine migliorerà l'efficienza operativa. Affinché queste nuove soluzioni abbiano un vero successo a lungo termine, non possono essere progettate senza tenere conto delle persone. Nell'era della Grande Dimissioni , i produttori lattiero-caseari devono aggiungere la facilità d'uso e l'adeguatezza ergonomica alla lista dei requisiti di sistema. Funzionalità come il ricaricamento automatico, il cambio formato senza attrezzi e una manutenzione complessivamente più semplice contribuiranno a contrastare il costoso problema del burnout dei dipendenti. Credo inoltre che scopriremo nuovi modi per utilizzare la tecnologia HMI al fine di migliorare l'OEE . Funzionalità come tutorial a schermo, promemoria per la manutenzione preventiva e supporto remoto da parte del produttore ridurranno la dipendenza delle aziende lattiero-casearie da programmi di formazione per gli operatori esaustivi e ripetitivi.
HMI open source per macchine per l'imballaggio
25 aprile 2022
BW PackagingSistemi. Il seguente contenuto include estratti della sua intervista con Control Design , originariamente pubblicata su controldesign.com il 25 febbraio 2022. All'inizio di quest'anno, Control Design mi ha invitato a rispondere alla domanda di un lettore sul software HMI open source. Il lettore ha chiesto: "Quali sono i vantaggi e gli svantaggi del software HMI open source?" E che tipo di hardware aggiuntivo potrebbe essere necessario? Dopo esserci consultati con il nostro team di innovazione digitale, abbiamo condiviso le seguenti considerazioni con i lettori di Control Design. In che modo la familiarità influisce sulla selezione dell'interfaccia uomo-macchina (HMI)? Uno degli elementi chiave della progettazione è sapere con cosa si sentono a proprio agio gli utenti finali. In molti casi, le nostre organizzazioni desiderano un'interfaccia uomo-macchina (HMI) particolare. Un'interfaccia uomo-macchina (HMI) è il pannello di controllo attraverso il quale un operatore interagisce con i sistemi o le apparecchiature di confezionamento. Le moderne interfacce HMI possono offrire risorse per la formazione degli operatori, fornire promemoria per la manutenzione preventiva, assistere nella risoluzione dei problemi di malfunzionamento delle macchine e molto altro, in base alle apparecchiature installate in precedenza o alla familiarità con il sistema. Questo può limitare le opzioni disponibili quando si considerano le piattaforme di sviluppo open source, poiché la maggior parte delle interfacce uomo-macchina (HMI) sono progettate specificamente per un determinato scopo e richiedono una piattaforma di sviluppo commerciale. Quando vi è la possibilità o la necessità di utilizzare piattaforme di sviluppo open source, si presentano due vantaggi principali: flessibilità e costi di licenza. È possibile avere il pieno controllo e la configurazione del software, poiché il codice sorgente del software di sviluppo è disponibile. Un ingegnere sufficientemente qualificato sarebbe in grado di creare software su misura per un'esperienza utente finale molto più specifica, o soluzioni personalizzate per una richiesta del cliente. Il software open source solitamente non prevede costi di licenza per lo sviluppo. Questo può essere un vantaggio, ma dipende dall'implementazione. La maggior parte delle soluzioni open source richiederà una soluzione incentrata sulla comunicazione interprocesso (IPC), che potrebbe richiedere apparecchiature aggiuntive (UPS, concentratore di dati, host, schermi, ecc.) che annullerebbero il risparmio iniziale. Considerando il costo totale di proprietà (TCO) dell'interfaccia uomo-macchina (HMI) Per gli sviluppatori e l'utente finale, il costo totale di proprietà (TCO) Il costo totale di proprietà (TCO) si riferisce ai costi a lungo termine associati al possesso e alla manutenzione di una linea o macchina di confezionamento durante tutto il suo ciclo di vita. Il TCO (Total Cost of Ownership) comprende i costi associati al processo di acquisto, al funzionamento dell'impianto, alla manutenzione delle macchine e all'assistenza tecnica. È sempre importante trovare un equilibrio quando si considerano le piattaforme open source. Come per qualsiasi sviluppo di comunità open source, esiste un buon punto di partenza per costruire nuove funzionalità e capacità nel codice per l'applicazione o il caso d'uso specifico. Tuttavia, a meno che non vengano apportati contributi alla comunità, esiste il rischio di problemi di compatibilità con gli aggiornamenti all'ambiente open source. Inoltre, la creazione di un fork dalla community impone un onere maggiore all'adottante per la manutenzione e la risoluzione dei problemi relativi al punto di partenza. È necessario valutare se un'organizzazione disponga del giusto mix di ingegneri del software e dei sistemi di controllo per supportare lo sviluppo e la manutenzione di un sistema, il che può tradursi in una spesa considerevole a lungo termine. Formare e poi dotare di personale adeguato un team può sottrarre molte risorse allo sviluppo della soluzione. Integrazione PLC e altre considerazioni tecniche Oltre al costo, ci sono altre considerazioni tecniche, tra cui la tolleranza ai guasti (la tolleranza ai guasti si riferisce alla capacità di un'apparecchiatura (o di un sistema) di continuare a funzionare anche se uno (o più) dei suoi componenti si guastano) , la sicurezza e il software aggiuntivo. I sistemi di controllo tendono ad avere un'elevata tolleranza ai guasti, con la capacità di sostituire rapidamente l'hardware e ridistribuire le applicazioni, a differenza delle soluzioni basate su PC. La maggior parte delle soluzioni commerciali è dotata di certificazioni di sicurezza informatica che le soluzioni open source non possono offrire o potrebbero non mantenere. Questo aspetto è particolarmente importante da valutare quando si gestiscono i dati. Il software open source potrebbe non supportare nativamente i protocolli di comunicazione PLC richiesti, rendendo necessario un software aggiuntivo per tradurli in un formato supportato. Generalmente, questo software ha un costo, che è un costo per unità.
Un'azienda dolciaria multinazionale converte le sue macchine insacchettatrici VFFS per la produzione di materiale cartaceo.
24 marzo 2022
Collaboriamo per offrire imballaggi per caramelle sicuri e sostenibili. Uno dei maggiori produttori e distributori di dolciumi al mondo aveva bisogno di sviluppare una soluzione di confezionamento per le sue caramelle in pastiglia che garantisse una protezione ottimale del prodotto con il minor impatto ambientale possibile. Per allineare il proprio processo di confezionamento all'impegno aziendale in materia di tutela ambientale, questo produttore di dolciumi ha collaborato con BW Flexible Systems per modificare le proprie macchine verticali di formatura, riempimento e sigillatura (VFFS) in modo da poter utilizzare una pellicola di carta riciclabile. Il risultato è stato un imballaggio di carta attraente e riciclabile che riduce il consumo di materiale senza compromettere la conservazione degli alimenti. La sfida Nel rispetto del proprio impegno per un packaging sostenibile, il produttore di dolciumi ha scelto di sostituire la tradizionale confezione bag-in-box con un sacchetto di carta separato per le sue caramelle in pastiglia. Trattandosi di un prodotto a lunga conservazione, i vantaggi in termini di barriera contro l'umidità offerti dal formato sacchetto di plastica in scatola erano superflui. Ciò ha offerto al produttore di dolciumi l'opportunità di passare a un imballaggio in carta riciclabile e di ridurre la quantità totale di imballaggi utilizzati. Durante le fasi iniziali di questo progetto, il produttore di dolciumi ha stabilito diversi requisiti chiave per la nuova confezione. Doveva avere un aspetto eccellente, un'adeguata protezione del prodotto durante tutto il ciclo di distribuzione e un foro europeo con la giusta resistenza all'appendimento. Inoltre, il processo di confezionamento doveva essere altrettanto efficiente, se non più efficiente, rispetto a quello del confezionamento precedente. Per raggiungere questo obiettivo, il produttore di dolciumi si è affidato a BW Flexible Systems per sviluppare una soluzione tecnica innovativa. La soluzione Per soddisfare le esigenze del produttore di dolciumi, BW Flexible Systems ha apportato delle modifiche alla sua confezionatrice Simionato® Logic VFFS, consentendo al produttore di gestire, sigillare e praticare un foro europeo nella pellicola da lui preferita in modo efficiente. Secondo Larry Norpoth, direttore commerciale di BW Flexible Systems, la realizzazione di sacchetti di carta riciclabile di altissima qualità è solo uno dei tanti traguardi raggiunti insieme da queste due aziende. "Collaboriamo con [questo cliente] da anni per sviluppare soluzioni di imballaggio innovative e affidabili per l'industria dolciaria", ha affermato Norpoth. "Il rapporto è iniziato negli anni '90, quando [il cliente] ci ha incaricato di fornire macchine per l'incarto ad alta velocità di caramelle." Da allora, abbiamo venduto loro tra le 180 e le 200 unità di confezionamento orizzontali, oltre a diverse unità verticali per la produzione di sacchetti. Apprezzano la collaborazione con noi perché siamo un partner internazionale in grado di fornire soluzioni innovative e un servizio di qualità superiore alla loro base clienti globale." I risultati Grazie alla collaborazione con BW Flexible Systems, questo produttore di dolciumi è riuscito a lanciare una nuova e accattivante confezione per le sue pastiglie, riducendo al contempo l'impatto ambientale dell'imballaggio senza compromettere l'efficienza produttiva. In base ai requisiti di questo progetto, la nuova confezione per pastiglie ha un aspetto accattivante sullo scaffale, offre un'adeguata protezione del prodotto e presenta la giusta resistenza all'appendimento per un foro europeo. In seguito al lancio, il produttore di dolciumi ha raggiunto i seguenti risultati: Abbiamo ridotto il consumo di plastica nella produzione delle pastiglie passando a un'alternativa in carta riciclabile. Nonostante le difficoltà presentate dal formato del sacchetto di carta riciclabile, è stata mantenuta un'efficienza produttiva coerente con quella del precedente formato bag-in-box. A detta di tutti, questa collaborazione ha portato a cambiamenti positivi per il marchio, i suoi consumatori e il nostro pianeta. Oggi, questo specifico produttore di dolciumi e BW Flexible Systems continuano a sviluppare nuove soluzioni di imballaggio che amplieranno l'utilizzo di imballaggi in carta riciclabile nell'industria dolciaria.
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Come calcolare il Total Cost of Ownership (TCO) per le linee di confezionamento
Dicembre 30, 2021
Il calcolo dei costi è un passaggio iniziale fondamentale per determinare il potenziale ritorno sull'investimento (ROI). Il ritorno sull'investimento (ROI) è il rapporto tra il profitto di un investimento e il costo di tale investimento. Quando si investe in macchinari per l'imballaggio, tuttavia, calcolare solo il prezzo di acquisto iniziale non è sufficiente. Per prendere decisioni di investimento consapevoli, è importante comprendere il costo totale di proprietà (TCO). In questo articolo definiremo il TCO (Total Cost of Ownership, costo totale di proprietà) per le apparecchiature di confezionamento, forniremo un elenco dei fattori da considerare durante il calcolo dei costi e condivideremo suggerimenti su come mantenerli bassi. Che cos'è il TCO e perché è importante? Il costo totale di proprietà (TCO) si riferisce ai costi a lungo termine associati al possesso e alla manutenzione di una linea o di una macchina per l'imballaggio durante l'intero ciclo di vita. Oltre all'investimento iniziale, dovrete sostenere costi relativi al processo di acquisto, alla gestione dell'impianto, alla manutenzione dei macchinari, all'assistenza tecnica e altro ancora. Tenendo conto di tutti questi costi, è possibile calcolare con precisione il costo totale di possesso dell'attrezzatura e, di conseguenza, prevedere meglio il ritorno sull'investimento (ROI). Fattori comuni che incidono sui costi delle attrezzature di confezionamento Quando si acquistano nuove attrezzature per l'imballaggio, è necessario considerare diversi fattori specifici del progetto. Forse stai rilanciando il tuo prodotto con una confezione più sostenibile e devi prevedere un periodo di test più lungo per assicurarti che l'apparecchiatura sia compatibile con la confezione. Oppure magari state aprendo un nuovo impianto di produzione e dovete valutare le vostre esigenze in termini di utenze in loco. Sebbene ogni progetto comporti fattori di costo specifici, la maggior parte delle spese può essere ricondotta a tre categorie principali: costi di capitale, costi operativi e costi di manutenzione. Di seguito riassumeremo ciascuna categoria, ma per una spiegazione più completa scarica la guida gratuita al calcolo del TCO (Total Cost of Ownership) . Scarica la guida Che cosa sono i costi di capitale? I costi di capitale sono le spese iniziali che dovrete sostenere in anticipo con l'acquisto delle vostre attrezzature per l'imballaggio. Questi costi sono in genere spese una tantum che possono essere calcolate considerando fattori quali: Progettazione degli apparecchi Permessi, certificazioni, prove di accettazione Spedizione e installazione Validazione delle apparecchiature La validazione delle apparecchiature comprende le attività finali necessarie a un produttore di apparecchiature originali (OEM) per consegnare le apparecchiature appena acquistate a un'azienda di beni di consumo confezionati (CPG). Le attività di convalida delle apparecchiature includono, ad esempio, la verifica che le apparecchiature installate soddisfino i requisiti di qualità e di produttività. 2 modi per ridurre i costi di capitale Adottare un approccio consultivo durante le negoziazioni contrattuali Imporre troppe richieste rigide (ad esempio, vincoli di tempo stringenti, controllo totale sulla selezione dei produttori OEM, ecc.) farà aumentare il prezzo di acquisto. Nell'industria degli imballaggi, un produttore di apparecchiature originali (OEM) è l'azienda che produce i macchinari utilizzati per facilitare il processo di confezionamento. D'altro canto, assumersi internamente la responsabilità di compiti per i quali non si ha la struttura necessaria può anche mettere a rischio il progetto. Il modo migliore per affrontare questo dilemma è trovare il giusto equilibrio tra costi e rischi. Ciò richiede un'analisi approfondita delle risorse interne, valutandone la profondità e i punti di forza, e ponendosi una serie di domande. Chi dovrebbe essere responsabile di ciascun compito? Quali sono i rischi associati alla gestione interna di tali attività? Quali garanzie si ottengono affidando l'incarico all'integratore? Queste domande vi aiuteranno a prendere decisioni economicamente vantaggiose durante le negoziazioni contrattuali. Massimizzate la variabilità dei codici prodotto (SKU) con soluzioni di packaging flessibili. A volte, considerare solo la velocità e le capacità delle apparecchiature non è sufficiente. È inoltre importante valutare la necessità di interscambiare questi fattori, soprattutto se si è un co-packer . Un co-packer (o confezionatore a contratto) è un'azienda che confeziona e/o etichetta i prodotti per un'altra azienda o proprietario di un marchio. Investire in una soluzione di imballaggio flessibile, facilmente configurabile e progettata per cambi di produzione rapidi . Un cambio di produzione è il tempo di transizione tra la lavorazione di un articolo (o SKU) e quella di un altro in un processo produttivo. Alcune macchine effettuano il cambio di produzione utilizzando un sistema a "ricette", in cui i parametri per i diversi prodotti vengono memorizzati e poi importati nel database dei parametri della macchina. Ciò consente a una macchina confezionatrice di gestire pesi, dimensioni e volumi diversi con precisione. Permette di produrre più SKU nel minor tempo possibile sulla stessa macchina. Valutando la necessità di flessibilità già in fase di progettazione delle apparecchiature, si ridurrà la necessità di futuri investimenti di capitale. Quali sono i costi operativi? I costi operativi sono le spese ricorrenti che dovrai sostenere per far funzionare le tue attrezzature di confezionamento. Questi costi si ripresentano durante l'intero ciclo di vita dell'apparecchiatura e vengono calcolati tenendo conto di fattori quali: Formazione del personale Automazione e fabbisogno di manodopera Servizi pubblici 2 modi per ridurre i costi operativi Mantieni risorse di formazione e risoluzione dei problemi di alto livello Il fornitore delle vostre attrezzature per l'imballaggio dovrebbe fornirvi un manuale d'uso e documenti di formazione dettagliati per la futura formazione dei dipendenti. Ciò contribuirà a ridurre alcuni dei costi ricorrenti della formazione. Alcuni produttori di apparecchiature originali (OEM) includono anche risorse per la formazione degli operatori tramite l' interfaccia uomo-macchina (HMI). Un'interfaccia uomo-macchina (HMI) è il pannello di controllo attraverso il quale un operatore interagisce con i sistemi o le apparecchiature di confezionamento. Le moderne interfacce uomo-macchina (HMI) possono offrire risorse per la formazione degli operatori, fornire promemoria per la manutenzione preventiva, assistere nella risoluzione dei problemi di malfunzionamento delle macchine e molto altro ancora. Ciò può includere video tutorial e guide di formazione on-demand per semplificare la configurazione e il funzionamento. Integrare queste risorse formative direttamente nella soluzione di confezionamento consente agli operatori di avere sempre accesso alle risorse di formazione e risoluzione dei problemi più aggiornate disponibili. Ottimizza i cambi di produzione con l'automazione del confezionamento. Che siate produttori di marchi privati o confezionatori conto terzi, ottimizzare i tempi di produzione è una priorità. Quando valutate le macchine per la vostra linea di confezionamento, cercate opzioni che automatizzino i processi che altrimenti richiederebbero un ingente investimento in cambi di formato manuali. I cambi di formato automatizzati sono diffusi perché facili ed economici. Una volta programmata la ricetta, il cambio di formato si riduce alla semplice selezione della ricetta corretta: il sistema automatizzato si occupa del resto, riducendo il carico di lavoro dell'operatore e la possibilità di errori. Quali sono i costi di manutenzione e assistenza? I costi di manutenzione e assistenza sono le spese ricorrenti associate al mantenimento del corretto funzionamento dei macchinari, alla risoluzione dei problemi e alla gestione di guasti imprevisti. Questi costi possono essere più difficili da gestire rispetto ai costi di capitale e operativi, perché non è sempre chiaro quando saranno necessari interventi di manutenzione e assistenza. Tuttavia, è possibile ridurre i costi imprevisti valutando attentamente: Documentazione Elenchi dei componenti (ricambi e parti soggette a usura) Assistenza post-vendita 2 modi per ridurre i costi di manutenzione e assistenza Attieniti al programma di manutenzione Attenersi al programma di manutenzione raccomandato dal fornitore è il modo più semplice (ma anche il più importante) per mantenere bassi i costi di manutenzione. Completare operazioni come la pulizia, la lubrificazione e la sostituzione delle parti usurate entro i tempi raccomandati si traduce in un minor numero di guasti, minori tempi di inattività e costi di manutenzione di emergenza ridotti, oltre a una maggiore sicurezza per gli operatori delle macchine. Includi nel contratto una clausola relativa a ricambi e assistenza. I contratti di fornitura di ricambi e assistenza possono ridurre i costi di manutenzione, garantendo un rapido accesso ai pezzi di ricambio soggetti a usura e la disponibilità dei componenti originali in caso di necessità di supporto tecnico urgente. Collaborando con il fornitore per creare un pacchetto che supporti le vostre esigenze di manutenzione a lungo termine e la vostra strategia complessiva di investimento e produzione, potrete pianificare meglio i costi futuri e ridurre al minimo eventuali spese impreviste. La guida completa al calcolo del costo totale di proprietà (TCO) delle attrezzature per l'imballaggio Hai trovato utili questi contenuti? In tal caso, consulta la nostra guida completa al calcolo del costo totale di proprietà (TCO) delle attrezzature per l'imballaggio. Fornisce un'analisi dettagliata di ciascuno dei fattori di costo sopra menzionati, ulteriori suggerimenti per contenere le spese e un elenco di soluzioni di imballaggio collaudate da prendere in considerazione per il vostro prossimo progetto. Scarica la guida
Macchine automatiche per soffiaggio, riempimento e tappatura di bottiglie in PET
Dicembre 8, 2021
Oggi, nell'acquisto di attrezzature per l'imbottigliamento, i produttori di latticini e bevande necessitano di soluzioni flessibili, semplici da usare ed efficienti in termini di costi e spazio. Queste caratteristiche sono particolarmente importanti per gli scenari di produzione a basso volume (ovvero, 8,000 bottiglie all'ora o meno) quando le risorse in termini di manodopera, spazio e attrezzature tendono ad essere limitate. Per questo motivo, BW Filling & Closing ha sviluppato COMBI, una soluzione di imbottigliamento completa per soffiare, riempire e tappare bottiglie in PET. In questo articolo, scoprirai alcuni dei principali vantaggi che rendono DAIRY PACK COMBI la soluzione ideale per il confezionamento di piccoli volumi di prodotti lattiero-caseari e bevande in bottiglia. I 4 principali vantaggi della soluzione COMBI 2.0 di DAIRY PACK RISPARMIARE SPAZIO CON I PREFORMATI Lo stoccaggio delle bottiglie vuote rappresenta una sfida logistica per le aziende produttrici di latticini e bevande, poiché occupano spazio e, di conseguenza, comportano costi di stoccaggio più elevati. Le preforme, d'altro canto, occupano uno spazio 10 volte inferiore rispetto alle bottiglie formate. Infatti, un singolo pallet può contenere fino a 10,000 preforme. Per questo motivo, abbiamo progettato la soluzione DAIRY PACK COMBI 2.0 per soffiare le preforme, consentendovi di risparmiare spazio e costi ancor prima di iniziare il processo di produzione. UNA SOLUZIONE TUTTO IN UNO CHE RIDUCE LA RISOLUZIONE DEI PROBLEMI I produttori che acquistano macchine separate per soffiare, riempire e tappare le bottiglie tendono a dedicare più tempo alla risoluzione dei problemi, poiché i diversi produttori utilizzano interfacce differenti. Tuttavia, la soluzione completa COMBI 2.0 può essere gestita da una sola persona tramite l'interfaccia HMI Efidrive di BWFC. Questa soluzione di riempimento ultra pulita è stata testata e perfezionata per garantire un funzionamento più fluido. LA FLESSIBILITÀ GARANTISCE UNA PRODUZIONE VERSATILE La soluzione COMBI 2.0 è compatibile con un'ampia gamma di formati, da bottiglie da 150 ml a 1.5 l, e offre 2 opzioni di collo. Questa soluzione completa per l'intera linea di produzione include anche cambi formato rapidi e semplici, consentendo ai produttori di latticini e bevande di imbottigliare un'ampia gamma di prodotti sulla stessa macchina, tra cui prodotti caseari, succhi di frutta, zuppe, frullati, bevande nutrizionali, caffè, tè, prodotti fermentati e molto altro ancora. VANTAGGI LOGISTICI Oltre a ridurre le operazioni di risoluzione dei problemi, la soluzione all-in-one è compatta e occupa meno spazio nel vostro impianto. Inoltre, pur non occupando molto spazio nello stabilimento, le preforme consentono ai produttori di latticini e bevande di raggiungere livelli di produzione notevoli. Per ogni carico di preforme in arrivo, ne escono fino a otto carichi di bottiglie piene. Ti interessa saperne di più su COMBI 2.0 di BWFC? Contattaci .
Carta o plastica: puoi usarle entrambe
24 novembre 2021
Mentre i produttori alimentari e i proprietari di marchi intensificano i loro impegni di sostenibilità per il 2025, BW Flexible Systems ha ricevuto numerose richieste di informazioni sulla versatilità delle nostre macchine confezionatrici flessibili. In particolare, queste aziende desiderano aggiornare e acquistare confezionatrici verticali a formatura, riempimento e sigillatura (VFFS) in grado di lavorare con carta e altri materiali ecocompatibili. I nostri ingegneri hanno modificato le confezionatrici per diversi clienti, consentendo loro di passare dagli imballaggi in plastica a quelli in carta per i loro prodotti. Una delle maggiori sfide che abbiamo incontrato durante la modifica di queste macchine VFFS è stata quella di garantire che il materiale cartaceo potesse essere lavorato alla stessa velocità del materiale plastico. Al contrario, la carta richiede una manipolazione più delicata rispetto alla plastica. Per affrontare questo problema, abbiamo studiato, testato e risolto una serie di problematiche tecniche di fondo. Innanzitutto, come possiamo allineare i requisiti di forza di saldatura con il materiale cartaceo del cliente? Con la saldatura a film continuo (VFFS), è molto più difficile creare una saldatura efficace mentre il film scorre ininterrottamente. Per risolvere questo problema, collaboriamo con produttori di sigillanti innovativi e apportiamo modifiche al gruppo tubo formante (FTA), tenendo conto in particolare del tempo e della temperatura necessari per sigillare correttamente i sacchetti utilizzando il materiale scelto dal cliente. Analogamente, configurare le "ganascia" per praticare fori nella carta, anziché nella plastica, richiede una riprogettazione completa dell'utensile. Per la plastica, è comune praticare i fori fondendo il materiale. Per ovvie ragioni, questo metodo non è adatto alla carta. Abbiamo quindi adottato un sistema di punzonatura a freddo, utilizzato anche in altri sistemi di imballaggio che trattano la carta. Grazie a modifiche come queste, abbiamo visto produttori alimentari e proprietari di marchi realizzare cambiamenti sostenibili in modo rapido ed economico. Stiamo inoltre assistendo a enormi progressi nelle soluzioni di imballaggio sostenibili per le confezionatrici orizzontali flow-pack e, presso la nostra consociata BW Integrated Systems, all'automazione dei sistemi di posizionamento e denester per integrare rapidamente le ciotole di materiale fibroso negli impianti di produzione alimentare.
Testimonianza del cliente: obiettivo raggiunto per la necessità di migliorare la precisione nel riempimento di sacchi di alimenti per animali domestici
10 novembre 2021
ThieleOmniStar | Insacchettatrici OmniStar, comprese le bilance per l'inserimento degli ingredienti, le tramogge, i PLC e gli HMI. Di conseguenza, sono riusciti ad aumentare i ritmi di produzione, ottimizzare la precisione del mix di prodotti, ridurre i tempi di cambio formato e migliorare la distribuzione dei prodotti. La sfida Nel 2019, l'azienda produttrice di alimenti per animali domestici ha scoperto che c'era una miscela impropria di carne liofilizzata all'interno delle loro confezioni da 10-20 libbre. Sacchetti di cibo secco per animali domestici. Sebbene l'obiettivo fosse raggiungere una percentuale del 4% nel prodotto liofilizzato, la percentuale media effettiva si è attestata tra il 3% e il 7%. Avevano bisogno di restringere questo intervallo con un obiettivo del 4%. Il collo di bottiglia risiedeva nel sistema di consegna dell'azienda, che si basava sul tempo di inclusione del prodotto anziché sul peso del prodotto da includere. Ciò ha ostacolato la loro capacità di controllare e distribuire correttamente il processo di riempimento dei sacchi, poiché la densità apparente del prodotto a base di crocchette (27 libbre/piede cubo) era molto diversa dalla densità del prodotto a base di carne liofilizzata (9 libbre/piede cubo). Durante una visita agli impianti di confezionamento di alimenti per animali domestici, BW Flexible Systems ha individuato il problema principale del sistema di inclusione esistente e ha proposto una soluzione alternativa che avrebbe migliorato la precisione dell'inclusione e l'efficienza produttiva. Considerato l'elevato costo del prodotto liofilizzato di specialità dell'azienda, quest'ultima ha accettato la proposta di BW Flexible Systems. La soluzione La soluzione di BW Flexible Systems è stata quella di creare bilance di erogazione personalizzate, da posizionare sopra le insacchettatrici OmniStar esistenti. A differenza dei sistemi di inclusione originali, la bilancia di inclusione BW Flexible Systems pesava il prodotto prima di aggiungerlo al sacchetto. Il progetto BWFS non era compatibile con la configurazione esistente, quindi hanno personalizzato il sistema di alimentazione per evitare di dover modificare la tramoggia di alimentazione principale. Ciò ha comportato un'installazione più rapida ed economica. L'aggiornamento del sistema di inclusione comprendeva: Un nuovo processore Compact Logix con movimento CIP Tutti i moduli I/O necessari Nuove tramogge per il sistema di inclusione Tutto l'hardware necessario Modifiche alla programmazione del PLC e dell'HMI, inclusi nuovi pulsanti posizionati sugli schermi HMI per configurare e utilizzare il sistema di inclusione I risultati Il successo di questo progetto è stato misurato in base a quattro obiettivi predeterminati: aumentare la produzione, migliorare la precisione del peso, ridurre i tempi di inattività per manutenzione e migliorare la distribuzione del prodotto nel sacchetto. Il progetto ha avuto successo in tutte e quattro le categorie: Aumento della produzione del 70% grazie all'aggiunta del prodotto complementare alle crocchette principali. La precisione nella pesatura è migliorata del 300%. L'azienda produttrice di alimenti per animali domestici calcola che la percentuale media di scarti sia diminuita dal 2.5% allo 5% dopo l'installazione della soluzione BW Flexible Systems. I tempi di cambio formato e i tempi di inattività sono migliorati. L'azienda ha affermato che si sono registrati netti miglioramenti nei tempi di cambio formato e nei tempi di inattività in generale. La distribuzione del prodotto è migliorata. In seguito a questo progetto, l'azienda ha affermato di aver ottenuto una migliore distribuzione del prodotto direttamente all'interno della confezione. Avete bisogno di ampliare o migliorare la vostra offerta di prodotti, oppure dovete affrontare una sfida particolare in termini di imballaggio? Contattate oggi stesso il nostro team di vendita .
Sostenibilità nel settore dell'imballaggio
Ottobre 28, 2021
BW Packaging Piattaforma di sistemi. Questo contenuto include estratti della sua intervista con Jennifer Mackey, ospite del podcast SLU International Business Now, del 4 ottobre 2021. Come forse saprete, la sostenibilità è un tema che mi sta molto a cuore. Pertanto, quando mi è stato chiesto di parlare delle iniziative di sostenibilità nel business globale sul podcast SLU International Business Now, ho accolto con favore l'opportunità di condividere alcune delle conoscenze e delle prospettive che ho maturato nel corso degli anni. Ricordo che vent'anni fa, quando lavoravo nel settore degli imballaggi, dicevo già: "Dobbiamo adottare una strategia di imballaggio ecocompatibile". La gente rispondeva: "Mah, sai, è solo una moda passeggera. La sensibilità ambientale va e viene". Ricordo di aver detto: "Forse è una moda, ma non vorremmo contribuire a trovare una soluzione affinché non rimanga tale?". Oggi la sostenibilità è una realtà consolidata. Non è una moda passeggera. Il mondo è diventato molto più consapevole dell'impatto dell'uomo sull'ambiente. Guardando al futuro, credo che saremo – e francamente dovremmo esserlo – chiamati a usare la nostra creatività e le nostre capacità di innovazione per operare in modo da preservare le nostre preziose risorse e minimizzare il nostro impatto sul pianeta.BW Packaging Il ruolo dei sistemi nella sostenibilitàBW PackagingSystems svolge un ruolo fondamentale nella catena di approvvigionamento dei nostri clienti, che includono proprietari di marchi grandi e piccoli che confezionano qualsiasi prodotto reperibile nei supermercati. Questi clienti stanno cercando di gestire le proprie attività in modo più sostenibile e di fornire imballaggi più sostenibili ai consumatori. Si affidano a noi per ottenere le attrezzature che consentiranno loro di farlo. Ciò significa che dobbiamo fornire attrezzature efficienti, che riducano al minimo gli sprechi e che consentano di confezionare i prodotti in imballaggi più sostenibili. Poiché le aziende produttrici di materiali e imballaggi sviluppano nuove soluzioni più sostenibili, i nostri clienti devono essere in grado di utilizzare tali materiali sulle nostre apparecchiature, anche se queste sono state installate prima dell'invenzione di tali materiali. Il nostro ruolo e la nostra responsabilità in tutto questo processo consistono nel collaborare con le aziende fornitrici di materiali per sapere cosa ci aspetta e per comprendere appieno le esigenze dei nostri clienti. In questo modo, possiamo progettare apparecchiature che non siano solo efficienti dal punto di vista energetico, ma che siano anche adattabili, flessibili e facilmente modificabili per soddisfare le nuove soluzioni di imballaggio sostenibile che il mondo si propone di sviluppare. Accompagnare i clienti nei loro percorsi verso la sostenibilità. Quando si cerca di offrire ai clienti una soluzione, e non solo delle apparecchiature, è utile per loro sapere già come muoversi in questo contesto. Le aziende più grandi, come Nestlé o Unilever, hanno schiere di persone che conoscono a fondo la legislazione. Ma le aziende più piccole apprezzano molto un fornitore che comprenda la complessità del settore in cui operano. La nostra capacità di comprendere il percorso che i nostri clienti intraprendono per trovare la soluzione più adatta alle loro esigenze è il motivo per cui si fidano di noi. Ad esempio, in Europa si osserva sicuramente un livello di attenzione, impegno e, francamente, vantaggi economici decisamente maggiori nei confronti delle soluzioni di imballaggio sostenibili. Il costo di una soluzione di imballaggio non sostenibile per un'azienda europea tende ad essere molto più elevato rispetto a quello di un'azienda statunitense. azienda basata a causa di differenze legislative. Ma poiché gli Stati Uniti Le aziende che vendono in Europa devono comprendere la legislazione locale. In qualità di fornitore internazionale di soluzioni di imballaggio, possiamo esservi d'aiuto. Questo vale anche per le infrastrutture. Ad esempio, la maggior parte dei vasetti di yogurt sono realizzati in polistirene (PS) e, sebbene il PS sia riciclabile, è un materiale che generalmente non viene riciclato. Quando i clienti desiderano abbandonare il polistirolo, si rivolgono a noi e ci chiedono delle alternative. Se operate in Danimarca o in un altro paese dotato di una rete di compostaggio industriale ben consolidata, potremmo suggerirvi di valutare il PLA perché, essendo una bioplastica compostabile derivata dal mais, potrebbe possedere tutte le caratteristiche che stiamo cercando. Se operate in altri contesti, potremmo consigliarvi il PET perché, come il PS, è una plastica derivata dal petrolio, ma altamente riciclabile. Qual è dunque la giusta evoluzione quando si parte da una soluzione di imballaggio non sostenibile? Dipende molto dalle infrastrutture della tua regione, dalla legislazione e da molti altri fattori. Come fanno i nostri clienti a gestire questa situazione? Questo fa parte di ciò che facciamo in qualità di fornitori di soluzioni. Mettiamo a loro disposizione la nostra esperienza per aiutarli a prendere la decisione giusta in merito alla soluzione di imballaggio più adatta alle loro esigenze. Cambiamento organizzativo sistemico In quanto leader nel mondo degli affari globali, dobbiamo trovare nuovi modi per sviluppare le competenze organizzative che guideranno realmente l'innovazione in questo ambito della sostenibilità. Per me, si tratta di una sfida dalle molteplici sfaccettature. Richiede competenze ampie e cooperazione perché la sostenibilità è estremamente complessa. PerBW Packaging Per "sistemi" si intende avere nel nostro team persone con competenze e conoscenze in un'ampia gamma di soluzioni di imballaggio diverse. Richiede inoltre solide relazioni con il settore e un allineamento con i fornitori di materiali e imballaggi, perché non vogliamo vendere ai nostri clienti un'attrezzatura che diventerà obsoleta nel giro di due anni. Poiché il mio team è distribuito in tutto il mondo nei nostri 28 stabilimenti produttivi, la definizione dei processi diventa fondamentale. Raccogliamo costantemente feedback dai clienti, testiamo nuovi materiali e condividiamo i risultati con tutta l'organizzazione per creare un cambiamento sostenibile per i nostri clienti e per il pianeta. In quanto leader e organizzazioni del futuro, questo è il cambiamento sistemico che dobbiamo integrare nelle nostre strutture.
Come il downgauging sta cambiando la tecnologia delle guaine termoretraibili
Ottobre 14, 2021
Accraply stanno apportando miglioramenti per rimanere al passo con le richieste dei clienti, mantenendo al contempo l'OEE (Overall Equipment Effectiveness). Richard Howlett, AccraplyIl responsabile globale della linea di prodotti di [Nome dell'azienda] è stato recentemente intervistato da Packaging Digest per condividere le sue considerazioni su come gli applicatori di etichette termoretraibili si stanno evolvendo per affrontare queste sfide. Quello che segue è un estratto della sua intervista. Quali recenti progressi avete osservato nel campo degli applicatori di etichette termoretraibili? Il mercato delle pellicole termoretraibili è molto dinamico, con lo sviluppo continuo di pellicole nuove e più avanzate. Questi progressi stanno certamente avendo un impatto sulle macchine per l'applicazione di etichette termoretraibili. La tendenza più significativa che osserviamo è la riduzione dello spessore delle pellicole termoretraibili. Ciò ha un impatto sulla progettazione del sistema di taglio della macchina per l'applicazione di guaine termoretraibili. Oggi i sistemi di taglio devono essere in grado di tagliare pellicole più sottili e morbide a velocità più elevate. Come si confrontano questi sistemi avanzati con le apparecchiature standard esistenti? Con la tendenza a tagliare pellicole più sottili e morbide a velocità più elevate, il controllo della guaina termoretraibile durante il ciclo di taglio è fondamentale. Questi sistemi utilizzano generalmente i controlli più avanzati per consentire il massimo controllo del manicotto durante il processo di taglio. Considerata l'importanza fondamentale del controllo, riteniamo necessario monitorare l'OEE attraverso la raccolta avanzata dei dati e la diagnostica. Per raggiungere questo obiettivo, la tecnologia SMART di interfaccia uomo-macchina (HMI) viene utilizzata in molte macchine per l'applicazione di guaine termoretraibili, offrendo all'utente finale piena trasparenza e comprensione delle prestazioni del proprio sistema di termoretrazione. Quali sono i vantaggi di questi progressi per gli acquirenti/utilizzatori di macchinari per l'imballaggio? Il vantaggio per gli acquirenti/utilizzatori è che, se si seleziona il macchinario di applicazione delle guaine corretto, quest'ultimo sarà sufficientemente avanzato da far fronte alla tendenza al taglio di pellicole più sottili e morbide a velocità più elevate, aprendo così il mercato all'utente per l'utilizzo di una gamma più ampia di pellicole termoretraibili e offrendo più opzioni ai proprietari dei marchi, poiché le pellicole più sottili riducono peso e volume per la logistica e diminuiscono le emissioni di CO2. Quali aree degli applicatori di etichette termoretraibili necessitano ancora di miglioramenti e perché? Le aree del sistema di etichettatura termoretraibile su cui si sta lavorando sono quelle che possono essere considerate le più complesse, ovvero i tunnel di termoretrazione. Con il continuo progresso delle pellicole termoretraibili, i tunnel di termoretrazione sono diventati parti altrettanto importanti del processo e vengono costantemente aggiornati tecnologicamente per garantire etichette termoretraibili dalla finitura impeccabile. La scelta del tunnel corretto è fondamentale per ottenere il miglior risultato estetico possibile per il prodotto finale. Quali saranno i prossimi passi e quando potremmo assistere a ulteriori miglioramenti nelle macchine per l'applicazione di etichette termoretraibili? Poiché il settore continua a monitorare attentamente la sostenibilità e l'impronta di carbonio, potrebbe apportare miglioramenti per ridurre le dimensioni delle maniche utilizzando meno energia e un maggiore impiego di energie rinnovabili. Per ulteriori informazioni, contattareAccraply per saperne di più sulle loro soluzioni con guaine termoretraibili.
Automatizzazione delle ciotole in fibra per imballaggi alimentari congelati e refrigerati
24 Agosto 2021
Introduzione Secondo un sondaggio del 2020 di McKinsey & Company sulla sostenibilità degli imballaggi , il 55% degli intervistati statunitensi ha dichiarato di essere estremamente o molto preoccupato per l'impatto ambientale degli imballaggi dei prodotti e il 60-70% dei consumatori ha affermato di essere disposto a pagare di più per imballaggi sostenibili. In un mercato pronto al cambiamento, le maggiori aziende americane di alimenti confezionati hanno annunciato impegni ambiziosi per rendere il 100% dei loro imballaggi riciclabili o riutilizzabili entro il 2025. Sebbene questi impegni rappresentino un passo avanti verso un mercato degli alimenti confezionati più sostenibile, i pionieri come ConAgra e Nestlé hanno dovuto superare diversi ostacoli di fondo per poter effettivamente mantenere le proprie promesse. Individuare attrezzature per l'imballaggio che funzionino in modo efficiente ai ritmi di produzione attuali senza compromettere l'integrità dei nuovi imballaggi ecocompatibili può essere una sfida. In questo articolo, esamineremo più da vicino i fattori che guidano la domanda di soluzioni di imballaggio sostenibili e analizzeremo come alcune aziende di beni di largo consumo, fornitori di materiali e produttori di attrezzature stiano collaborando per immettere sul mercato su larga scala ciotole a base di fibre. I millennial chiedono un cambiamento Tra il numero crescente di consumatori che spingono le aziende di beni di largo consumo verso un cambiamento sostenibile, i millennial si sono dimostrati i più determinati. In una recente intervista con l'amministratore delegato di ConAgra, Sean Connolly , Jim Cramer, conduttore di Mad Money, ha chiesto a Connolly il motivo della decisione di modificare l'intera linea di prodotti Healthy Choice Power Bowls® di ConAgra per soddisfare quello che Cramer ha definito un vasto gruppo di consumatori con un budget limitato. "È la prima generazione che guadagna meno dei propri genitori, quindi dobbiamo offrire loro una soluzione estremamente comoda, ma non possiamo compromettere la qualità del cibo", ha affermato Connolly. "Quindi, abbiamo preso un'attività vecchia e polverosa basata sui surgelati, l'abbiamo dotata di caratteristiche moderne e l'abbiamo fatta crescere di nuovo, trainata dai millennial." Una delle prime tappe fondamentali del percorso di sostenibilità di ConAgra verso il 2025, la conversione della linea Healthy Choice Power Bowls® da ciotole di plastica a ciotole biodegradabili a base di fibre, ha sfatato un'idea errata del settore secondo cui gli imballaggi a base di fibre non sono adatti all'automazione. Il passaggio dalla plastica alla fibra Mentre l'industria alimentare continua a dibattere sui vantaggi del PET, del PP e di altre plastiche riciclabili, i consumatori hanno accolto con favore le ciotole in fibra vegetale, considerandole un miglioramento rispetto alle ciotole di plastica monouso. Aziende come Footprint , un'azienda americana di scienza dei materiali, stanno collaborando con BW Integrated SystemsStreamfeederStreamfeeder, specializzata nella progettazione e produzione di soluzioni di automazione innovative. "Le modifiche che dovevano essere apportate all'attrezzatura rappresentavano una sfida", ha affermato Bassett. "Collaborando con StreamfeederFootprint ha acquisito le conoscenze necessarie per sviluppare materiali compatibili con i macchinari esistenti, garantendo le velocità di produzione richieste dai produttori alimentari." Come automatizzare la dedensazione delle ciotole in fibra Dal punto di vista delle attrezzature, le macchine a vite per la separazione dei contenitori sono ampiamente utilizzate nel settore degli alimenti surgelati per separare vassoi e ciotole di plastica. Tuttavia, le ciotole in fibra non si prestano bene a questo tipo di macchine. Ciò è dovuto in parte al fatto che, mentre la distanza tra le ciotole di plastica in una pila è costante e prevedibile, la distanza tra le ciotole in fibra è meno prevedibile. Questo può causare una separazione imprecisa delle ciotole, danni alle stesse e, in definitiva, ritardi nella produzione per le aziende alimentari. Con i denister a prelievo e posizionamento , questo non è un problema. Streamfeeder, UNBW Packaging Il marchio ha una lunga storia e una profonda conoscenza della tecnologia pick-and-place. Questo è ciò che rende il loro prodotto vantaggioso rispetto ad altri prodotti simili, secondo StreamfeederIl responsabile vendite nazionale di Doug Schulz. "Ed Thiele, Fondatore della Thiele Tecnologie, che è stata acquisita da BW Packaging "Systems è stato il pioniere della tecnologia pick-and-place", ha detto Schulz. "Un tempo deteneva praticamente tutti i brevetti in materia. Perché Streamfeeder Grazie alla nostra vasta esperienza in questo campo, siamo in grado di abbinare il prodotto del cliente a una soluzione esistente e apportare modifiche che consentano di automatizzare completamente il processo relativo a quel prodotto."Streamfeeder ha sfruttato la sua pluriennale esperienza per sviluppare sistemi di controllo dei materiali specificamente progettati per lavorare con prodotti difficili come quelli a base di pasta di carta. Questa tecnologia consente alle aziende di imballaggi alimentari, che tradizionalmente utilizzavano la plastica, di passare a nuovi prodotti ecocompatibili. Considerazioni finali Con la crescente domanda di prodotti ecocompatibili da parte dei consumatori negli Stati Uniti, i marchi attenti all'ambiente continueranno a conquistare sempre più spazio sugli scaffali dei supermercati. I proprietari di marchi che desiderano partecipare a questa tendenza devono stringere partnership con fornitori impegnati nell'innovazione, nella sperimentazione e nella diffusione di soluzioni di imballaggio sostenibili, come quella sopra riportata. Streamfeeder e impronta ecologica. Link correlatiStreamfeeder(Sistemi automatizzati di posizionamento e rimozione) Ciotole in fibra vegetale (Ingombro a terra)
Il Downtime Monitor di Thiele semplifica la diagnosi dei fermi macchina
Luglio 20, 2021
Thiele ha implementato il suo sistema di monitoraggio dei tempi di inattività, per dare voce alla tua macchina.ThieleIl Monitoraggio dei tempi di inattività fornisce una panoramica di tutte le condizioni che hanno impedito al sistema di funzionare in modalità automatica durante la giornata, nonché la durata di ciascuna condizione. Ciò che distingue il monitor dei tempi di inattività è che Thielesi è preso il tempo necessario per perfezionare la sua presentazione. Il monitor dei tempi di inattività fornisce informazioni dettagliate sul sistema sia in formato grafico che numerico, consentendo di analizzare rapidamente i dati e determinare a colpo d'occhio se è necessario intervenire. Analizziamo più da vicino la schermata del Monitoraggio tempi di inattività per capire cosa sta succedendo in questo esempio. Lettura del monitor dei tempi di inattività Come vedrete (e forse avrete già notato), leggere il monitor dei tempi di inattività è semplice e veloce, ma analizziamolo più nel dettaglio per comprenderlo appieno. Di seguito, esaminiamo una riga di dati fornita. Riga superiore: Tempo totale di inattività odierno Sezione Spiegazione UN Tempo totale dell'evento accumulato (minuti/secondi) B Un grafico a barre del tempo totale, scalato a 180 minuti. (a breve termine) o 1440 minuti (a lungo termine) C Conteggi - il numero di volte in cui si è verificato questo evento. D Nome dell'evento: un nome leggibile dall'uomo per ogni evento. La barra superiore del Monitor dei tempi di inattività visualizza il tempo totale di inattività della macchina per la giornata corrente . A differenza delle righe sottostanti, che mostrano i singoli eventi che compongono il totale, qui è indicata una percentuale, poiché si tratta del totale giornaliero (quindi sempre pari al 100%). Come tutte le righe, il grafico ha due scale: 0-180 minuti - Per totali di tempo più brevi. 0-1140 minuti - Per tempi di inattività totali superiori a 180 minuti. A colpo d'occhio, possiamo notare che si sono verificati 150 eventi, per un totale di 260 minuti di inattività. Poiché il tempo totale di inattività ha superato i 180 minuti, la scala del grafico è aumentata a 1440 minuti. Ora, scopriamo la vera potenza del Downtime Monitor: permette di avere una panoramica immediata dei tempi di inattività! Righe degli eventi di inattività Come potete vedere, ogni riga contiene le seguenti informazioni per ogni voce: Sezione Spiegazione UN Tempo totale dell'evento accumulato (minuti/secondi) B Un grafico a barre del tempo totale, scalato a 180 minuti. (a breve termine) o 1440 minuti (a lungo termine) C Percentuale del tempo totale di inattività della macchina rappresentato da questo evento D Conteggi - il numero di volte in cui si è verificato questo evento. E Nome dell'evento: un nome leggibile dall'uomo per ogni evento. Analizzando l'esempio precedente, notiamo subito che la porta di protezione della macchina ha arrestato il macchinario 22 volte , causando 39 minuti di fermo macchina. Interessante, vero? Tuttavia, possiamo anche notare che questo evento è responsabile del 15% dei tempi di inattività attuali della macchina. Stiamo quindi iniziando a comprendere la gravità del problema rappresentato da questo evento. Ma che dire di quel grafico a barre? Per comprendere quanto possa essere potente questa funzionalità, torniamo all'esempio a schermo intero. Osserva di nuovo quel grafico. Ora sappiamo, a colpo d'occhio, come questo problema si confronta con altri arresti che si sono verificati. Il grafico a barre può attirare rapidamente l'attenzione sugli eventi che influiscono maggiormente sul normale funzionamento della macchina. Nell'immagine di esempio, possiamo notare che la porta di guardia viene aperta con una certa frequenza, ma che questo rappresenta solo il terzo fattore principale di inattività nella nostra macchina teorica. Abbiamo notato che l'operatore ha arrestato frequentemente la macchina, causando il 45% del tempo totale di inattività della stessa in quella giornata. Poi c'è la fila "In attesa sulla bilancia" . Ed ora è il momento di spiegare perché alcune di queste righe sono di colore viola 1. Le righe viola indicano i periodi di inattività non imputabili alla macchina. Questi eventi si sono verificati a monte o a valle della macchina, causandone l'attesa. Nell'esempio sopra riportato, vediamo che il 20% (52 minuti) del nostro tempo di inattività totale è attribuibile alla macchina "In attesa sulla bilancia" e che ciò si è verificato 30 volte nel corso della giornata. Mettere tutto insiemeThieleIl monitor dei tempi di inattività di semplifica l'analisi delle informazioni raccolte sui tempi di inattività delle macchine, presentando tali dati in un'unica schermata di facile consultazione. Nel nostro esempio, sappiamo che i principali fattori che causano i tempi di inattività giornalieri si suddividono come segue: L'operatore arresta frequentemente la macchina e apre spesso le porte di protezione. Sembra inoltre esserci un rallentamento che interessa la bilancia, con ripercussioni anche sull'insacchettatrice. Ed ecco fatto. I tuoi tre problemi più grandi identificati in tre secondi netti. Nessuna analisi di dati complicati alla ricerca di modelli, ThieleDowntime Monitor elimina le congetture dall'analisi dei tempi di inattività, mostrandoti cosa sta succedendo e aiutandoti ad essere più produttivo risolvendo rapidamente i problemi. Note a piè di pagina 1 : L'implementazione dei colori dello schermo può variare da macchina a macchina. La segnalazione degli eventi di inattività non imputabili alla macchina sarà sfalsata e visualizzata con un colore diverso rispetto agli altri eventi di inattività correlati alla macchina.
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Macchine Form-Fill-Seal (FFS) vs Fill-Seal (FS) [Infografica]
18 maggio 2021
Quando si tratta di scegliere l'attrezzatura giusta per il confezionamento dei prodotti lattiero-caseari, esistono diverse opzioni tra cui scegliere. Per quanto riguarda le macchine per il confezionamento dello yogurt, tuttavia, esistono solo due tipologie di macchine tra cui i produttori lattiero-caseari scelgono comunemente: le macchine a formatura-riempimento-sigillatura (FFS) e le macchine a riempimento-sigillatura (FS). La scelta del tipo di macchinario più adatto ed economicamente vantaggioso per la propria attività dipende in larga misura da una serie di fattori operativi e specifici del settore. In questo articolo, confronteremo i pro e i contro delle macchine per yogurt in vasetto FFS e FS e offriremo consigli su quando è preferibile un'opzione all'altra. Prima di analizzare i pro e i contro, definiamo brevemente le macchine FFS e FS e spieghiamo perché un produttore di yogurt o di prodotti lattiero-caseari potrebbe preferirne una all'altra. COS'È L'FFS? Le macchine per il confezionamento in stampo, riempimento e sigillatura (FFS) utilizzano calore e pressione dell'aria per trasformare una pellicola di plastica in bicchieri di forma personalizzata, che vengono poi riempiti, sigillati e tagliati. Versatilità, igiene e minori costi di manodopera sono tra i principali vantaggi che rendono le macchine FFS attraenti per i produttori di yogurt e latticini. COS'È FS? Le macchine di riempimento e sigillatura (FS) vengono utilizzate per riempire e sigillare bicchieri preformati. L'efficienza dei costi per bassi volumi, l'ingombro ridotto e la flessibilità nella gestione dei codici prodotto a fine linea sono tra i principali motivi per cui un'azienda produttrice di yogurt o latticini potrebbe scegliere una macchina FS. FFS VS FS: MACCHINE PER IL CONFEZIONAMENTO DELLO YOGURT [INFOGRAFICA] COSA SIGNIFICA QUESTO PER I PROCESSORI DI PRODOTTI LATTIERO-CASEARI Spese operative (OPEX) Le spese operative (OPEX) consistono nei costi ricorrenti associati al funzionamento e alla manutenzione di una macchina o di un sistema. Il vantaggio tra FS e FFS dipende in gran parte dai volumi di produzione. FS offre costi operativi (OPEX) vantaggiosi per volumi inferiori a 12,000, mentre FFS è preferibile per volumi superiori a 12,000. Per loro stessa natura, le macchine FFS possono raggiungere velocità di produzione più elevate (la produttività si riferisce alla quantità di beni e/o prodotti che attraversano una macchina o un sistema di confezionamento a una determinata velocità) rispetto alle macchine FS e consentono di soddisfare esigenze di automazione più complesse. Alcune macchine FFS possono includere fino a 3 riempitrici. Le macchine FS sono comunemente utilizzate per il cambio di produzione tra più prodotti realizzati in lotti più piccoli e, pertanto, sono progettate tenendo conto dell'ergonomia dell'operatore e del cambio di produzione . Un cambio di produzione è il tempo di transizione dalla lavorazione di un articolo (o SKU) a un altro in un processo produttivo. Alcune macchine effettuano il cambio di produzione utilizzando il sistema "ricetta", in cui i parametri per i diversi prodotti vengono memorizzati e quindi importati nel database dei parametri della macchina. Ciò consente a una macchina confezionatrice di gestire pesi, dimensioni e volumi diversi con precisione e flessibilità. Requisiti operativi Con una macchina per la lavorazione del latte FFS, è possibile prevedere costi di manodopera inferiori, poiché un singolo operatore può gestire due macchine FFS contemporaneamente. Le macchine FS, d'altro canto, spesso richiedono 2-3 operatori per una singola macchina. Poiché il funzionamento delle macchine FS richiede una maggiore manodopera, è probabile che le aziende di trasformazione lattiero-casearia che le utilizzano registrino tassi di ricambio del personale più elevati rispetto alle aziende che utilizzano macchine FFS. D'altro canto, le macchine FS richiedono un minor numero di interventi di manutenzione, con conseguente riduzione dei costi di manodopera per la manutenzione. Le macchine FS hanno in genere un ingombro inferiore rispetto alle macchine FFS, il che rappresenta un vantaggio per le aziende di trasformazione lattiero-casearia che operano con vincoli di spazio ristretti. Sostenibilità FFS può vantare un'impronta di carbonio inferiore rispetto a FS perché richiede un minore consumo di utenze. L'impronta di carbonio è la quantità totale di emissioni di gas serra a base di carbonio causate dal consumo di combustibili fossili da parte di una particolare persona, prodotto, servizio o produttore. Inoltre, può vantare costi di trasporto ed emissioni inferiori perché la pellicola pesa meno e richiede meno spazio per il trasporto rispetto ai bicchieri preformati. Inoltre, FFS consente agli operatori di ridurre lo spessore della plastica e, di conseguenza, di diminuire il consumo di plastica. MentreSynerlinkSynerlink Offresupporto nella progettazione di imballaggi industriali per aiutare i produttori lattiero-caseari a differenziare il design delle loro confezioni e a distinguersi dalla concorrenza sugli scaffali dei negozi. Qualità della coppa Le aziende lattiero-casearie che utilizzano macchine FFS mantengono un maggiore controllo sulle specifiche di qualità dei loro bicchieri, anche per produzioni ad alto volume. Possono definire e verificare la qualità del materiale utilizzato per la formatura dei bicchieri ed essere certe che, una volta impilati su un pallet, questi non si rompano sotto la pressione. È possibile reperire bicchieri preformati di alta qualità per le macchine FS, ma il loro costo unitario è superiore. Per questo motivo, i bicchieri preformati di qualità superiore sono più indicati per volumi di produzione inferiori. Requisiti igienici FFS possiede eccellenti capacità di pulizia per i prodotti lattiero-caseari venduti in ambienti refrigerati. Ad esempio, Synerlink Le macchine FFS garantiscono una corretta decontaminazione (pulizia ultra-accurata) dell'interno del contenitore prima delle fasi di "riempimento" e "sigillatura" del processo FFS. La tecnologia FS offre ai produttori lattiero-caseari un maggiore accesso a livelli di decontaminazione logaritmica più elevati per i loro materiali di confezionamento. Formati di confezionamento Le macchine FFS consentono ai produttori lattiero-caseari di realizzare confezioni multiple di yogurt senza dover pagare per imballaggi aggiuntivi in plastica estensibile o cartone secondario . L'imballaggio secondario serve a tenere insieme le unità di imballaggio primario, solitamente per facilitare il trasporto delle merci. Ad esempio, mentre la scatola in cui sono contenute le singole lattine di birra funge da imballaggio secondario, le lattine stesse fungono da imballaggio primario. Questo perché, per sua natura, una macchina FFS consente ai produttori lattiero-caseari di definire i propri parametri per forme, dimensioni e altri aspetti relativi alle confezioni. Spese in conto capitale (CAPEX) Nella scelta tra una macchina confezionatrice per yogurt FS e una FFS, le spese in conto capitale (CAPEX) sono le spese iniziali sostenute con l'acquisto dell'attrezzatura. Questi costi sono in genere spese una tantum per fattori quali progettazione dell'attrezzatura, permessi, installazione, ecc. e sono comparabili. Né FS né FFS offrono un vantaggio sull'altra in questo senso. SCELTA DI UNA MACCHINA PER IL CONFEZIONAMENTO DELLO YOGURT La scelta tra FFS e FS è solo la prima di molte decisioni che dovrete prendere quando selezionerete una nuova macchina per il confezionamento dello yogurt. All'interno di entrambe le classificazioni, esistono diversi fattori che vi aiuteranno a capire quale macchina specifica è più adatta alle vostre esigenze. Per assistenza nella scelta della macchina per il confezionamento dello yogurt più adatta alla vostra attività, contattateci. Synerlink Oggi. Contattaci RISORSE CORRELATEDairy PackMacchine invecchiate FFS 101: Come funziona una macchina per la formatura, il riempimento e la sigillatura (BoI) Macchine per il riempimento e la sigillatura di imballaggi (Packaging Digest)
Confezionatrici per yogurt – FFS vs FS
11 maggio 2021
Quando si tratta di scegliere l'attrezzatura giusta per il confezionamento dei prodotti lattiero-caseari, esistono diverse opzioni tra cui scegliere. Per quanto riguarda le macchine per il confezionamento dello yogurt, tuttavia, esistono solo due tipologie di macchine tra cui i produttori lattiero-caseari scelgono comunemente: le macchine a formatura-riempimento-sigillatura (FFS) e le macchine a riempimento-sigillatura (FS). La scelta del tipo di macchinario più adatto ed economicamente vantaggioso per la propria attività dipende in larga misura da una serie di fattori operativi e specifici del settore. In questo articolo, confronteremo i pro e i contro delle macchine per yogurt in vasetto FFS e FS e offriremo consigli su quando è preferibile un'opzione all'altra. Prima di analizzare i pro e i contro, definiamo brevemente le macchine FFS e FS e spieghiamo perché un produttore di yogurt o di prodotti lattiero-caseari potrebbe preferirne una all'altra. Cos'è la FFS? Le macchine per il confezionamento in stampo, riempimento e sigillatura (FFS) utilizzano calore e pressione dell'aria per trasformare una pellicola di plastica in bicchieri di forma personalizzata, che vengono poi riempiti, sigillati e tagliati. Versatilità, igiene e minori costi di manodopera sono tra i principali vantaggi che rendono le macchine FFS attraenti per i produttori di yogurt e latticini. Che cos'è FS? Le macchine di riempimento e sigillatura (FS) vengono utilizzate per riempire e sigillare bicchieri preformati. L'efficienza dei costi per bassi volumi, l'ingombro ridotto e la flessibilità nella gestione dei codici prodotto a fine linea sono tra i principali motivi per cui un'azienda produttrice di yogurt o latticini potrebbe scegliere una macchina FS. Cosa significa questo per i produttori lattiero-caseari Spese operative (OPEX) Il vantaggio in termini di costi operativi (OPEX) tra FS e FFS dipende in larga misura dai volumi di produzione. FS offre costi operativi (OPEX) vantaggiosi per volumi inferiori a 12,000, mentre FFS è preferibile per volumi superiori a 12,000. Per loro stessa natura, le macchine FFS possono raggiungere velocità di produzione superiori rispetto alle macchine FS e consentono di soddisfare esigenze di automazione più complesse. Alcune macchine FFS possono includere fino a 3 riempitrici. Le macchine FS sono comunemente utilizzate per il cambio di produzione tra diversi prodotti lavorati in lotti più piccoli e, pertanto, sono progettate tenendo conto dell'ergonomia dell'operatore e della flessibilità di cambio formato. Requisiti operativi Con una macchina per la lavorazione del latte FFS, è possibile prevedere costi di manodopera inferiori, poiché un singolo operatore può gestire due macchine FFS contemporaneamente. Le macchine FS, d'altro canto, spesso richiedono 2-3 operatori per una singola macchina. Poiché il funzionamento delle macchine FS richiede un maggiore impiego di manodopera, è probabile che le aziende di trasformazione lattiero-casearia che le utilizzano registrino tassi di ricambio del personale più elevati rispetto alle aziende che utilizzano macchine FFS. D'altro canto, le macchine FS richiedono un minor numero di interventi di manutenzione, con conseguente riduzione dei costi di manodopera per la manutenzione. Le macchine FS hanno in genere un ingombro inferiore rispetto alle macchine FFS, il che rappresenta un vantaggio per le aziende di trasformazione lattiero-casearia che operano con vincoli di spazio ristretti. Sostenibilità FFS può vantare un'impronta di carbonio inferiore rispetto a FS perché richiede un minore consumo di energia. Inoltre, può vantare costi di trasporto ed emissioni inferiori perché la pellicola pesa meno e richiede meno spazio per il trasporto rispetto ai bicchieri preformati. Inoltre, FFS consente agli operatori di ridurre lo spessore della plastica e, di conseguenza, di diminuire il consumo di plastica. MentreBW PackagingBW Packaging Offre supporto nella progettazione di imballaggi industriali per aiutare i produttori lattiero-caseari a differenziare il design delle loro confezioni e a distinguersi dalla concorrenza sugli scaffali dei negozi. Qualità della coppa Le aziende lattiero-casearie che utilizzano macchine FFS mantengono un maggiore controllo sulle specifiche di qualità dei loro bicchieri, anche per produzioni ad alto volume. Possono definire e verificare la qualità del materiale utilizzato per la formatura dei bicchieri ed essere certe che, una volta impilati su un pallet, questi non si rompano sotto la pressione. È possibile reperire bicchieri preformati di alta qualità per le macchine FS; tuttavia, questi hanno un costo unitario più elevato. Per questo motivo, i bicchieri preformati di qualità superiore sono più spesso scelti per volumi di produzione inferiori. Requisiti igienici FFS possiede eccellenti capacità di pulizia per i prodotti lattiero-caseari venduti in ambienti refrigerati. Ad esempio, BW Packaging Le macchine FFS garantiscono una corretta decontaminazione (pulizia ultra-accurata) dell'interno del contenitore prima delle fasi di "riempimento" e "sigillatura" del processo FFS. La tecnologia FS offre ai produttori lattiero-caseari un maggiore accesso a livelli di decontaminazione logaritmica più elevati per i loro materiali di confezionamento. Formati di confezionamento Le macchine FFS consentono ai produttori lattiero-caseari di realizzare confezioni multiple di yogurt senza dover sostenere costi aggiuntivi per imballaggi in plastica estensibile o cartone secondario. Questo perché, per sua natura, una macchina FFS permette ai produttori lattiero-caseari di definire i propri parametri per forme, dimensioni e altri aspetti relativi alle confezioni. Spese in conto capitale (CAPEX) Nella scelta tra una macchina confezionatrice per yogurt FS e una FFS, i costi di investimento sono comparabili. Nessuno dei due sistemi, FS o FFS, presenta vantaggi rispetto all'altro sotto questo aspetto. Scelta di una macchina per il confezionamento dello yogurt La scelta tra FFS e FS è solo la prima di molte decisioni che dovrete prendere quando selezionerete una nuova macchina per il confezionamento dello yogurt. All'interno di entrambe le classificazioni, esistono diversi fattori che vi aiuteranno a capire quale macchina specifica è più adatta alle vostre esigenze. Per assistenza nella scelta della macchina per il confezionamento dello yogurt più adatta alla vostra attività, contattateci. BW Packaging Oggi.
Costi di manutenzione negli imballaggi per alimenti per animali domestici
30 aprile 2021
<p>As Benjamin Franklin said, “By failing to prepare, you are preparing to fail.” This is true of packaging machine maintenance. When a motor fails or a machine breaks down, it results in unplanned downtime and, usually, the high cost of emergency maintenance support. If you’ve ever experienced this, you might have asked yourself “could I have prevented this from happening?” Often, the answer is yes. </p><p>Taking a proactive approach to maintenance can reduce unplanned downtime and the long-term expense of maintaining your packaging equipment. In today’s post, six packaging experts will explore several tactics that <span style="text-decoration: underline">co-packers<sup>A co-packer (or contract packager) is a company that packages and/or labels goods for another company or brand owner.</sup></span> can employ to better manage their machine maintenance costs including parts and service agreements, purposeful equipment design, and remote troubleshooting capabilities.</p><p>Today’s roundtable includes:</p><ul><li>William Graf, Managing Partner for Design Group</li><li>Jan-Pieter Grootendorst, Sales & Marketing Expert for BW Flexible Systems</li><li>Daniel LoRusso, Director of System Sales in North America for BW Integrated Systems</li><li>Robert Redman, Managing Partner of Food and Beverage for Design Group</li><li>Todd Sandell, Sales Executive for BW Flexible Systems</li><li>Jeremy Stith, Partner for Design Group</li></ul><p class="is-hidden">Additional credentials for each of these experts are provided at the end of this post.<br><br><a href="https://go.bwpackagingsystems.com/pet-food-packaging-machine-cost" data-sf-ec-immutable="" target="_blank"><strong>Calculating pet food packaging machine costs? Download our FREE whitepaper.</strong></a></p><h2>How can co-packers keep machine maintenance costs low?</h2><p><strong>Grootendorst:</strong> Be proactive. Maintenance should be approached like a planned event unlike downtime, which often occurs without warning. For example, when we sell a machine to a customer, we provide a manual that defines the optimal process and schedule for maintenance tasks like cleaning, lubricating, and making other adjustments to the machine. Customers who complete these tasks within the recommended time frame experience less downtime and lower maintenance costs.</p><p><strong>Graf: </strong>Some of the manufacturers we work with are looking more into predictable maintenance and artificial intelligence tools. For example, your machine would be able to anticipate and warn you when a motor is going to fail. Or they might invest in tablets and <span style="text-decoration: underline">HMIs<sup>A human-machine interface (HMI) is the dashboard through which an operator interacts with packaging systems or equipment. Modern HMIs can offer operator training resources, provide preventative maintenance reminders, assist in troubleshooting machine malfunctions, and much more.</sup></span> that allow the operator to troubleshoot with the <span style="text-decoration: underline">OEM<sup>In the packaging industry, an original equipment manufacturer (OEM) is the company which manufactures the machinery used to facilitate the packaging process.</sup></span> remotely. It’s innovative, but is it worth the investment for a co-packer? Maybe or maybe not; if they can’t afford to hire people to do the maintenance, maybe it’s worth it. </p><p><strong>LoRusso:</strong> Preventative maintenance is all about selecting the right machine, comprised of the right components and finding a partner that understands the lifecycle of the machines. Each maintenance package should be specific to each co-packers’ needs.</p><h2>What should co-packers look for in parts and service agreements?</h2><p><strong>Sandell: </strong>It’s important to determine how available and accessible parts will be to a co-packer. Part of this is preventative; you want to keep enough wear parts on hand so you can replace parts quickly and continue operating with limited downtime. The other part is how quickly can you get technical support and parts from the OEM? Having the right agreement in place helps you resolve these situations faster.</p><p><strong>LoRusso:</strong> The customers we work with are often interested in lifecycle support. This essentially means we will provide them with the parts and services they’ll need throughout the life of the equipment. This includes maintaining spare parts lists, maintenance procedures, pre-scheduled audits, and so on. Co-packers should work with their supplier to come up with a package that supports their long-term maintenance needs, investment strategy and overall production needs.</p><h2>How does equipment design impact packaging machine maintenance costs?</h2><p><strong>LoRusso: </strong>Packaging line design is not just about the flow and placement of equipment, but the selection of the right equipment with the right design. Individual equipment designs should account for the frequency of specific maintenance tasks and provide efficient access for maintenance personnel. This will limit the time and duration required to perform frequent maintenance tasks. For example, we want to make lubrication or frequent wear part exchange easy to access. If you’re required to remove guards or major machine components for frequent maintenance, you may be lowering your entire line’s efficiency due to bad machine design.</p><p><strong>Sandell: </strong>The trend today is to reduce machinery components that need to be maintained and add features that operators can maintain without getting maintenance people involved. An example of this would be quick change and automation of equipment that does not require tools so that it can be done by an operator or a <span style="text-decoration: underline">changeover<sup>A changeover is the transition time from running one item (or SKU) in a manufacturing process to another. Some machines change over using the “recipe” system, where the parameters for different products are stored and then drawn into the machine parameter database. This allows a packaging machine to run different weights, sizes, and volumes with precision.</sup></span> person rather than bringing in a maintenance person who is usually more skilled than is necessary to change a machine over.</p><h2>How does remote support affect the costs associated with unplanned downtime?</h2><p><strong>Redman: </strong>When we consider unplanned downtime, we have to think about the skillsets of the available maintenance personnel. As equipment gets more technologically advanced, the required maintenance skillsets change and many facilities are located in rural areas where it may be difficult to draw these new skillsets into that geography.</p><p><strong>Stith:</strong> In addition to the predictive maintenance tools that were mentioned, another feature that is on the rise is OEM remote troubleshooting. By granting your OEM remote access to your facility and equipment, co-packers can have standby technical support to resolve downtime faster. Especially with COVID-19, more manufacturers are considering remote troubleshooting. It’s a cost that co-packers should consider – is there enough value in this service?</p><p><strong>Grootendorst: </strong>Troubleshooting with a support technician remotely via your machine’s HMI is something that has great value. It eliminates the downtime and costs associated with having to fly a technician out to your site. With remote support, you can have a technician dial in and solve the issue right away. Almost 90% of the issues we see from our customers can be solved this way.</p><p><strong>Did you find this content useful? Check out our first post on </strong><a href="/blog/post/pet-food-packaging-capital-costs" data-sf-ec-immutable=""><strong>planning & capital costs</strong></a><strong> or our second post on </strong> <a href="/blog/post/pet-food-packaging-operational-costs" data-sf-ec-immutable=""><strong>operational & production costs</strong></a>. </p><h2>About the Experts</h2><p>The BW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a> is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, <span style="text-decoration: underline">secondary packaging<sup>Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.</sup></span> requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman<br></strong>Robert Redman is the Managing Partner of Food and Beverage market sector for Barry-Wehmiller Design Group. He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>William Graf<br></strong>William Graf is a Managing Partner for the Northeast Region at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 20+ years of relevant experience and has in several capacities including project manager, engineering manager, director, partner and managing partner. </p><p><strong>Jeremy Stith<br></strong>Jeremy Stith is a Partner at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 17 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Jeremy is especially familiar with pet food packaging solutions, as he has completed multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="/markets/pet-food-and-pet-care" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a> is a leading producer of weighing and bag filling systems, SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers<sup>Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.</sup></span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc.<br></strong>Jan-Pieter Grootendorst is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell<br></strong>Todd Sandell is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the petfood industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications, business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p>Our <a href="/products/integrated-packaging-solutions" data-sf-ec-immutable="">Integrated Packaging Solutions</a> deliver industry-leading design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services.</p>
BW Packaging Supporta il lancio della collezione Tillamook® Creamery con riempitrici di tazze in linea
22 aprile 2021
Super Store Industries , un'azienda di confezionamento conto terzi situata nella California settentrionale, era alla ricerca di una soluzione di riempimento in tazza a due gusti per il suo cliente, Tillamook County Creamery Association (TCCA), che stava sviluppando un prodotto unico della Tillamook® Creamery Collection che presenta due yogurt miscelati in ogni tazza in modo che le persone possano creare il loro boccone perfetto. Il prodotto consente di aggiungere guarnizioni come granola e frutta direttamente nell'esclusiva tazza riutilizzabile, che ha anche un coperchio a scatto. Dopo aver appreso di BW Packaging's coinvolgimento in un progetto con un altro produttore di yogurt americano, Super Store si è rivolto a un BW Packaging Soluzione per il riempimento di vasetti con una macchina RM90C dotata di un dosatore modulare a doppio ugello. Nel corso del progetto, siamo sempre stati a disposizione per supportare i team di SSI e TCCA nella progettazione, sviluppo, collaudo e installazione della riempitrice. Con tempistiche molto ristrette e difficoltà impreviste, questo progetto si è rivelato impegnativo ma gratificante. Infatti, la diffusione del COVID-19 e le relative restrizioni di viaggio e misure di sicurezza durante la fase di collaudo del prodotto non ci hanno impedito di rispettare le tempistiche né di soddisfare gli elevati standard qualitativi richiesti per il riempimento. Nonostante questi ostacoli, abbiamo rispettato i nostri impegni e ottenuto la piena soddisfazione del cliente. Abbiamo ricevuto messaggi di ringraziamento da diversi membri del team TCCA, tra cui Anna Ku, Senior Product Development Scientist: "Desidero ringraziare l'intero team di BWFC per l'attenzione e la dedizione dimostrate nel garantire il successo del lancio della Tillamook® Creamery Collection", ha dichiarato Ku. "Il prodotto è venuto splendidamente!" Il lancio di successo della confezione Tillamook® Creamery Collection segna un secondo importante traguardo nel mercato americano dello yogurt premium, consolidando ulteriormente BW Packagingla sua reputazione di fornitore di attrezzature per l'imballaggio di qualità in tutto il mondo.
Conosci: ThieleFunzione di beccuccio regolabile
15 aprile 2021
Uno dei modi migliori per massimizzare la produttività e ottimizzare l'efficienza di confezionamento con una macchina riempitrice di sacchetti è assicurarsi che la posizione OPEN del beccuccio sia massimizzata in relazione alle dimensioni del sacchetto. Il beccuccio ha due posizioni di base: OPEN e CLOSED . Poiché in un ambiente di produzione vengono utilizzati sacchetti di diverse dimensioni, la posizione OPEN deve essere determinata con precisione in modo che il beccuccio si apra al massimo per ogni specifica dimensione di sacchetto. Il servomotore registra il valore " O " in posizione chiusa ed è regolabile in modo incrementale per larghezze della parte frontale del sacco superiori a 11 pollici. Ciò consente al beccuccio di OPEN praticamente a qualsiasi dimensione e di adattarsi perfettamente. Se il beccuccio di riempimento del sacchetto si apre troppo, il sacchetto potrebbe rompersi. Se non si apre a sufficienza, il beccuccio limiterà il flusso del prodotto e quindi aumenterà il tempo di svuotamento, rallentando inutilmente la velocità di confezionamento. Mantenere il beccuccio aperto nella posizione ideale contribuisce anche a ridurre la polvere, poiché il raccordo convoglia la polvere verso il sistema di aspirazione. La possibilità di regolare la posizione di apertura del beccuccio tramite un servomotore controllato dall'HMI rappresenta un notevole miglioramento rispetto al tradizionale sistema meccanico con asta filettata e manopola di regolazione. Quanto più si varia la dimensione dei sacchi, tanto più il beccuccio regolabile tramite servomotore si rivela vantaggioso. Ogni ricetta SKU include il valore per la posizione di apertura del beccuccio. Durante un ciclo di produzione, la posizione di apertura del beccuccio può essere regolata se necessario.ThieleLa funzione di beccuccio regolabile consente cambi rapidi e precisi. Pronto a saperne di più? Contatta il tuo Thiele rappresentante.
8 caratteristiche HMI indispensabili da considerare quando si confrontano le etichettatrici automatiche
7 aprile 2021
BW PackagingSi prevede che l'HMI Opview™, pluripremiata, raggiungerà un elevato tasso di crescita sul mercato grazie alla domanda di HMI mobili. La possibilità di connettersi a una macchina da remoto e di accedere a tutte le informazioni necessarie per ottenere una visione più approfondita delle operazioni di etichettatura, e quindi aumentare la produttività complessiva dell'impianto, è più auspicabile che mai. La pandemia di COVID-19 ha inoltre rafforzato l'importanza della connettività remota e della semplificazione delle operazioni. Lista di controllo per l'etichettatura dell'interfaccia HMI Nella scelta di un'etichettatrice automatica, è necessario considerare diversi criteri relativi all'interfaccia uomo-macchina (HMI) che possono migliorare l'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE). Di seguito è riportato un elenco di domande che possono essere utilizzate per valutare le interfacce uomo-macchina (HMI) delle etichettatrici e confrontare le opzioni offerte da diversi fornitori. 1. Risorse per la formazione degli operatori In che modo questa interfaccia uomo-macchina (HMI) migliorerà la formazione degli operatori? Alcuni HMI includono tutorial video e guide di formazione su richiesta per semplificare la configurazione e il funzionamento. Possono inoltre includere istruzioni dettagliate per l'utilizzo delle funzioni principali, la manutenzione e le procedure di ripristino in caso di guasto, compreso come massimizzare la velocità della macchina. Potrebbero persino essere disponibili in più lingue per la forza lavoro multiculturale di oggi. 2. Risoluzione dei problemi semplificata L'interfaccia HMI fornisce collegamenti e istruzioni per aiutarti a risolvere i guasti? Le interfacce HMI possono guidare gli operatori attraverso i passaggi necessari per risolvere il guasto e ripristinare la macchina. Avere questa funzionalità integrata nell'interfaccia HMI significa che gli operatori non devono consultare i manuali. Possono risolvere il problema sul posto, riducendo al minimo i tempi di inattività. 3. Promemoria per la manutenzione preventiva Consente di programmare promemoria per la manutenzione preventiva? I promemoria possono essere visualizzati come attività giornaliere, settimanali e mensili per il team operativo e di manutenzione. Adottando un approccio proattivo alla manutenzione delle macchine, gli operatori sono in grado di evitare più facilmente i fermi macchina imprevisti. 4. Livelli utente È possibile controllare l'accesso e la responsabilità? Per garantire prestazioni costanti, alcune interfacce HMI consentono di impostare diversi livelli utente, limitando l'accesso ai parametri e/o la gamma di regolazioni, a seconda delle necessità. 5. Connettività esterna È possibile connettere l'HMI da remoto? Ad esempio, alcune interfacce HMI consentono agli operatori di accedere alla configurazione della macchina da remoto e persino di impostare le informazioni di tracciabilità delle operazioni da un computer, tablet o smartphone. 6. Supporto remoto Il produttore dell'etichettatrice offre assistenza remota tramite l'interfaccia HMI? Avere il telecomando OEM integrato nella macchina tramite l'interfaccia HMI può aiutare gli operatori a risolvere i problemi più rapidamente ed economicamente. 7. Cambi rapidi L'interfaccia HMI è progettata per consentire cambi di configurazione rapidi? Alcuni HMI memorizzano ricette e forniscono guide video per il cambio formato, al fine di aiutare gli operatori a ridurre i tempi di inattività tra i cambi e ad avviare più rapidamente gli impianti. 8. Reportistica sulla produttività L'interfaccia HMI è in grado di visualizzare dati complessi, come ad esempio l'OEE (Overall Equipment Effectiveness) della macchina, in tempo reale? Questa funzione può mostrare agli operatori dove si trova un guasto e offrire soluzioni per risolverlo, contribuendo così a migliorare l'efficacia a lungo termine della macchina. È possibile accedere a questa funzione sullo schermo e in tempo reale tramite assistenza video.BW PackagingInterfaccia HMI OpView™BW Packaging ha progettato un'interfaccia uomo-macchina (HMI) che soddisfa tutti i criteri sopra elencati. L'HMI OpView™ semplifica il funzionamento e la formazione e fornisce un maggiore accesso a una dashboard di analisi avanzata. Inoltre, poiché OpView™ è ora standard su BW Packaging Grazie alle attrezzature, gli operatori passano agevolmente da una macchina all'altra seguendo la procedura guidata di onboarding, la navigazione intuitiva e i parametri funzionali chiari. L'HMI OpView™ è stato premiato per l'eccellenza del design grazie alla sua interfaccia utente (UI) intuitiva, aggiudicandosi due IF Design Awards, prestigioso concorso globale di design che valuta l'eccellenza progettuale in diversi settori. Il premio ha riconosciuto all'HMI OpView™ "l'eccezionale attenzione ai fattori interconnessi di uomo, attività, processo e macchina". Offre un'unica interfaccia per tutti i tipi di macchine, un accesso rapido a tutte le informazioni e una navigazione intuitiva. Grazie al sistema di allarme chiaro e ai flussi di lavoro di risoluzione dei problemi di facile comprensione, l'HMI OpView™ rende accessibile ai clienti un livello di operatività completamente nuovo.
Informazioni utili: sistema di sgonfiaggio aria dalle buste per confezionatrici Thiele serie Star
31 marzo 2021
<a data-sf-ec-immutable="" title="Thiele | BW Flexible Systems" href="/brand/thiele-technologies">Thieleintroduce una svolta nella qualità del riempimento dei sacchi con l'innovativo sistema di sgonfiaggio dei sacchi . Poiché la pallettizzazione dei sacchi è fondamentale per la qualità complessiva dell'imballaggio, ThieleGli ingegneri di hanno sviluppato il sistema di sgonfiaggio del sacco per rimuovere in modo affidabile l'aria dalla parte superiore del sacco prima della sigillatura. Questo nuovo sistema funziona comprimendo pneumaticamente la parte superiore del sacco al di sopra del livello del prodotto, tramite cilindri guidati contrapposti posizionati direttamente sotto i nastri trasportatori superiori (vedere le immagini sottostanti). La posizione del sistema di sgonfiaggio può essere regolata verticalmente tramite l'interfaccia HMI della serie Star e verrà memorizzata nella ricetta per consentire rapidi cambi di formato in futuro. Qualora la densità apparente del materiale dovesse variare durante un ciclo di produzione, la posizione di sgonfiaggio può essere regolata manualmente per ottenere la migliore qualità e produttività. Se utilizzi sacche di diverse dimensioni, non c'è da preoccuparsi: le valvole di sgonfiaggio sono regolabili in base alle dimensioni della sacca e il movimento di compressione è estremamente efficace nel ridurre l'aria indesiderata in tutti i tipi di sacche. Grazie al sistema di riempimento Star Bag, che riforma il sacchetto dopo il riempimento e lo sgonfiaggio, la qualità della presentazione automatica al sistema di sigillatura interno a valle viene massimizzata, offrendo un sacchetto esteticamente gradevole e ben sigillato, impilabile e che mantiene il prodotto fresco.
Conosci ThieleSistema di registrazione sulla parte superiore della borsa
1 marzo 2021
Il sistema di registrazione Bag Top, una caratteristica del nostro Thiele Il sistema di riempimento a stella massimizza la qualità e la quantità dei sacchi regolando la posizione di ciascun sacco prima del suo inserimento nel meccanismo di trasferimento. L'area da sigillare per i sacchetti pieni è piccola e le applicazioni di sigillatura devono essere precise e squadrate. Il sistema di registro della parte superiore del sacchetto garantisce una sigillatura nel punto corretto , ogni volta. Il nostro sistema di allineamento della parte superiore dei sacchi corregge la posizione dei sacchi vuoti in sequenza, garantendo un riempimento, uno sgonfiaggio e una sigillatura estremamente precisi. Una volta caricato il sacco vuoto nella prima stazione, una telecamera integrata e una retroilluminazione ne rilevano la posizione, dopodiché un attuatore lineare ne compensa l'inclinazione verso l'alto o verso il basso, a seconda delle necessità. I sacchi vuoti che non rientrano nelle tolleranze vengono scartati alla seconda stazione.
Costi operativi nell'imballaggio di alimenti per animali domestici
25 Febbraio 2021
<p>Packaging formats. Utility usage. Changeover efficiency. Labor requirements. For years, co-packers have considered these factors carefully to minimize their downtime and maximize their <span style="text-decoration: underline">return on investment<sup>Return on investment (ROI) is the ratio of the profit of an investment to the cost of that investment.</sup></span>. As we discussed in our <a href="/blog/post/pet-food-packaging-capital-costs" data-sf-ec-immutable="">planning and capital cost factors</a> post, addressing these factors upfront can help <span style="text-decoration: underline">co-packers<sup>A co-packer (or contract packager) is a company that packages and/or labels goods for another company or brand owner.</sup></span> manage their costs more efficiently, not just during project planning, but throughout the life of the equipment.</p><p>While some of these factors were already discussed in part one of this series, today, we’ll be sharing tips on how to manage operational cost factors including line flexibility, <span style="text-decoration: underline">changeover<sup>A changeover is the transition time from running one item (or SKU) in a manufacturing process to another. Some machines change over using the “recipe” system, where the parameters for different products are stored and then drawn into the machine parameter database. This allows a packaging machine to run different weights, sizes, and volumes with precision.</sup></span> efficiency, raw material movement, and balancing staff and automation requirements. Today’s roundtable includes:</p><ul><li>William Graf, Managing Partner for Design Group</li><li>Jan-Pieter Grootendorst, Sales & Marketing Expert for BW Flexible Systems</li><li>Daniel LoRusso, Director of System Sales in North America for BW Integrated Systems</li><li>Robert Redman, Managing Partner of Food and Beverage for Design Group</li><li>Todd Sandell, Sales Executive for BW Flexible Systems</li><li>Steve Shellenbaum, Product Manager for BW Flexible Systems</li></ul><p>Additional credentials for each of these experts are provided at the end of this post.</p><h3><a href="https://go.bwpackagingsystems.com/pet-food-packaging-machine-cost" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">Calculating pet food packaging machine costs? Download our FREE whitepaper.</a></h3><h2>What are the primary operational cost factors co-packers should be aware of when purchasing new equipment?</h2><p><strong>LoRusso: </strong>When BW Integrated Systems designs a packaging line for a customer, we take into specific consideration raw material movement, the customer’s staffing and automation requirements, and their requirements for line flexibility.</p><h2>How can co-packers plan for optimal line flexibility during the sales processes?</h2><p><strong>LoRusso: </strong>Maximizing the number of SKUs they can run is the most important thing. One of the ways we help co-packers do this is by selecting machine-specific options that create quick and effective changeovers that are repeatable every single time. It’s also critical to think of changeover as part of the conveyance design. Quick, accurate, and repeatable changeover of the conveyance system can ensure an efficient start-up of the next SKU – this is what drives successful co-packing. </p><p><strong>Sandell: </strong>Often, the process for selecting the right options happens very early on as we begin looking at the family of products the customer wants to run. What are the different sizes of bags they want to run? What are the operational factors that would slow down changeovers? We try to identify those factors in our applications and sales process to ensure that these issues are mitigated early on.</p><p><strong>Grootendorst:</strong> Ensuring that your equipment is capable of quick changeovers is key. Every packaging equipment manufacturer says they have quick changeovers, but we can safely say that our changeovers are quick because they are all recipe-based and there’s little-to-no mechanical changeovers.</p><p><strong>Shellenbaum: </strong>This is true. Our machines changeover brilliantly. They’re automated and don’t require a maintenance guy to come in and adjust anything. Once you program in the recipe, there isn’t much more to the changeover besides selecting the right recipe – the automated system does the rest of the changeover for you.</p><h2>What do co-packers need to consider when automating their operations?</h2><p><strong>Redman: </strong>Obviously, automation drives out some labor costs, but it also changes the type of skillset you need in your facility to regularly maintain and troubleshoot your equipment. As we consider the environment that we’re in today with COVID-19, fewer operators are working shoulder-to-shoulder to case pack or to palletize or to do other manual operations. That’s better in the long view, but there are costs associated with implementing that automation.</p><p><strong>Graf: </strong>For example, if we’re working with a co-packer that has been around a while and we install a new machine that has the latest and greatest software, there may be a software cost and an integration cost that the plant will need to pay to upgrade the rest of their plant in order for the machine to talk to it.</p><p><strong>Grootendorst: </strong>At BW Flexible Systems, we have a tool we use to calculate return on investment and payback time for customers who are upgrading from a manual operation to an automated operation. It’s just one of the ways we aim to help our customers find the right balance between staffing and automation requirements.</p><h2>What role does raw packaging material play in driving operational costs?</h2><p><strong>LoRusso: </strong>With raw material movement, your goal should be to lower operational costs by mitigating complex distribution from the warehouse to point of use on the line. For example, one of our favorite strategies for aiding in operational efficiency is to centralize raw material supply locations. This helps optimize fork and hand truck movement and minimize empty trips – that is to say, trips where the fork truck has nothing on it. We also utilize visual, audible, and other cues to suggest when a machine center may be running low on a necessary material. The combination of these efforts creates an efficient supply of materials to keep the line running.</p><p><strong>Sandell: </strong>I think one thing that you’ll notice throughout this process is that there is a lot of overlap between each of these factors. <span style="text-decoration: underline">Upstream<sup>Upstream refers to all the parts of a manufacturing process that come before another specific manufacturing process further down the production line (e.g. raw material extraction is upstream from labeling).</sup></span> and <span style="text-decoration: underline">downstream<sup>Downstream refers to all the parts of a manufacturing process that come after another specific manufacturing process further up the production line (e.g. distribution is downstream from labeling).</sup></span> machinery affect your operational packaging costs as do the bags, packaging materials (for <span style="text-decoration: underline">FFS machines<sup>A form fill seal (FFS) machine commits three actions: it physically forms the packaging, it fills the packaging with product, and it seals the product inside the packaging.</sup></span>), product flow and availability of products.</p><p><strong>LoRusso: </strong>That’s a great point. For example, if you are switching to a more recyclable material to appeal to today’s sustainability initiatives, you’ll want to make sure that your packaging equipment is capable of running that new material without issue. At BW PackagingBW PackagingIl blog Systems Pet Food si basa sulla collaborazione e sulla condivisione di informazioni tra esperti del settore degli alimenti per animali domestici, tra cui produttori di attrezzature, integratori di linee di confezionamento, consulenti ingegneristici, marchi privati, aziende di confezionamento conto terzi e altro ancora. Questo post include spunti tratti da: Gruppo di progettazione Design Group è un integratore di sistemi di prim'ordine per una vasta gamma di soluzioni per linee di riempimento e confezionamento, con una vasta esperienza nella movimentazione dei materiali, nella stampa, nell'etichettatura, nei sistemi di ispezione e nell'imballaggio secondario. L'imballaggio secondario serve a tenere insieme le unità di imballaggio primario, solitamente per facilitare il trasporto delle merci. Ad esempio, mentre la scatola in cui sono contenute le singole lattine di birra funge da imballaggio secondario, le lattine stesse fungono da imballaggio primario. requisiti e sistemi informativi gestionali. Offrono sistemi di produzione completi, aggiornamenti delle linee e professionisti esperti pronti a integrare il team di progetto del cliente. In questo post, avete ascoltato: Robert Redman Robert Redman è il socio amministratore del settore alimentare e delle bevande presso Barry-Wehmiller Design Group. Vanta 28 anni di esperienza nel settore alimentare e delle bevande, che mette a disposizione della sua azienda e dei suoi clienti, ed è esperto in progetti di packaging, processi, controlli e integrazione di impianti. Rob ha supervisionato numerosi progetti nel settore degli alimenti per animali domestici, tra cui la produzione di cibo umido, cibo secco e snack. William Graf William Graf è socio amministratore per la regione nord-orientale presso il Barry-Wehmiller Design Group. Vanta oltre 20 anni di esperienza nel settore e ha ricoperto diverse posizioni, tra cui project manager, responsabile dell'ingegneria, direttore, socio e socio amministratore. BW Flexible Systems BW Flexible Systems è un'azienda leader nella produzione di sistemi di pesatura e riempimento di sacchetti, pallettizzatori SYMACH, sistemi di trasporto e macchine confezionatrici per alimenti per animali domestici e mangimi per animali. Dispongono inoltre di una vasta gamma di insacchettatrici verticali e confezionatrici orizzontali flow-wrap . Il flow-wrap, noto anche come formatura, riempimento e sigillatura orizzontale, è il processo mediante il quale un bene di consumo confezionato viene posizionato su un nastro trasportatore, trasportato all'area di formatura e avvolto in un imballaggio flessibile con un materiale sigillante. per confezionare snack, ossa e altri accessori per animali domestici, personalizzati per soddisfare le esigenze di produzione, stile di confezionamento ed economiche di ogni cliente. In questo post, avete ascoltato: Stephen Shellenbaum Stephen Shellenbaum è Product Manager presso BW Flexible Systems. La sua profonda conoscenza del settore degli alimenti per animali domestici deriva da decenni di esperienza e da decine di rapporti con professionisti del settore. Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc. Jan-Pieter Grootendorst è il responsabile globale del marketing strategico e dell'innovazione per i sistemi di riempimento e pallettizzazione di sacchi presso BW Flexible Systems. Dal 2018 è responsabile vendite EMEA APAC per BW Flexible Systems, azienda specializzata nel riempimento e nella pallettizzazione di sacchi per SYMACH. Apporta al team globale una pluriennale esperienza nel confezionamento e nella pallettizzazione di alimenti per animali domestici. Todd Sandell Todd Sandell è un responsabile vendite presso BW Flexible Systems. Ha quasi 40 anni di esperienza nel settore degli alimenti per animali domestici e dei sistemi di confezionamento/pallettizzazione, maturata attraverso lo sviluppo del prodotto, la gestione del prodotto, il marketing, le applicazioni, la gestione di unità aziendali e la consulenza commerciale. BW Integrated Systems BW Integrated Systems è un'azienda leader nel settore della progettazione e produzione di apparecchiature di confezionamento di fine linea e soluzioni di automazione robotica, nonché nella realizzazione di sistemi di confezionamento integrati. Offrono diverse soluzioni per l'industria degli alimenti per animali domestici, tra cui movimentazione e pallettizzazione dei materiali, depallettizzazione, formatura/assemblaggio di vassoi e contenitori, inscatolamento e confezionamento in casse, nonché servizi di integrazione di sistemi. In questo post, avete ascoltato: Daniel LoRusso Daniel LoRusso è il direttore delle vendite di sistemi per il Nord America presso BW Integrated Systems. Vanta oltre 15 anni di esperienza nel settore e ha gestito progetti sia negli Stati Uniti che nell'area EMEA. In precedenza, ha ricoperto il ruolo di Direttore delle Operazioni presso il nostro stabilimento di produzione di Loveland, in Colorado, per 7 anni. Il suo ruolo principale è quello di favorire la coesione dei team commerciali, l'allineamento tra i responsabili delle vendite e di contribuire alla raccolta e alla comprensione delle esigenze dei clienti.
Pianificazione e costi di capitale nell'imballaggio di alimenti per animali domestici
Gennaio 28, 2021
<p>For co-packers, having flexible packaging equipment with quick, efficient changeovers is critical to running a successful business. It is the key to maximizing the production of multiple SKUs for a variety of clients. Today's top pet food co-packers know this. However, some co-packers underestimate the project planning and capital cost factors that lead to the successful purchase and installation of that equipment. </p><p><span style="text-decoration: underline">Co-packers<sup>A co-packer (or contract packager) is a company that packages and/or labels goods for another company or brand owner.</sup></span> who have the foresight to anticipate and address these factors up front will benefit by managing their costs more efficiently, not just during project planning, but throughout the life of their equipment. Those who fail to address these factors up front will likely experience unplanned downtime and incur additional costs as they try to achieve this after the fact.</p><p>In response to this issue, we’ve organized a virtual roundtable with a few experts from today's top pet food packaging equipment manufacturers. In this post, you’ll hear from six industry experts who are familiar with commonly overlooked cost factors, pitfalls to avoid, and how pet food co-packers can maximize production efficiency.</p><ul><li><strong>Jan-Pieter Grootendorst</strong>, Sales & Marketing Expert for BW Flexible Systems</li><li><strong>Daniel LoRusso</strong>, Director of System Sales in North America for BW Integrated Systems</li><li><strong>Robert Redman</strong>, Managing Partner of Food and Beverage for Design Group</li><li><strong>Todd Sandell</strong>, Sales Executive for BW Flexible Systems</li><li><strong>Steve Shellenbaum</strong>, Product Manager for BW Flexible Systems</li><li><strong>Jeremy Stith</strong>, Partner for Design Group</li></ul><p>Additional credentials for each of these experts are provided at the end of this post.</p><h2>What are some cost factors that co-packers commonly overlook when planning a project?</h2><p><strong>Sandell:</strong> Something that is often overlooked are the costs associated with the whole process of going out and looking at machinery before you ever submit an RFQ. It takes time and money to evaluate machine capabilities and compare them against production needs. This sometimes gets overlooked because the co-packer will have someone internal on their staff do this, but there is a cost associated with those tasks, whether you are handling them in-house or consulting with an engineering firm. Identifying the most effective way to manage the project planning costs will set the tone for how you manage all your subsequent costs.</p><p><strong>Stith:</strong> One of the first things that comes to mind is utilities. Traditionally, packaging equipment doesn’t have a significant utility demand. However, depending on the process equipment that goes along with it, you could be looking at significant utility usage., especially as co-packers start to specialize and create some of these custom packaging applications. They may not initially consider the complexity of what they’re adding.</p><h2>What utility requirements should co-packers consider when exploring new pet food contracts?</h2><p><strong>Stith:</strong> We always say that you have to look at the power, air, steam, and any pet food requirements for other utilities that go along with the equipment. In the treats market, we’re seeing increased interest in nitrogen flush to increase shelf life instead of putting oxygen absorbers in the packaging. It’s important for co-packers to make sure that they’re considering all of the utility requirements of whatever new process they implement. And in their existing systems, determining ‘do we [the co-packer] have the capacity for that or not? Is this an additional system that we have to add into the mix?’ They should consider what is the most cost-effective way to do that or is there an equipment option from our manufacturer that has a better utility set up for our process? How is the heat generated? Is it a natural gas operation? Electrical? As the equipment gets more sophisticated, these are things that the [co-packer] has to consider.</p><h2>What are some factors that influence the packaging equipment capabilities a pet food co-packer should look for to satisfy their contracts?</h2><p><strong>Grootendorst:</strong> For dry pet food, a lot of this will depend on the style of bag that they’re running for the customer and the type of seal they want on it. For example, in Europe, you have greater demand for different features including a handle cut, stitching, cosmetic seals, gas flushing (to accommodate for ingredients with fewer additives and stabilizers), and different types and quantities of labels. Each of these characteristics must be considered when choosing the packaging machinery and they each impact the capital costs differently.</p><p><strong>Shellenbaum:</strong> It also depends on how much automation they want. Typically, contract manufacturers and CPGs want as much automation as they can get, especially in the pet food markets. For example, our machines that include toolless <span style="text-decoration: underline">changeovers<sup>A changeover is the transition time from running one item (or SKU) in a manufacturing process to another. Some machines change over using the “recipe” system, where the parameters for different products are stored and then drawn into the machine parameter database. This allows a packaging machine to run different weights, sizes, and volumes with precision.</sup></span> are very popular because they’re easy and cost-efficient. Once you program in the recipe, there isn’t much more to the changeover besides selecting the right recipe – the automated system does the rest of the changeover for you.</p><p><strong>LoRusso:</strong> Initially, the cost of a new packaging line is largely dependent on the customer’s required production rate, product sizes and packaging formats. As a co-packer, it’s important to evaluate your need to interchange between each of these factors because what you are really selling is production time, not just product out the door. Co-packers want to changeover as much as possible, as quickly as possible, with as many different SKUs as possible. Maximizing their amount of production time is critical.</p><h2>What is a common pitfall that co-packers can avoid when designing a facility?</h2><p><strong>LoRusso:</strong> One of the pitfalls we commonly see in a wet food co-packing facility is not segregating wet and dry sides of the lines. There is a lot of liquid processing in a wet food plant, starting with the rinsing and filling of the cans. There’s also a lot of heat steam in the air, creating a very humid area. Proper line design and equipment ensure this wet and humid environment doesn’t wreak havoc on the labeling and packing sides of the line. So, when we talk about wet and dry, we need to distinguish between the parts of the process that utilize water and heat and those that don’t. The materials on the dry side of the line, whether it be labeling, or case packing or cartoning, tend to be paper, paper board, corrugate, or other materials that are susceptible to humid and wet environments. When we design lines, we take special care to create demarcations between these environments. We also take the time for specific equipment selection that helps dry and prepare cans for <span style="text-decoration: underline">secondary packing<sup>Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.</sup></span>. If there is too much overlap in these environments, you may be causing lower efficiencies in the dry side equipment.</p><h2>What are some factors that co-packers can consider to help them maximize production efficiency?</h2><p><strong>LoRusso:</strong> To maximize production, co-packers can have an integrator look at the task the line needs to perform (ex: can sizes, pack formats, labels, etc.). Most of an integrators’ up-front sales process (and the first part of this investment savings) is the time they spend to understand the customer’s business. This will give the integrator an understanding of the machine standards required as well as the speed and capability of those machines. But it’s not just enough for the integrator to understand speed and capability, they need to dive deeper with the co-packer to understand their intended operational philosophy. Everything from staffing, to changeover, to automation, to manual operations, product types and more.</p><p><strong>Redman:</strong> When a co-packer expands production, there is typically a process component to consider in addition to the packaging line. We try to look at the holistic view of this new operation, including the <span style="text-decoration: underline">upstream<sup>Upstream refers to all the parts of a manufacturing process that come before another specific manufacturing process further down the production line (e.g. raw material extraction is upstream from labeling).</sup></span> considerations. For example, you are going to add a new packaging line, but then you’ve got to add new process equipment to support the manufacture of the product. To put a new packaging line in and to put new process equipment, you’ll likely need more utilities and more space. When you start taking on more physical space inside the building, you impact the number of operators, which then impacts the number of employees in the facility, which impacts parking and so on. It just goes on and on as you keep pulling the thread. We like to look at all of those elements because they all have to work in harmony to provide an efficient operation for the co-packer.</p><h2>Did you find this content useful?</h2><p>Check out the second post in this series, which covers <a href="/blog/post/blog/2021/09/10/operational-costs-in-pet-food-packaging" data-sf-ec-immutable="">operational and production cost factors</a>.</p><h2>About the Experts</h2><p>The BW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a> is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, secondary packaging requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman</strong> is the Managing Partner of Food and Beverage for Barry-Wehmiller Design Group. He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>Jeremy Stith</strong> is a Partner at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 17 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Jeremy is especially familiar with pet food packaging solutions, as he has completed multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="https://www.bwflexiblesystems.com/market/pet-animal-food-care" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a> is a leading producer of weighing and bag filling systems, SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers<sup>Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.</sup></span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Stephen Shellenbaum</strong> is a Product Manager at BW Flexible Systems. His keen knowledge of the pet food industry comes from decades of experience and dozens of relationships with pet food industry professionals.</p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst</strong> is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell</strong> is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the pet food industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications, business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p><a href="https://www.bwintegratedsystems.com/integrated-packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Integrated Systems</a> is an industry leader in the design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services. In this post, you heard from:</p><p><strong>Daniel LoRusso</strong> is the Director of System Sales, North America at BW Integrated Systems. He has over 15 years of industry experience and has led project management in both the US and EMEA. Previously, he was Director of Operations for our Loveland CO manufacturing facility for 7 years. His primary role is to bring cohesion to commercial teams, alignment between sales executives, and aids in the collection and understanding of client’s needs. </p><div> </div>
Argomenti per la scelta di un integratore di linee di confezionamento
Gennaio 15, 2021
Introduzione Per molte delle principali aziende di beni di largo consumo (CPG) di oggi, l'integrazione delle linee di confezionamento è diventata un investimento di routine, necessario per soddisfare le mutevoli esigenze del mercato e migliorare l'efficienza complessiva delle linee di produzione. Il successo relativo dell'integrazione di una linea di confezionamento può essere determinato rispondendo "sì" a tre domande: 1. 2. Il progetto è stato completato rispettando il budget? La linea è partita in orario?3. La linea funziona alla sua efficienza impegnata? Per soddisfare tutti e tre questi requisiti è necessaria un'attenta pianificazione del progetto e una totale trasparenza tra voi e il vostro integratore. In questo articolo, vi suggeriamo cinque argomenti chiave da discutere con il vostro potenziale integratore di linee di confezionamento per garantire che l'integrazione venga completata nei tempi e nei costi previsti. Perché la trasparenza è importante per l'integrazione delle linee di confezionamento? Prima di addentrarci negli argomenti, affrontiamo il tema della trasparenza. La trasparenza è una componente importante di qualsiasi rapporto fornitore/acquirente, indipendentemente dalla portata del progetto. È importante perché quando si spendono soldi aziendali con un fornitore, non si acquistano solo attrezzature e servizi; si sta dicendo loro: "Mi fido di te, so che manterrai le promesse, che mi farai fare bella figura con il mio capo e che mi semplificherai il lavoro". Quando si è responsabili della supervisione dell'integrazione di una linea di confezionamento, che spesso rappresenta un investimento multimilionario, l'importanza della trasparenza aumenta con ogni dollaro investito. L'impatto dell'integratore che sceglierai, positivo o negativo che sia, si farà sentire all'interno della tua organizzazione (e probabilmente anche nella tua carriera) per gli anni a venire. Avere una conversazione franca e trasparente con il potenziale integratore della linea di confezionamento è il primo passo da compiere per assicurarsi di prendere le decisioni giuste durante tutto il corso del progetto. I 5 principali argomenti di discussione per gli integratori di linee di confezionamento Esperienza dell'integratore Il modo più rapido per capire se il vostro integratore è trasparente riguardo alle sue capacità è chiedere una prova della sua esperienza. I casi di studio sono un ottimo punto di partenza. Chiedete al vostro integratore esempi di progetti di integrazione di linee di confezionamento simili che ha già realizzato, in modo da poter valutare come le sue soluzioni si adattano al vostro progetto. È inoltre consigliabile richiedere referenze al potenziale integratore. Ciò può includere clienti precedenti, produttori di apparecchiature originali (OEM), installatori o qualsiasi altro fornitore che abbia collaborato a stretto contatto con l'integratore. Poni a questi referenti domande approfondite sulla loro esperienza con l'integratore. Cosa hanno fatto bene? Il progetto si è svolto senza intoppi? In caso contrario, come ha reagito l'integratore alle avversità? Forza finanziaria Collaborare con un integratore di linee di confezionamento di grandi dimensioni e finanziariamente solido può essere utile per gestire il proprio rischio finanziario. Tali integratori, tra cui BW Integrated Systems, offrono solitamente accordi di finanziamento innovativi che possono aiutarvi a gestire agevolmente il flusso di cassa mentre investite in nuove infrastrutture di confezionamento. Ciò si rivela particolarmente utile per affrontare perturbazioni di mercato imprevedibili, come quelle create dalla pandemia di COVID-19. Inoltre, questi integratori possono sfruttare la propria esperienza finanziaria per guidarvi nel calcolo del ROI e nel superamento di altri ostacoli legati al finanziamento. Se già agiscono come vostri consulenti e analizzano le tendenze di mercato in relazione al vostro potenziale di investimento, potrebbero anche offrirsi di presentare questi risultati al management di livello superiore per vostro conto. Gestione OEM Se non avete ancora instaurato rapporti con i produttori OEM più adatti per la vostra integrazione, questa è un'ulteriore opportunità per affidarvi al vostro integratore. Dovrebbero essere in grado di raccomandare OEM affidabili e adatti al vostro progetto e, su richiesta, fornire esempi di come hanno ottenuto successo in progetti simili collaborando con tali OEM. A prescindere da chi sceglie i produttori di apparecchiature originali (OEM), è sempre meglio adottare un approccio consultivo con il proprio integratore. Se avete già individuato i produttori OEM con cui desiderate collaborare, va bene lo stesso. Tuttavia, se si obbliga un integratore a lavorare con fornitori che non conosce o di cui non si fida, è probabile che aumenti le proprie tariffe durante le trattative contrattuali o apporti modifiche al contratto stesso per tutelarsi dai rischi. Negoziazione dei contratti Le rigide richieste contrattuali, tra cui scadenze stringenti, controllo totale sulla selezione dei produttori OEM e l'obbligo per l'integratore di accettare clausole come "penali a saldo", spesso fanno lievitare i costi. Questo perché gli integratori di linee di confezionamento esperti sanno che accettare tali richieste li espone a maggiori rischi. Comprendere il proprio "profilo di rischio" è inoltre di vitale importanza quando si tratta di negoziare un contratto con il proprio integratore. Il tuo obiettivo dovrebbe essere quello di trovare il giusto equilibrio tra costi e rischi. Ciò richiede un'analisi approfondita della profondità e della qualità delle risorse interne. Hai le attrezzature necessarie per effettuare l'installazione autonomamente? Chi si occuperà della spedizione? Quali sono i rischi associati alla gestione interna di queste fasi? Quali garanzie si ottengono affidando l'incarico all'integratore? Progettazione della linea di confezionamento Infine, è importante discutere le considerazioni che guideranno il vostro integratore nella progettazione di una linea di confezionamento ottimizzata per lo specifico ambiente del vostro impianto. Ciò richiederà un'analisi approfondita di diversi fattori, tra cui l'ingombro a terra, le utenze, il flusso dei materiali e altro ancora. Il tuo obiettivo dovrebbe essere quello di progettare una linea di confezionamento efficiente nell'utilizzo dello spazio, che ottimizzi la manodopera e, soprattutto, che sia efficiente dal punto di vista operativo. Ad esempio, se disponete di un impianto a flusso continuo, in cui i materiali entrano da un lato dell'impianto e il prodotto viene spedito dall'altro, probabilmente vi servirà una linea di confezionamento in linea. Al contrario, se sia l'ingresso che l'uscita si trovano sullo stesso lato dell'edificio, probabilmente è preferibile una linea a forma di "U".
Conversione a maniche termoretraibili: i passaggi critici della conversione secondaria
Dicembre 18, 2020
Ben Ritter è uno specialista in guaine termoretraibili e trasformazione presso BW PackagingIl seguente contenuto è un estratto del suo articolo – Manicotti termoretraibili: cucitura, trasformazione e applicazione – originariamente pubblicato su Labels & Labeling il 23 ottobre 2020. Il processo di conversione secondaria è fondamentale per trasformare una guaina termoretraibile stampata nel contenitore del prodotto finale. Per ottenere un'applicazione di guaina termoretraibile di altissima qualità, i processi di conversione e di applicazione devono essere allineati e funzionare in armonia. Questo processo comprende le seguenti fasi: Il taglio è una fase iniziale cruciale, poiché influenza direttamente la natura e la qualità dei bordi tagliati. Nelle applicazioni di taglio di manicotti termoretraibili, i bordi tagliati dei rotoli vengono saldati con solvente, producendo una cucitura sovrapposta che idealmente dovrebbe essere invisibile sul prodotto finito. Una volta ottenuti i tagli netti, si procede alla cucitura . L'obiettivo della cucitura (o saldatura) è trasformare la pellicola stampata e piatta in un tubo cucito. L'obiettivo finale è ottenere una cucitura invisibile e impercettibile al tatto, massimizzando al contempo la produttività e riducendo al minimo gli sprechi. Al processo di giunzione segue spesso un'ulteriore fase di finitura . In questa fase, una macchina raschiatrice consente al trasformatore, se necessario, di modificare le dimensioni del nucleo, la direzione di riavvolgimento e di rifare le giunzioni, se necessario, per garantire che il filo passi correttamente attraverso le apparecchiature di applicazione automatiche ad alta velocità. Sebbene i trasformatori siano principalmente interessati a come produrre un'etichetta termoretraibile di alto valore, è altrettanto fondamentale che comprendano che l'applicazione e il processo di termoretrazione sono altrettanto importanti per ottenere un prodotto finito che il proprietario del marchio – e in definitiva, il consumatore – apprezzerà. Per ulteriori informazioni sulla trasformazione in etichette termoretraibili, leggi l'articolo originale sul sito web di Labels and Labeling oppure contattaci per parlare oggi stesso con uno specialista in etichette termoretraibili e trasformazione.
Hayssen L'ISB nei media
Dicembre 8, 2020
All'inizio di questo autunno, BWFS ha lanciato il nuovo Hayssen Insacchettatrice verticale ISB. L'interesse e l'entusiasmo da parte dell'industria del packaging sono stati forti! Abbiamo evidenziato alcuni articoli recenti che parlano della Hayssen Di seguito trovate l'ISB, quindi prendetevi una tazza di caffè o di tè e cliccate per saperne di più sulla nostra nuova ed entusiasmante confezionatrice verticale. Riepilogo delle notizie: Hayssen ISB La macchina VF/F/S offre un sistema di insacchettamento igienico intelligente. Design di nuova generazione sviluppato a partire da interviste ai clienti e dalla profonda esperienza aziendale. IL MONDO DEGLI IMBALLAGGI "Il nuovo sistema BW Flexible Systems Hayssen ISB (intelligent healthy bagger) si propone di offrire il miglior design igienico della categoria, l'intelligenza di una macchina industriale moderna e un funzionamento intuitivo per il confezionamento verticale form-fill-seal." Leggi l'articolo Nuovi prodotti vegetali: Hayssen Macchina verticale ISB per formatura, riempimento e sigillatura INGEGNERIA ALIMENTARE "Hayssen ISB è in grado di resistere a lavaggi ad alta pressione, compresa la sua interfaccia uomo-macchina (HMI), che in genere richiederebbe protezione a causa dei suoi componenti sensibili." Leggi l'articoloBW Packaging Sistemi per svelare diverse soluzioni STRATEGIE DI IMBALLAGGIO "Il nuovo design sanitario innovativo dell'ISB è adatto alle applicazioni più esigenti e agli ambienti più difficili. Scoprite i vantaggi di questa confezionatrice verticale a formatura, riempimento e sigillatura ed esplorate le eccezionali caratteristiche HMI e UX della macchina." Leggi l'articolo Il nuovo sistema BW Flexible Systems Hayssen La macchina verticale di formatura, riempimento e sigillatura ISB offre un confezionamento sanitario intelligente Fornitore nazionale online "IL Hayssen L'interfaccia uomo-macchina (HMI) di ISB può essere dotata di funzionalità di rete cellulare per comunicare con i tablet e offrire opportunità di formazione senza compromettere le esigenze di produzione." Leggi l'articolo Visualizza i dati Hayssen Teaser trailer di ISB
Conosci ThieleRivista ad alta capacità
Dicembre 2, 2020
Il sistema di registrazione Bag Top, una caratteristica del nostro Thiele Il sistema di riempimento a stella massimizza la qualità e la quantità dei sacchi regolando la posizione di ciascun sacco prima del suo inserimento nel meccanismo di trasferimento. L'area da sigillare per i sacchetti pieni è piccola e le applicazioni di sigillatura devono essere precise e squadrate. Il sistema di registro della parte superiore del sacchetto garantisce una sigillatura nel punto corretto , ogni volta. Il nostro sistema di allineamento della parte superiore dei sacchi corregge la posizione dei sacchi vuoti in sequenza, garantendo un riempimento, uno sgonfiaggio e una sigillatura estremamente precisi. Una volta caricato il sacco vuoto nella prima stazione, una telecamera integrata e una retroilluminazione ne rilevano la posizione, dopodiché un attuatore lineare ne compensa l'inclinazione verso l'alto o verso il basso, a seconda delle necessità. I sacchi vuoti che non rientrano nelle tolleranze vengono scartati alla seconda stazione.
BW Filling & Closing annuncia l'arrivo dei multipack in PET
30 Giugno 2020
Grazie alla sua affidabile soluzione di pretaglio del PET, BW Filling & Closing (BWFC) offre un'alternativa al PS per tutte le macchine FFS esistenti, nonché per i modelli futuri. BWFC è già uno dei pochi OEM in grado di padroneggiare il taglio del PET su macchine FFS e di offrire confezioni multiple separabili da 2 unità con un sistema in cui la linea di giunzione viene tagliata tranne che in due punti. Questa soluzione ostacolava il passaggio dal PS al PET nei segmenti premium e i consumatori erano costretti a torcere la confezione anziché piegarla, il che risultava scomodo. Grazie ai nuovi strumenti di pretaglio, BWFC offre ora ai produttori agroalimentari la possibilità di utilizzare il PET anche per i loro prodotti di fascia media, senza modificare le abitudini dei consumatori. La confezione si piega e si spezza come dovrebbe fare una confezione in PS. SNAPCUT, la soluzione su misura per il pretaglio del PET di BWFC BWFC si affida a uno strumento innovativo e a un processo di qualificazione approfondito per offrire pretagli di altissima qualità su tutti i tipi di PET (standard, multistrato, espanso, riciclato). Ogni pellicola in PET viene analizzata in laboratorio per prevederne il comportamento e regolare di conseguenza sia l'utensile che i parametri di pretaglio. La qualità del pretaglio risultante viene convalidata secondo criteri oggettivi e ripetibili, mediante un'apparecchiatura di prova progettata da BWFC che misura l'angolo e il carico meccanico necessari per rompere la confezione e separare le coppette. Con SNAPCUT, i produttori agroalimentari hanno la certezza di ottenere uno strumento funzionale, su misura per il loro specifico PET, macchinario e processo. BWFC sta inoltre misurando, in condizioni reali, l'usura di 20 combinazioni di materiali, trattamenti e finiture al fine di poter garantire fino a 10 milioni di cicli di pretaglio senza necessità di riaffilatura, ottimizzando così i costi operativi per i propri clienti. SNAPCUT è il risultato di un intenso lavoro di ricerca e sviluppo e di investimenti significativi, che hanno permesso a BWFC di acquisire una vasta conoscenza sul comportamento meccanico del PET. Questa offerta rappresenta la fase finale di un progetto avviato nel 2018 con l'obiettivo di sviluppare per i produttori agroalimentari una soluzione di aggiornamento completa, completamente ottimizzata e reversibile per le loro linee FFS (Friction Stir Processing). Il PET si unisce quindi al PLA (acido polilattico) nel ventaglio di soluzioni alternative al PS per la gestione del fine vita dei bicchieri di plastica.
Efidrive: dalla gestione della linea di produzione alla fabbrica connessa.
30 Giugno 2020
BW Packaging è il primo produttore di macchine per l'imballaggio ad arricchire i propri sistemi con le funzionalità di un Manufacturing Execution System (MES). Il modulo di gestione della linea Efidrive è una soluzione semplice per connettere la fabbrica moderna. Questo software di gestione della linea di confezionamento è stato integrato con un modulo opzionale che consente al produttore di collegare le proprie linee al sistema ERP aziendale e a diversi dispositivi di terze parti. MES reso sempliceBW PackagingIl modulo di gestione della linea funge da interfaccia per i dati provenienti dalla produzione e dal sistema ERP, oltre che da coordinatore della produzione. Fornisce informazioni in tempo reale sulla pianificazione degli ordini di produzione, sull'approvvigionamento delle materie prime e sul completamento di tutte le fasi del processo. Inoltre, raccoglie automaticamente i dati di tracciabilità e di prestazione. Sviluppato da uno specialista di linee di confezionamento per le linee di confezionamento e integrato nel software Efidrive, questo modulo di gestione della linea può essere implementato molto più rapidamente (e quindi a un costo inferiore) rispetto a un MES di terze parti. Adottato dallo stabilimento Schreiber Foods situato a Cléry le Petit (Francia) Schreiber Foods utilizza il software Efidrive e il nuovo modulo di gestione della linea per far funzionare simultaneamente 4 linee di confezionamento (1 linea FS e 3 linee FFS). Insieme, producono 80 referenze di yogurt, ricotta e dessert a base di latte per Système U. Le linee sono collegate a unità di dosaggio per la preparazione della frutta, etichettatrici, stampanti laser e veicoli a guida automatica (AGV). Il cambio di ricetta è completamente ottimizzato, riducendo significativamente la possibilità di errore umano. I macchinari di produzione sono collegati al sistema ERP di Schreiber Foods, che a sua volta è connesso al sistema ERP del cliente. Le esigenze di approvvigionamento di Système U vengono integrate automaticamente nel flusso di lavoro di produzione, la produzione viene adattata alla domanda in tempo reale e le piattaforme logistiche possono verificare lo stato dei propri ordini in qualsiasi momento. Informazioni su Efidrive Il software operativo della linea di confezionamento Efidrive è stato creato nel 2010 dal dipartimento IT industriale di BW PackagingÈ stato progettato pensando all'interoperabilità (utilizzando gli standard PackML e OPC) e alla comunicazione, anticipando la rivoluzione degli oggetti connessi in ambito industriale. Efidrive, installato su oltre 200 macchine in tutto il mondo, è molto apprezzato per la sua affidabilità, l'architettura sicura e l'interfaccia ergonomica, nonché per le funzionalità di analisi della produzione che offre per migliorare le prestazioni delle linee di confezionamento.
BWFC aiuta i clienti algerini a distinguersi con tazze di grandi dimensioni
28 aprile 2020
Alla fine del 2017, il team di aggiornamento di BW Filling & Closing (BWFC) ha fatto un'osservazione potenzialmente rivoluzionaria durante una visita di aggiornamento presso Betouche, un cliente del settore lattiero-caseario in Algeria. Analizzando il mercato algerino, gli esperti di BWFC hanno notato una scarsa offerta di prodotti lattiero-caseari in confezioni di grandi dimensioni. Rispetto alla maggior parte dei concorrenti, il packaging è poco attraente, poiché consiste unicamente in coppette preformate che vengono riempite manualmente da operai locali. BETOUCHE è un'azienda dinamica e innovativa nel mercato algerino dei prodotti lattiero-caseari, estremamente competitivo. Decide quindi di seguire i consigli di BWFC e di affidare loro persino lo sviluppo del design per la commercializzazione della confezione. All'epoca, Betouche possedeva una termoformatrice ARCIL A6 - 2x6 - 63x63 che era rimasta inutilizzata per tre anni nel suo stabilimento di confezionamento dello yogurt. Gli esperti di BWFC hanno creato una forma di coppetta completamente nuova per questo mercato, compatibile con la produttività industriale della termoformatrice ARCIL, e allo stesso tempo hanno studiato le modalità per modificare la macchina già presente in loco. Gli utensili progettati per questo nuovo formato di tazza sono stati installati presso la sede del cliente dai tecnici BWFC: una scatola riscaldante per la striscia di plastica, un utensile di rifilatura, uno stampo, un utensile per sigillare il coperchio e una piastra per gli ugelli. Missione compiuta! La macchina, che in precedenza produceva vasetti da 75 g e 100 g, ora produce vasetti termoformati da 400 g su una piattaforma di 1x3 - 126x126. Funziona a una velocità di 28 cicli al minuto ed eroga yogurt parboiled naturale e aromatizzato senza effetto onda. Il cliente BETOUCHE è molto soddisfatto: ora dispone di una nuova linea di produzione a un prezzo pari al 15-20% di quello di una nuova macchina FFS! Il vasetto è attraente e si distingue sugli scaffali dalla concorrenza grazie alla qualità del packaging. E dopo sole due settimane sugli scaffali dei negozi, il successo di vendite di questo nuovo yogurt è sulla bocca di tutti nei mercati lattiero-caseari algerini!
Personalizza i tuoi bicchieri Form-Fill-Seal con un'incisione!
28 aprile 2020
Dal punto di vista del marketing, la striscia decorativa applicata attorno a un vasetto di yogurt o di dessert durante la termoformatura – che consente anche di ridurre lo spessore della plastica – rappresenta un mezzo di comunicazione efficace per il produttore. Ma un'altra importante tendenza di marketing è in ascesa: l'incisione. Sempre più marchi scelgono di far incidere un'immagine direttamente sulla parete della tazza, che può essere etichettata o meno. A BW PackagingDa tempo realizziamo tazze incise con incisioni di un'ampia varietà di immagini e scritte. Ma la recente diffusione dell'incisione nel packaging è una risposta alla richiesta di personalizzazione da parte dei clienti. "La tendenza è in crescita da quando abbiamo inciso il fondo della nuova tazza Danone Kiss", spiega Fabien Jego, esperto designer di incisioni per BW Packaging"Grazie a questo successo, i clienti arrivano da ogni dove, in numero sempre crescente, chiedendoci di incidere il loro marchio o logo, o persino un motivo che differenzi la loro tazza." Qual è il segno distintivo di una buona incisione? Solitamente, il cliente propone un motivo o un logo che il designer in studio studia e rielabora. Siamo esperti nell'adattamento di loghi, così come di altre immagini o caratteri. Le regole di progettazione precise devono essere rispettate: la larghezza e lo spessore dei caratteri o del motivo calcolati in proporzione allo spessore della pellicola di plastica, il calcolo dello spazio necessario tra i vari elementi da incidere, in modo che il rilievo in rilievo sia correttamente distinguibile nella termoformatura. Inoltre, la pellicola di plastica deve poter entrare e uscire agevolmente dal processo di incisione. Questo insieme di tecniche fa parte della nostra competenza nella termoformatura. La produzione dello stampo è il passo successivo essenziale. Alla fine degli anni '90, gli studi di progettazione e le macchine digitali per stampi dei nostri partner hanno acquisito la capacità di eseguire progetti di ingegneria digitale che soddisfano i nostri requisiti. Quando la tazza Kiss di Danone è stata lanciata nel 2011, ARCIL (un BW Packaging I team del marchio hanno creato splendide incisioni del logo Danone alla base del nuovo vasetto di yogurt, grazie ai costi competitivi della realizzazione di stampi complessi. La creazione di fori di evacuazione dell'aria nello stampo consente alla plastica di aderire perfettamente all'incisione a intaglio sulle pareti dello stampo durante la termoformatura. Se vuoi che il tuo prodotto si distingua sullo scaffale, l'incisione è un modo per differenziarti dalla concorrenza sempre più richiesto. Se sei interessato ad esplorare questa nuova tendenza nel design del packaging, BW PackagingL'esperienza, la competenza e la creatività di [Nome dell'azienda] nel campo della termoformatura ci conferiscono un vantaggio rispetto alle altre aziende produttrici di attrezzature per l'imballaggio.
La vera flessibilità delle nostre macchine formatrici-riempitrici-sigillatrici
4 Febbraio 2020
Come si produce una grande varietà di dessert a base di latte in diversi tipi di coppetta sulla stessa macchina? SAPY, un'azienda di confezionamento conto terzi per l'industria lattiero-casearia in Martinica, è dotata di un impianto multiprodotto completo. Synerlink linea per produrre un'ampia varietà di articoli per i suoi clienti. Per rispondere alle richieste dei propri clienti, i produttori conto terzi dell'industria lattiero-casearia dovevano effettuare piccole produzioni molto diversificate in termini di prodotto, forma della tazza e SKU. SAPY aveva diverse esigenze di questo tipo. Il Gruppo SOMES (Société Martiniquaise des Eaux de Source) voleva riunificare tutta la sua produzione, precedentemente disposta su tre linee, in un'unica linea di termoformatura integrata. Doveva confezionare porzioni di yogurt da 125 grammi, dessert alla crema da 100 grammi, pasticcini suisse da 60 grammi e flan da 100 grammi. La varietà di prodotti e forme delle coppette richiedeva una vasta esperienza nel riempimento, per non parlare della moltitudine di opzioni disponibili al di fuori della linea per ottenere le unità di vendita richieste. Una linea efficiente e completamente integrataBW Packaging ha accettato la sfida e ha fornito una linea di confezionamento completa, dalla termoformatura delle coppette alla pallettizzazione delle unità di vendita, integrando al contempo numerose altre funzioni, come un dispositivo di monitoraggio a raggi X, un'etichettatrice, una stazione per la frutta e un'incartatrice. Ogni elemento di questa linea è progettato per migliorare la produttività, inclusi il cambio rapido dell'altezza delle etichette, un processo di svuotamento automatico che richiede meno di cinque minuti e due magazzini di cartone per l'imballaggio esterno che consentono all'operatore di preparare la produzione contemporaneamente. Il sistema di comunicazione della linea aiuta a monitorare la conformità del tipo di tazza, della ricetta, della modalità di confezionamento e dell'imballaggio esterno all'ordine di produzione. Inoltre, la linea è dotata di due postazioni di controllo simmetriche per consentire il controllo dell'interno della linea stessa. Un FFS multiprodotto molto versatile La macchina confezionatrice è composta da unArcil FFS, che termoforma, riempie e sigilla cinque diversi formati di coppette con due opzioni di altezza dell'etichetta e una capacità di 21,600 coppette all'ora. La termoformatrice è dotata di tre riempitrici specifiche, oltre a una riempitrice per aromi e una stazione per la frutta per consentire la realizzazione di molteplici ricette: una riempitrice per yogurt alla frutta frullata e FOB (frutta sul fondo) con stazione per la frutta, una riempitrice per massa bianca, una riempitrice per caramello a tempo per flan e una riempitrice per aromi per yogurt. Una soluzione innovativa per il fine linea: efficiente e flessibile. La linea prosegue con una macchina confezionatrice robotizzata ergonomica e flessibile. Ad esempio, le confezioni di bicchieri possono essere sovraimballate o meno. Inoltre, ogni tipo di confezione ha il suo formato di cartone specifico. L'altezza e il formato dell'etichetta possono essere modificati in pochi minuti, così come lo svuotamento automatico, per adattarsi alle esigenze specifiche della linea. La linea effettua cicli di produzione molto brevi, di circa 30 minuti o un'ora, mantenendo un'ottima produttività. Attualmente, la resa produttiva per le confezioni non sovraimballate si aggira intorno al 98%, mentre per le confezioni sovraimballate supera l'89%. Esiste anche una formatrice di scatole compatta ed ergonomica per il processo di sovraconfezionamento: le scatole vengono caricate orizzontalmente e all'altezza dell'operatore. La colla viene applicata in un unico punto, che fissa contemporaneamente la macchina avvolgitrice e la formatrice di scatole. Per rendere la produzione ancora più flessibile, Synerlink ha sviluppato programmi per il confezionamento robotizzato al fine di miscelare confezioni di frutta singola e fornire SKU con un assortimento di gusti, in base alle richieste del cliente. Un sistema di pallettizzazione conclude il processo di confezionamento sulla linea. Tutto ciò occupa uno spazio ridotto (23 m di lunghezza per 17 m di larghezza). La nostra competenza Questo progetto tecnologicamente completo mette in mostra la competenza di BW Packaging team nella progettazione e nell'organizzazione di progetti di packaging complessi e innovativi. Ma sentiamo cosa ha da dire Jérémy Holin, direttore industriale di Sapy, in merito alla realizzazione del progetto: “La linea progettata e implementata ci ha permesso di superare due grandi sfide: da un lato, abbiamo raggiunto un livello di eccellenza nella sicurezza alimentare, soddisfacendo al contempo tutti i requisiti del nostro affiliato. Dall'altro, abbiamo migliorato la nostra capacità industriale aumentando la produttività (perdite di manodopera e imballaggio). Il supporto di BW PackagingIl team tecnico di ci ha permesso di individuare rapidamente i punti di miglioramento durante la fase di avvio e di introdurre soluzioni adeguate per garantire prestazioni sostenibili." È nel nostro DNA supportare e assistere i nostri clienti affinché raggiungano prestazioni migliori e una maggiore flessibilità nel rispondere ai cambiamenti del mercato.
TNUVA seleziona un approccio flessibile BW Packaging Prodotto di riempimento per la sua linea di prodotti Yolo
3 Febbraio 2020
Per supportare il lancio di successo del suo nuovo dessert alla crema Yolo, che produce fino a un milione di tazze a settimana, TNUVA ha collaborato con BW Packaging e ha installato unDairy Pack Macchina riempitrice RM12C. La RM12C offre una flessibilità eccezionale, adattandosi a una vasta gamma di prodotti, nonché a diversi formati e materiali di tazze. Operando in condizioni asettiche, la macchina riempie costantemente fino a 24,000 tazze all'ora. Il dessert alla crema Yolo viene riempito a freddo, con la possibilità di aggiungere un generoso strato di crema in superficie per un aspetto ancora più invitante. Il modello RM12C è disponibile in due diametri di tazza (65 mm e 87 mm) e due altezze. Il formato da 65 mm è disponibile in cartone con coperchio in cartone, nonché in tazze in PP sigillabili con coperchi in alluminio o PET. Grazie agli elevati standard igienici della tecnologia di confezionamento DAIRY PACK, TNUVA raggiunge una durata di conservazione di 60 giorni, soddisfacendo pienamente le esigenze dei clienti.
Sfruttare appieno il potenziale delle bevande da asporto
28 novembre 2019
Sfruttare la crescita nel settore delle bevande a base di latte e succhi di frutta Le bevande a base di latte e succhi di frutta rappresentano il segmento in più rapida crescita del mercato globale delle bevande. Per avere successo in questo settore dinamico, le aziende non hanno bisogno solo delle ricette giuste, ma anche di un marchio forte, di una distribuzione efficiente e di una produzione economicamente vantaggiosa.BW Packaging Supportiamo i produttori di bevande con linee di confezionamento altamente efficienti e flessibili, progettate per un'ampia gamma di bevande a base di latte, succhi di frutta e bevande speciali. Le nostre soluzioni aiutano i marchi a immettere sul mercato prodotti innovativi in modo rapido e redditizio. Prodotti monodose di marca, ideali per il consumo fuori casa.BW PackagingLe linee di riempimento bottiglie FS (fill-seal) supportano due diametri del collo e una varietà di materiali, tra cui PS, PP, PET e HDPE. Con tappi in alluminio e molteplici opzioni di chiusura, come tappi a vite, tappi a pressione e tappi sportivi, queste linee sono ideali per formati monodose da 65 ml a 200 ml e oltre. Questi pratici formati monodose sono perfetti per il consumo in movimento durante festival, eventi sportivi, aeroporti, stazioni ferroviarie e altri luoghi ad alta frequentazione. Le bottiglie offrono inoltre ampie possibilità di personalizzazione del design, aiutando i marchi a distinguersi sugli scaffali e a rafforzare il loro impatto di marketing. Linee altamente flessibili per un'ampia gamma di ricette Il mercato delle bevande odierno è più diversificato che mai, e unisce i classici intramontabili a ricette nuove e innovative. Dagli yogurt da bere, ai succhi di frutta freddi, ai frullati, al latte, al kefir e ai succhi di verdura, fino alle bevande proteiche, al caffè e al tè, alle zuppe e ai prodotti contenenti pezzi di frutta, semi o frutta secca, la varietà è davvero enorme. Di conseguenza, i produttori di bevande necessitano di linee di confezionamento che consentano loro di entrare facilmente in nuove sottocategorie, passare rapidamente da un prodotto all'altro e gestire i cambi di produzione con tempi di inattività e costi minimi.BW Packaging Risponde a questa esigenza con linee di confezionamento versatili e pronte per il futuro, implementate in tutto il mondo, che consentono ai clienti di confezionare diverse ricette su un'unica linea con la massima efficienza.BW PackagingIl tuo partner per il confezionamento di bevande In qualità di specialista delle bevande, BW Packaging Collabora con leader regionali, aziende di confezionamento conto terzi e marchi multinazionali in tutto il mondo per sviluppare soluzioni di imballaggio in linea con le esigenze di un mercato in continua evoluzione. Il nostro obiettivo è fornire linee di confezionamento efficienti, facili da usare e scalabili, in modo che le aziende di bevande possano offrire prodotti eccezionali a prezzi competitivi. Che si tratti di supportare marchi affermati o nuovi arrivati innovativi, BW Packaging Contribuisce a trasmettere ciò che conta di più per i consumatori di oggi: ingredienti naturali, una forte identità di marca e formati pratici. Grazie alla flessibilità delle nostre linee di riempimento FS, siamo pronti a collaborare con voi per innovare e crescere in questo mercato delle bevande in espansione.
Trovare un equilibrio tra i requisiti di riciclabilità e la differenziazione del prodotto.
28 novembre 2019
In qualità di leader nelle soluzioni di confezionamento e imballaggio per prodotti lattiero-caseari freschi e dessert, BW Packaging Supporta i produttori nell'adattamento alle mutevoli esigenze del mercato, offrendo molteplici soluzioni per affrontare le sfide odierne. Una delle ultime innovazioni che sta comparendo sugli scaffali dei negozi è un dessert gourmet a tre strati confezionato in un'unica coppetta termoformata in PET trasparente. Unendo un aspetto estetico di alta qualità a riciclabilità ed efficienza in termini di costi, questo formato di confezionamento risponde direttamente alle crescenti aspettative del mercato. Trovare un equilibrio tra differenziazione, riciclabilità e redditività è una sfida complessa sia per i team di marketing che per quelli di produzione. Su richiesta di un importante attore globale del settore lattiero-caseario, BW Packaging ha affrontato questa sfida con una soluzione altamente avanzata. Il sistema proposto è unArcil Macchina formatrice-riempitrice-sigillatrice dotata di tre riempitrici, in grado di produrre fino a 40,000 vasetti all'ora. Riempie con precisione tre strati piatti distinti: uno strato inferiore a base di frutta con pezzi grandi e ben visibili, uno strato intermedio di yogurt ad alto contenuto proteico con una superficie liscia e una guarnizione uniforme di coulis di frutta. I bicchieri sono sigillati con un coperchio in PET termosaldato, rifilato in linea per una finitura liscia e lucida. Questa qualità superficiale si distingue nettamente dai coperchi a nido d'ape o microforati che si trovano spesso sui bicchieri preformati di alta gamma. Progettata per garantire flessibilità e igiene, la macchina opera in condizioni di estrema pulizia. Due delle riempitrici possono essere rimosse per la pulizia o la pulizia in loco (CIP) durante il tempo di utilizzo con maschera, consentendo la manutenzione e i cambi di prodotto senza interrompere la produzione. La precisione del riempimento e la presentazione del prodotto sono impeccabili. L'utilizzo di PET termoformato cristallino mette in risalto la struttura a strati del dessert con una visione a 360 gradi, migliorandone l'attrattiva sullo scaffale. Realizzato al 100% in PET, l'imballaggio offre un aspetto simile al vetro ed è al contempo completamente riciclabile come soluzione monomateriale. Poiché le tendenze del mercato spingono i produttori a ripensare le pratiche di produzione tradizionali, BW Packaging Contribuisce a guidare questa transizione, offrendo soluzioni che affrontano il tema della riciclabilità, rafforzano il posizionamento premium e mantengono bassi i costi di produzione.
Un'alternativa di materiale per le macchine ARCIL Form-Fill-Seal
9 settembre 2019
Le aspettative dei consumatori cambiano e i produttori si trovano a dover far fronte a una crescente domanda di riciclabilità e di imballaggi ridotti. Questa tendenza riflette un nuovo interesse dei consumatori verso un'alimentazione più sana, più rispettosa dell'ambiente e più sostenibile. Le normative in vigore nell'UE e in singoli Paesi rafforzano le misure di riciclabilità degli imballaggi e impongono all'industria agroalimentare di adattarsi nei prossimi anni. Per rispondere a queste nuove esigenze, in particolare nel mercato lattiero-caseario, i team di ARCIL hanno sviluppato soluzioni che prevedono l'utilizzo di materiali perfettamente adattabili alla nostra tecnologia FFS e che soddisfano gli standard di qualità degli imballaggi richiesti dai produttori. Sono state individuate diverse opzioni per equipaggiare le nuove linee di produzione e adattare quelle esistenti. Attualmente, la maggior parte delle linee è predisposta per lavorare con il polistirene (PS), considerato facile da termoformare ma attualmente difficile da riciclare, poiché la filiera non è ancora ben organizzata. Uno dei percorsi esplorati dai team di Ricerca e Sviluppo di BW Filling & Closing (BWFC) riguarda il PLA (acido polilattico), già utilizzato negli Stati Uniti e in Spagna. Presenta diversi vantaggi importanti: è di origine biologica, ovvero composto al 100% da materiali naturali, spesso a base di fibre di amido di mais. Tuttavia, è un materiale abrasivo e difficile da tagliare, soprattutto in sottili strati. I team di ricerca e sviluppo di BWFC hanno effettuato test su tutte le stazioni per adattare la macchina alle esigenze specifiche del materiale PLA. I risultati hanno permesso ai nostri clienti di optare per un materiale che soddisfa gli standard di qualità degli imballaggi e si integra perfettamente con la tecnologia FFS. Un altro materiale preso in considerazione è il PET (polietilene tereftalato), che presenta anch'esso notevoli vantaggi. Il PET vanta già un consolidato canale di riciclo per molte tipologie di imballaggi, soprattutto per le bottiglie, e il suo prezzo per tonnellata è nettamente inferiore a quello del PLA. I team di BWFC hanno sviluppato soluzioni tecniche per il taglio e il pretaglio di alta qualità del PET. L'utilizzo di PET trasparente consente ai consumatori di vedere il prodotto, rendendolo più attraente sullo scaffale. Nell'ottica di una qualità superiore del prodotto, questo bicchiere può essere dotato di coperchio e fascetta in PET, rendendo l'imballaggio completamente riciclabile. Per raggiungere questo risultato, BWFC offre ai produttori la sua esperienza nell'integrazione completa della linea di produzione. Per questo motivo, ARCIL è stata scelta per un progetto di riempimento di bicchieri in PET, comprensivo di applicazione di un coperchio in PET e integrazione di un'etichetta a fascetta in PET tramite la sua macchina EL SLEEVE. Diverse linee ARCIL utilizzano materiale PET e i risultati parlano da soli! La trasparenza e la riciclabilità dei bicchieri in PET soddisfano le esigenze dei produttori alla ricerca di un'alternativa ai bicchieri in polistirolo, così come le richieste dei consumatori attenti all'ambiente.
Trine Ricambi certificati, gli unici ricambi per il tuo Trine Etichettatrice
8 Agosto 2019
Quando si tratta di parti per il tuoTrine etichettatrice, l'imitazione non è una forma di adulazione. Se sei un'azienda manifatturiera con rigidi programmi di produzione e un'elevata domanda da parte dei clienti, non puoi permetterti tempi di inattività o di dover ripetere una semplice riparazione o sostituzione di un componente.Trine Le macchine sono prodotte e riparate da BW Packaging. Nonostante ciò che potresti trovare su internet, ci sono aziende che affermano di vendere pezzi per il tuo Trine macchina. Tuttavia non lo sono Trine Parti certificate: le uniche parti prodotte dal produttore di Trine macchine etichettatrici, realizzate appositamente per Trine macchine etichettatrici. Quando si possiede un macchinario così importante per la propria attività, perché accontentarsi di un sostituto scadente? Perché acquistare un pezzo da un'azienda terza? BW Packaging è la fonte più affidabile per Trine parti e aggiornamenti per il tuo Trine sistema di etichettatura. Ma non fidatevi solo della nostra parola: ecco cosa dicono i nostri clienti. Longevità Un'azienda multinazionale sudamericana di bevande, che gestisce oltre una mezza dozzina Trine le macchine etichettatrici in uno dei loro impianti chiave, hanno aumentato la spesa per l'aggiornamento e la sostituzione dei pezzi con BW Packaging di oltre il 350% nel 2016 rispetto alla spesa media dei sette anni precedenti. Quando abbiamo contattato il cliente per ringraziarlo della sua preferenza e per capire meglio cosa fosse successo, ci ha fornito le seguenti informazioni: "In precedenza avevamo acquistato la maggior parte dei nostri pezzi di ricambio, ricambi e aggiornamenti da un Trine concorrente. Nel 2015, il nostro team ha condotto una serie di analisi confrontando l'investimento aggiuntivo associato all'acquisto di prodotti originali. Trine ricambi OEM e la longevità associata a questi ricambi rispetto al nostro precedente fornitore. La nostra conclusione è stata che abbiamo ottenuto un valore molto maggiore dai ricambi originali. Trine parti." Il cliente rimane estremamente soddisfatto della durata e dell'alta qualità dei prodotti originali. Trine parti. Soddisfazione garantita Un importante marchio globale di bevande con sede nel sud-est degli Stati Uniti ha acquistato una serie di parti di ricambio per il loro Trine macchina da una Trine concorrente. Dopo aver ricevuto questi pezzi, non erano adatti al cliente Trine sistema di etichettatura, quindi sono stati rispediti al fornitore. Una volta che il cliente ha ricevuto i pezzi corretti, ha scoperto che anche questi pezzi "corretti" non erano compatibili con la sua macchina! A complicare ulteriormente la questione è stato il fatto che il fornitore terzo ha insistito di aver inviato ciò che il cliente aveva richiesto e quindi non era disposto a emettere un rimborso. Il cliente ha cessato di fare affari con il Trine concorrente e ora si fida BW Packaging per genuino Trine parti. Soluzioni di altissima qualità Un'azienda di bevande con sede nel sud degli Stati Uniti ha acquistato due Trine sistemi di etichettatura che erano stati ricostruiti da una società terza. Il sistema di registrazione servoassistito che avevano installato non era un vero sistema basato su servo, ma era invece una versione obsoleta di un sistema di registrazione. La temporizzazione del sistema di registrazione era errata e imprecisa, così come la sua finestra di correzione, e dopo molta frustrazione, il cliente ha contattato Trine e investito in un autentico Trine sistema di registrazione servo. “Per noi, Trine "Si è dimostrato un vero partner, offrendo soluzioni di altissimo livello", ha affermato il cliente. Un partner di fiducia Un cliente con sede sulla costa orientale degli Stati Uniti, specializzato nella decorazione di bottiglie di latte e tè, ha acquistato un sistema di colla ricostruito da un Trine concorrente. All'insaputa del cliente, il riscaldatore della vaschetta della colla era posizionato al contrario e il posizionamento errato richiedeva l'intervento di un tecnico certificato Trine Il tecnico smonta e rimonta il sistema di incollaggio. Il cliente si fida BW Packaging con tutta la loro attività di assistenza, ricambi e aggiornamenti da allora. Un altro leader globale delle bevande con sede nel Midwest degli Stati Uniti che gestisce più Trine i sistemi di etichettatura avevano un concorrente Trine hanno installato un sistema di registrazione servoassistito che ha costantemente sottoperformato e causato problemi sulla loro linea di confezionamento. Dopo molta frustrazione con questo fornitore, hanno contattato BW Packaging per assistenza. Il Trine Il tecnico non è stato in grado di trovare alcuno schema, elenco dei materiali o alcun dettaglio necessario per comprendere le modifiche apportate da questo fornitore. Inoltre, a causa delle differenze di cablaggio e di programma del fornitore, il Trine un tecnico aveva bisogno di effettuare riparazioni estese al loro Trine sistema per farlo funzionare correttamente. Il tecnico ha completato il lavoro nei tempi previsti e ora il cliente ripone la sua fiducia esclusivamente in lui. BW Packaging per genuino Trine ricambi e assistenza. Non accettare imitazioni. Anche tu dovresti fidarti BW Packaging per tutti i tuoi Trine ricambi e necessità di aggiornamento.
Flessibilità, agilità, ergonomia e integrazione: BW Filling & Closing dimostra la sua leadership nelle linee di confezionamento complete chiavi in mano.
Gennaio 14, 2019
Flessibilità, agilità, ergonomia e integrazione: BW Filling & Closing (BWFC) dimostra la sua leadership nelle linee di confezionamento complete chiavi in mano. Le nostre soluzioni sono progettate per soddisfare la crescente domanda di linee di produzione multifunzionali nell'industria alimentare e delle bevande. Da Sapy, la nostra linea produce dessert alla crema, flan, petite svizzere, frutta candita, yogurt parboiled aromatizzato, ognuno associato a un proprio formato di vasetto. La confezionatrice offre due diverse tipologie di etichettatura in macchina e, per alcune applicazioni, può persino etichettare i contenitori in uscita. Grazie a un modulo di avvolgimento/confezionamento di fine linea estremamente innovativo e compatto, è possibile gestire un'ampia varietà di formati di confezionamento (x4, x6, x8, x12, x16 e x24) fino alla pallettizzazione e all'avvolgimento robotizzato dei pallet. Questa linea, completamente integrata e automatizzata da BWFC, offre una versatilità superiore in 50 diversi formati di prodotto. "Il nostro cliente desiderava acquistare questa linea di produzione per sostituire tre macchine, con l'obiettivo di raggruppare diversi formati di prodotto e al contempo aumentare la produttività", afferma Olivier Coste, Key Account Manager di BWFC. "Oggi Sapy è molto soddisfatta della nostra soluzione completa, che va dalla termoformatura dei bicchieri fino alla loro pallettizzazione prima che vengano conservati in frigorifero o nella camera di riscaldamento." Questa linea, dotata di una confezionatrice Form-Fill-Seal con quattro riempitrici e di una linea robotizzata FANUC (partner di lunga data del cliente), offre grande agilità e affidabilità nella produzione. Oltre a offrire la possibilità di avviare la produzione in piccole serie con diverse combinazioni di prodotti (come ad esempio confezioni multi-gusto), aumenta ulteriormente l'efficienza consentendo l'utilizzo del fine linea durante il processo di pulizia in loco della macchina confezionatrice. "L'intera linea è stata concepita per incrementare la produttività." Il rapido cambio del livello di decorazione, lo svuotamento automatico in meno di cinque minuti, i due magazzini di scatole di confezionamento che consentono all'operatore di preparare la produzione in tempi ridotti. Il sistema di comunicazione della linea permette di monitorare la consistenza delle tazze, la ricetta, il metodo di confezionamento e l'imballaggio in relazione alla sequenza di produzione." Questo risultato è frutto della gestione integrata del progetto da parte di BWFC, che ha permesso al cliente di ricevere l'intera linea presso lo stabilimento BWFC nella Francia continentale. Jérémy Holin, direttore industriale di Sapy, commenta il risultato raggiunto: "La linea ideata e realizzata da ARCIL ci ha permesso di superare due sfide principali: raggiungere l'eccellenza nella sicurezza alimentare integrando al contempo tutti i requisiti dei nostri affiliati, e migliorare la nostra efficienza industriale aumentando la produttività (riduzione delle perdite di manodopera e di imballaggio)." Il supporto del team tecnico di BWFC ci ha permesso di individuare rapidamente i punti di miglioramento durante la fase di avvio e di fornire soluzioni che garantissero prestazioni sostenibili." Descrizione tecnica: Una linea multifunzionale completa con una capacità produttiva di 22,000 tazze all'ora e una velocità di 31 cicli al minuto. La linea è dotata di una termoformatrice che consente la realizzazione di 5 forme di tazze, 2 livelli di etichettatura in macchina, 4 dosatori volumetrici, una stazione per la frutta, un'etichettatrice esterna, un rilevatore a raggi X, una formatrice per scatole, una macchina confezionatrice compatta, una stazione di miscelazione degli imballaggi, un sistema di pallettizzazione e un sistema di avvolgimento pallet.
